带扣位的小型高速注塑模设计

带扣位的小型高速注塑模设计

1聚合物型腔的制备如图1所示，涂层材料主要由矩形壳体组成。顶部有两个矩形孔，内侧有两个小的折叠孔。它是一个不完全对称的产品。塑件平均厚度为1.5mm,外表面有一定的光泽,带有致密的纹理。为了避免应力集中,提高强度,改善熔体在型腔中的流动状况,有利于将熔体充满型腔;塑料件上除外表面下边缘及两扣位内侧之外,其它转角均采用了圆弧过渡。制品材料为聚丙烯(PP),聚丙烯树脂是结晶型的线型结构高聚物。聚丙烯吸水性小,流动性好,但收缩率大,易产生缩孔,凹痕,变形等缺陷。在成型时应注意控制成型温度,冷却速度不宜过快,模具温度控制在60°C~75°C之间。根据产品的结构分析,考虑其在模具中的布置,以及所选用的模架总体尺寸和注射机的兼容性,本套模具采用一模八腔布局。2模具结构和工艺分析模具结构装配图如图2所示。(1)模架的选用该套模具模架采用龙记简化细水口系列,型号:GAI,规格为3035。(2)分型面的选择分型面的选择和制品的质量、工艺操作和模具制造均有着至关重要的关系。为了不影响制品的外观和质量;有利于制品的脱模;有利于浇注系统的合理设置;有利于防止溢料;有利于排气;便于成型零件的加工等,对该制品采用如(图3)所示的分型面。分型面与流道的末端重合,在制品内侧的两扣位上方,与制品外表面下边缘封闭曲线交接。气体可从此交接面处排出。制品绝大部分内表面包紧型芯,使制品脱模时能留在动模一侧,方便脱模。(3)成型零件结构经过对塑件结构形状的分析,该模具的凹模采用局部镶嵌式凹模(如图3),在凹模的底部镶入的镶件,直接和型芯对碰,以成型制上表面品两矩形通孔以及内侧两扣位,这样避免了侧向抽芯,从而简化了模具结构,也方便了成型零件的加工。为了保证镶件的装配精度和安装的牢固性,减少制品上留下镶拼的痕迹,提高塑料制品的质量,对于镶件的尺寸。形状和位置公差要求较高,镶拼结构必须牢固,镶件的加工工艺性要好,模塑时操作必须方便。为了提高模具结构的牢固性、成型制品尺寸的精确性和制品的质量;简化模具装配,模具的型芯采用整体式结构。(4)浇注系统由于该套模具为多型腔注射模,要求各型腔成型的制品表面质量和内部性能差异不大,这就必须保证个型腔在成型制品时工艺条件相同,即要达到从主流道出来的熔体能均衡到达个浇口并同时充满各型腔的要求。综合上述因素以及对制品有关技术要求、模具尺寸和结构的考虑,确立分流道为如图4所示的平衡式圆形分布,分流道截面形状为圆形。为了不影响制品的外观,浇口采用潜伏式浇口,因制品内腔比较小,所以采用外侧潜伏浇口,由流道末端向上30°潜入型腔,如图3。为避免对型腔中镶件的直接冲击,和流道一并在产品水平中心线上沿逆时针方向偏移7度,如图4。浇口直径为0.8mm。(5)冷却系统为了合理布置冷却通道,使各型腔内的产品得到较好的冷却效果和均匀的冷却,本套模具采用循环式冷却装置,并采用六边形的冷却回路(图5)。冷却回路长度约为0.6m,冷却水的温差得到较好的控制。(6)排气系统排气系统是将型腔和浇注系统中原有的空气和成型过程中固化反应产生的气体顺利地排出模具外,以保证注射过程的顺利进行。排气不良将引起制品局部烧焦,炭化或产生气泡,还可能产生熔接痕等。排气方式有开设排气槽和利用模具零件间的配合间隙自然地排气,该套模具不另开设排气槽,依靠成型零件(型腔与型芯分型面之间,镶件与型腔之间)的存在间隙进行排气,分型面间的配合间隙的间隙值取0.025~0.04mm,以不产生溢料为限。3流道凝料及塑料件如图2所示,动定模合模,注射机喷嘴从模具的浇口套12处注入熔融的PP塑料,注射成型后,模具在分型面处开模,动模固定板8带动型芯开模,此时,流道上的凝料由于倒锥形冷料穴的拉紧留在型芯一侧,塑料件在其对型芯的包紧力的作用下随着动模固定板一起向相同方向移动;同时,浇口凝料与制品自动切断。当注射机的顶杆通过动模固定板中心的KO孔推动推板26时,推板带动推杆21、22、23将流道凝料及塑料件推出。复位杆4在复位弹簧的作用下带动推杆固定板、推板和推杆复位,一次注射成型周期完成。4电火花加工为保证产品尺寸精度,提高产品质量和缩短模具的生产周期,该套模具整体可用加工中心或数控铣床进行加工。但由于产品外表面有致密纹理,利用一般的刀具很难完成这一工序,所以在型腔的底面有纹理处(如图6所示)利用电火花加工。而对于型腔模中的镶件孔,可利用线切割先成型小方孔,再利用电火花加工上面的大方孔及方孔阶梯面(如图7所示)。5简化模具结构及布置形式本文针对带扣位而且不能进行强脱的小型墨盒配件进行了注射模具的设计,采用镶件来成型扣位,避免使用侧向抽芯机构等其它一般扣位塑件模的处理方法,从而大大地简化了模具的设计结