Z 形件弯曲模(切断弯曲复合模)

XXXXXX：Z形件弯曲模毕业设计（论文）题目Z形件弯曲模具院系机械工程学院专业机械电子工程年级201X级X班学生姓名XXX学生学号201XXXXXX指导教师职称助教完成毕业设计（论文）时间201X年5月目录TOC\o"1-5"\h\z摘要IAbstractII第一章绪论1我国目前的模具发展水平1国外模具行业发展水平1我国模具的发展方向1第二章冲压分析及方案的确定3冲压工艺分析3弯曲制件3制件材料3模具分析3确定冲压方案4第三章排样设计及相关计算53.1毛坯尺寸计算5排样及定距设计5第四章计算冲裁力确定压力中心7冲裁力的计算74.2确定压力中心8第五章冲裁工艺计算9选择双面间隙9冲裁模刃口尺寸计算原则9落料刃口尺寸及相关计算10第六章各零件结构尺寸设计12凹模设计及材料工艺选择12凸模设计及材料工艺选择12固定垫板设计136.4卸料部分设计146.4.1卸料装置14推件和顶件设计14橡胶的选择146.5定位部分的设计156.6模架、模具和导柱导套15模架15模座16导柱与导套的选用17结论19致谢20参考文献212017届机械电子工程专业毕业设计（论文）2017届机械电子工程专业毕业设计（论文）2017届机械电子工程专业毕业设计（论文）2017届机械电子工程专业毕业设计（论文）Z形件弯曲模摘要：此次毕业设计参照模具使用手册上的设计方案进行的Z形件弯曲模设计。本文由产品的工业分析入手，首先考虑Z形件的形状结构特点，确定使用冲压加工；紧接着对Z形件进行必要的计算，包括排样材料的利用率、凸、凹模尺寸设计；然后分析了各零部件结构及在选择相关材料等问题，进而考虑能够满足要求的的定位及固定方式；最后通过AutoCAD进行装配图及零件图的绘制，完成设计。关键词：Z形件弯曲模，冲压模具，弯曲模具设计注：如需图纸，请联系QQ1263683724。XXX：XXX：Z形件弯曲模201X届机械电子工程专业毕业设计（论文）201X届机械电子工程专业毕业设计（论文）ZshapebendingdieAbstractThegraduationdesignreferencemolddesignmanualonthedesignoftheZ-shapedbendingmodedesign.Inthispaper,theindustrialanalysisoftheproducttostart,firstconsidertheshapeofZ-shapedfeaturestodeterminetheuseofstamping;andZ-shapedpiecesofthenecessarycalculations,includingtheuseofnestedmaterial,convex,diesizedesign;Thepartsstructureandrelatedmaterialsdesignselection,andthenconsidertherequirementsofthepositioningandfixedway;Finally,throughAutoCADassemblydrawingsandpartsdrawing,tocompletethedesign.KeywordsZ-shapedbendingmold，stampingdie，bendingmolddesign第一章绪论我国目前的模具发展水平改革开放以来，在国家有关部门的支持下，我国的模具行业得到蓬勃的跨越式发展，取得了可喜的成绩。上世纪八十年代，由民营和“三资”企业带头，国有企业拉动，首先实现了模具生产从全能转向到专业，细分了模具市场，我国的模具制造行业由此拉开了第一次转型的巨幕；上世纪九十年代，国家进一步加大了对模具制造方面的支持力度，在此基础上模具行业牢牢把握住了这次发展机遇，开始了对国外先进技术的自主引进，先消化，然后立足我国基本国情和发展需要，进行消化理解然后创新，极大的加快了我国模具行业的脚步，与此同时我国的现代化模具生产体系也初步建立；在培养了一大批具有专业技能模具生产人才的同时也建立了基本的模具产业生产发展基础，开始将模具定位为装备制造业而不是简单的辅助生产工具，实现了模具行业的第二次转型，这也是极为重要的一次转型；进入二十一世纪以来，模具行业借着我国工业部门的东风，因其重要性进一步得到了有关部门的重视和支持力度，在十多年的发展中取得了长足的进步，首先能够满足国内市场需求，并且由于具有的自主知识产权，也具备了走向世界的能力，由此世界模具制造大国的形象深入人心，我国模具行业新的巨幕将逐渐拉开。国外模具行业发展水平在一些发达国家和地区，比如美国、欧洲和日本韩国等工业基础比较好，创新能力较强的地方，他们的模具产业起步早，基本引领了世界模具产业的发展。借着社会生产力提高的东风，让一批有一批的生产管理理念、技术、方法建立起来，同时也积累了极其重要的生产和发展经验。其先进性主要表现在（1）极大地体现了在信息技术的带动下，模具生产行业的优越性；（2）基本普及高速切削、多轴高速加工技术，极大地缩短了生产周期，在产生较大经济收益的同时也极大地提高了市场竞争力，占领了市场高地，主导了模具行业话语权；（3）快速成形技术和快速制模技术成为了基本的技术要求；（4）不仅减少了生产中对人力的需求，还降低了对生产者自身能力的技术要求；（5）专业化模具开始大量应用到各类行业；（6）集成化管理逐渐深入人心；（7）工艺管理先进、标准化程度高。我国模具的发展方向根据国家统计局的统计数据，在未来一段较长时间段内，我国依然会保持着较高的经济增长速度。在这个千载难逢的发展阶段，国务院相关机构进一步表示要继续大力支持制造业的发展，模具行业乘着改革的春风大力发展。据专业人士估计，发展方向有以下几点：（1）继续加强对CAD/CAM/CAE的推广力度。在上世界九十年代，我国部分企业开始引进CAD/CAM技术，主要是汽车行业的模具设计制造。在之后的发展过程中，以高校为依托，以市场为导向，计算机技术与模具行业得到了较好的结合，最主要的优势是在模具生产的整个过程中都显著降低了对人的需求，缩短了技术生产周期，增加了经济效益的同时增强了市场的竞争力。精密度高，效率高，功能多样的模具检测设备将得到长足发展。随着市场的进步，生产生活的需要，精密、复杂、大型模具将广泛应用到生产生活之中。与此同时，对检测设备也提出了更高的要求。如今，两到三微米的精密模具已经可以进入生产，甚至最小精度可达一微米。—体化是未来的主要的发展趋势。随着柔性加工技术(FMS)的提出，一体化受到世界各大主要的工业生产集团的重视。例如在日本，具有行业领头羊地位的丰田模具已经使用了一个粗精加工一体化、高速、高精度、五面加工中心，具有相当高的生产效率；使用数控技术让一系列冲压设备实现自动调节加工、生产；比起传统的机床，性能非常独特，优势较为明显。有专家估计，数控技术发展的目标就是一体化生产，但是根据发达国家的发展经验来看，难度很大，学科综合性强，需要各方协同合作。新的理念、新的技术、新的工艺将逐步进入模具生产行业。随着工业技术的发展，一些新的理念已经开始慢慢蚕食传统的制造业，比如复合化冲压模具、自动化模具加工系统；并行工程、柔性制造技术、虚拟制造和全球制造；大量采用标准件；满足可持续发展要求的绿色制造等。第二章冲压分析及方案的确定冲压工艺分析弯曲制件此Z形件工件特点为：精度低，外形简单，厚度为1.5毫米。只用一次单工序模弯曲即可保证定位和定位精度。制件材料材料可选用碳素结构钢Q235A，抗剪强度为304-373Mpa,抗拉强度为275-392Mpa，弹性模量为200-210Gpa,屈服强度为245Mpa。模具分析此模具为单工序弯曲，操作较为简单但是自动化难度较大，在这里不易使用高速压力机。图2-1工件图2.2确定冲压方案由工件图分析，工序可直接分为切断和弯曲两部分，具体方案有以下两种：方案一：单工序生产，第一步先进行切断动作，之后再弯曲；方案二：复合模生产，进行复合冲压。经过分析讨论，两种方案各有优缺。方案一最大的问题是需要两套生产模具生产，这样会造成生产效率较低，经济效益不好，但是胜在两套模具的结构都较为简单；方案二可以满足大批量生产的要求，不过模具的结构较为复杂，会使得前期需要比较大的资金和技术投入。但是综合来看，方案二更有优势。材料选择为Q235钢，尺寸为自有公差IT14级。第三章排样设计及相关计算毛坯尺寸计算图3-1工件图使用AutoCAD对工件进行绘图，如图3-1，相关计算过程如下：工件弯曲半径r>0.5t,故坯料展开尺寸公式为：L=L+L+L+L+L。Z直1直2直3弯1弯2当r/t=2.5,x=0.39。L=14-r-t=14-4-1.5=8.5mm,直1L=40-2t-2r=29mm,直2L=na/180(r+t*x)=3.14X90(4+0.39X1.5)/180=7.1984mm。弯1故L=8.5+29+8.5+7.1984+7.1984=60.3968mm。Z排样及定距设计排样是指弯曲件在条料、带料或板料上的布置。排样选择的合理性，将会直接影响模具的使用，包括结构和寿命方面、材料利用率方面、操作生产方式方面，这也就是说排样是模具设计的重要步骤之一。通过查阅资料，本次设计采用直排方式，它的优势之一就是可以大大的节约生产材料。经过分析论证，本次毕业设计可以用无搭边排样设计的设计方案，这样材料的利用率就是100%。排样图如图3-2：XXX：XXX：Z形件弯曲模201X届机械电子工程专业毕业设计（论文）201X届机械电子工程专业毕业设计（论文）xxx图3-2排样图第四章计算冲裁力确定压力中心冲裁力的计算普通平刃口模具冲裁时，冲裁力的计算公式为：F二KL5b其中F为冲裁力，K为冲裁力一般取K=1.3，L是冲裁周边的长度，t是冲裁材料的厚度，nB是抗剪强度。b在实际计算中一般选用：FqLtx其中T是材料抗剪强度，查表知Q235A的抗剪强度为304-373Mpa，此处取中间值，即（304+373）-2二338.5Mpa所以冲裁力（单位N）：F二Ltu二2（a+b二2x（40+16）x1x338.5二37912在冲裁过程结束的时候，因为材料产生的弹性回复效果、摩擦作用等因素，会造成冲落部分的材料梗塞在凹模内，但是剩余的材料反而紧箍在凸模上。倘若要使冲裁过程继续进行，此时必须将箍在凸模上的料卸下，将卡在凹模内的料推出。从凸模上卸下箍着的料所需要的力称卸料力；将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称推件力；逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称顶件力。卸料力、推件力和顶件力一般使用以下经验公式：F二KFxxF二nKFttF二KFdd其中Kx，Kt，Kd分别为卸料力、推件力和顶件力系数，具体数值如下表：x，t，d表4-1推件力、卸料力、顶件力系数表料厚K推K卸K顶钢<65~0.0750.140.1~0.50.0630.045~0.0550.080.5~2.50.0550.04~0.050.062.5~6.50.0450.03~0.040.05〉6.50.0250.02~0.030.03由表4.1，选用K=0.045，K=0.055，K=0.06.xtd计算可得：F=KF=0.045x37912=1706.04N

F=nKF=lx0.055x37912=2085.16NttF二KF二0.06x37912二2274.72ndd由以上计算可选用JH21-25型开式固定台压力机，具体数据如下表：表4-2JH21-25型开式双柱可倾冲床公程力250KN公程力行程3mm滑块形成次数100最大封闭高度250mm工作台尺寸400X700(mm)工作台板厚度80mm模柄孔尺寸40X60主电动机功率3Kw4.2确定压力中心简言之，模具的压力中心就是指作用点。作用点的意义在于使模具的压力中心与压力滑块的中心线重合，确保压机和模具的正常运行;否则，偏心载荷会出现在压力机的滑块上，使得滑块导向件和模具导向部分产生快速磨损，同时也会使得合理的间隙不能保证，从而影响零件质量，减少模具使用寿命甚至损坏模具。由工件图可知这个冲模形状结构特点是高度对称且形状非常简单，所以压力中心就是工件的几何中心。XXX：XXX：Z形件弯曲模201X届机械电子工程专业毕业设计（论文）201X届机械电子工程专业毕业设计（论文）201X届机械电子工程专业毕业设计(论文)201X届机械电子工程专业毕业设计(论文)第五章冲裁工艺计算选择双面间隙冲裁间隙对冲裁力、模具寿命、冲裁件质量有很大影响。所以在计模具时一定要选择一个合理的间隙。间隙控制在这个范围，就能得到质量合格的冲裁件，而且可以延长模具寿命，这个间隙范围就称为合理间隙。这个间隙主要由材料自身的厚度、种类等决定的，由于生产中情况比较复杂，所以一般采用经验确定法来选定这个间隙值。由表5-1可知，Zmin=0.09mm,Zmax=0.12mm表5-1常用材料冲裁间隙表材料厚度软铝纯铜,黄铜,软钢wc=(0.08-0.2)%杜拉铝,中等硬钢wc=(0.3-0.4)%硬钢wc=(0.5-0.6)%t/mmZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax0.20.0080.0120.010.0140.0120.0160.0140.0180.30.0120.0180.0150.0210.0180.0240.0210.0270.40.0160.0240.020.0280.0240.0320.0280.0360.50.020.030.0250.0350.030.040.0350.0450.60.0240.0360.030.0420.0360.0480.0420.0540.70.0280.0420.0350.0490.0420.0560.0490.0630.80.0320.0480.040.0560.0480.0640.0560.0720.90.0360.0540.0450.0630.0540.0720.0630.08110.040.060.050.070.060.080.070.091.20.050.0840.0720.0960.0840.1080.09750.1050.090.120.1050.130.090.1260.1080.1440.1260.1620.1440.18冲裁模刃口尺寸计算原则如果在冲裁过程中没有计算好凸模、凹模和制造公差，那刃口的磨损量就会减小，这就意味着使用寿命也会相应缩短，也就意味着得不到较好的经济收益。冲压件和下料部分在冲压中最为常用。尺寸计算的具体指导思想是首先应该保证尺寸精度，在这个前提下，尽可能增加其使用寿命。冲裁的尺寸精度可由模具边缘尺寸精度来保证，模具尺寸和制造精度可以确保模具之间的合理间隙。由于凹陷，冲头之间存在间隙，导致孔中的孔和具有锥形的下落材料，并且冲裁材料的大尺寸等于模具的尺寸，冲压小端尺寸等于冲孔的尺寸。在冲裁过程之中，因为摩擦的原因导致凸模与凹模的间隙逐渐加大。材料的尺寸由模具的尺寸决定，并且冲孔的尺寸由冲头的尺寸决定。所以设计的冲模，凹模尺寸参考;设计冲压模具，参考凸模尺寸。由以上考虑，所以在设计时需要考虑到相关的问题，主要包括尺寸过大或者过小和由摩擦产生的磨损问题，这些问题将不能保证尺寸精度和有效提高使用寿命的问题，获得不了比较好的经济效益。刃口的主要加工方法有以下两种方案：方案一：分别加工法，主要适用于圆形或简单规则形状的工件，主要优势为加工操作简单，精度容易保证；方案二：配作法，首先由设计尺寸制作一个标准件，根据这个标准件尺寸由最小合理间隙来制作另一个，主要特点就是能保证间隙值，但是相应的，此方法不能同时加工，效率较低。采用方案一时，须在图上注明各尺寸和制造公差，对于间隙值应满足公式5-1：16I+16l<Z-Z(5-1)pdmaxmin对于出现的情况可按以下方式处理：16I+16|>Z-Z时，倘若差值比较小，可适当调整解决；pdmaxmin16I+16I>>Z—Z时，采用方案二。pdmaxmin5.3落料刃口尺寸及相关计算由上文可知，Z=0.12mm，Z=0.09mm，Z-Z=0.03mm。maxminmaxmin由标准间隙表可知，&=-0.020mm,&=+0.020mm。pd代入公式(5.1)16I+16I=0.040>Z—Z=0.03，符合(1)，所以对此可pdmaxmin以直接按照公式进行相应计算:6p<0.4(Z—Z)=0.4x0.03=0.012maxmin6d<0.6(Zmax—Zmin)=0.6x0.03=0.018由GB/T1184-1996，可查得工件尺寸D=40,由表5-3知x=0.5。—A—0.62因此可知：凸模尺寸：D=(D—xA—z)=^40—0.5x0.62—0.09)=39.6mm凸min—6p—0.020—0.020凹模尺寸：D=\D—xA人6d=v4u—0.5x0.62人0.020=39.69+0.020mm凹表5-2系数x材料厚度t/mm1非圆形0.750.5工件公差丄/mm圆形0.750.5W1<0.160.17〜0.35三0.36<0.16三0.16>1〜2<0.200.21〜0.41三0.42<0.20三0.20>2〜4<0.240.25〜0.49三0.50<0.3三0.24>4<0.300.31〜0.59三0.60三0.30第六章各零件结构尺寸设计凹模设计及材料工艺选择因为在冲裁过程中，凹模不仅要承受冲裁力，而且还有一部分侧向力的存在，再加上不同的模具凹模不论是结构还是尺寸都不相同，因此一般来说在实际设计中使用经验公式来近似计算凹模尺寸。表6-1系数kb/mm系数k50T000.22材料选择Crl2MoV，标准为国家规定形式GB28203.2-81，选择此材料主要原因其供应量是可以保证，而且能有效保证工件精度及使用寿命，热处理60—63HRC，用零下400°C来去除内应力，主要为热处理无法去除的部分，具体方法为在热处理之后马上采用加超深冷冷处理，最大限度的达到模具要求，进一步保障模具的使用寿命，增加经济效益。具体设计图纸如下：凸模设计及材料工艺选择在凸模设计部分这里，选用的是阶梯式凸模。它的特点是固定和工作部分灵活性大，

在冲裁时可有效降低冲裁力，并且工作部分一般为矩形或者圆形，也可为其它形状，凸模与固定板配合选择H7/m6。凸模设计部分选用台阶式凸模。这种凸模的工作部分和固定部分的形状与尺寸可以不同，工作部分可为异形，但一般做成矩形或圆形，凸模与固定板配合暂且使用H7/m6。凸模材料选择与凹模相同，选用Cr12MoV，热处理60-63HRC，采用加超深冷冷处理，具体如图所示：图6-2凸模6.3固定垫板设计在冲裁过程中，凸模会承受相当大的冲裁力，冲裁力作用是经过固定端传递到上模座，一旦许用应力小于这个传递力就会产生一系列效果，主要是在会在模板上产生一个凹坑，进而改变其位置精度。一般来讲，加上一块垫板不仅能够固定住凸模，保持较好的位置精度，而且也具有落料的作用。垫板内侧和外侧之间的部分称为壁厚，壁厚的参数主要取决于工件的尺寸。从强度的角度来看，壁厚应受到最小限制。固定模板的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正常结构时，孔不会积聚废料，膨胀力小，最小壁厚可小;当模具是翻盖结构时，孔为直管边缘的形式，并使用下一个材料，则孔会积聚浪费，膨胀力，所以最小壁厚应该更大。在具体设计时，根据需要从国家标准中选择标准型号即可，此次选择45号材料，热处理45-50HRC。表6-2倒装弯曲模凸凹模的最小壁厚C料厚t/mm11.2最小壁厚C2.73.2卸料部分设计一般来讲，卸料部分主要有以下几部分构成：卸料、推件、顶件。这一部分的主要任务是在一次冲压完成之后将工件卸下来，不影响后续的加工活动，还有一部分的废料也是经过卸料部分移除，有助于后续的冲压工序可以正常进行。卸料是指把工件或者废料从凸模上卸下来，推件或者顶件是指将冲裁件或者废料从凹模上卸下来。卸料装置工业生产中常用的卸料装置主要有以下两大类：（1）刚性卸料装置，这种装置是用固定零件比如螺钉将卸料板固定在下模座，接着使用销钉进行二次定位。由定义可知此类装置固定较为稳固，常用于材料较厚、较硬但是对精度要求不高的工件加工中，值得注意的是这种装置会产生比较明显的翘曲现象；（2）弹性卸料装置，顾名思义此类装置与固定式区别主要在于弹性卸料装置不仅能承担卸料作用，还能解决压料的问题。一般来讲，它的主要结构组成包括卸料板、卸料螺钉、弹性元件（橡胶）等常用标准化零件。与刚性卸料装置不同，这种装置特点主要是平整度比较好，常用于一些高精度生产过程中。综上考虑，此次模具设计将采用弹性卸料装置。推件和顶件设计推件装置一般由推杆、推板、打杆及各类顶件器、顶杆等装置构成，一般是联合动作。同卸料装置相仿，推件装置也主要有两种，分为刚性推件装置和弹性推件装置。（1）刚性推件装置：上模随压力机滑块一起动作时，用滑块中的横梁撞打打杆，通过此机构将工件或者废料排出来。主要适用于倒装式落料模、冲孔料和倒装式、顺装式复合模等结构。（2）弹性推件装置：使用弹力推出工件或者废料，一般选择弹簧或者橡胶，位置比较灵活，上模下模均可。经过考虑，本次设计选由打杆，由打杆进行直接推动。工作原理是在一次冲压过程结束后，在上模回程时用打杆推出。其优点主要是推件力较大，工作过程较为可靠。橡胶的选择一般来讲，在模具中主要有四种弹性元件：弹簧、橡皮、氮气弹簧和橡胶。虽然各类型弹簧目前已经可以标准化生产，但是从允许承受载荷、价格、安装结构及后期调整来看，橡胶的优势无疑是很明显的。所以本次设计选用橡胶来提供所需的弹性作用力及提供行程。一般来说，最大长度的45%是橡胶的最大压缩量，而且橡胶的预压缩量控制在10~15%为宜，所以本次设计在选择时按照国家标准GBT5574-2008选择厚度为30mm的橡胶板。定位部分的设计一般对于冲压模具来讲，定位零件一般有以下几种：定位板、定位销、挡料销、导正销、导料板（导尺）和侧刃。冲压模具定位是指在确定冲压作业前模具内的确切位置之前，必须确保模具上的坯料或工件的加工边缘处于正确的相对位置，以确保模具合格。而进行定位，主要是为了保证能够顺利的将条料送到正确的位置。综合考虑，本次设计选用了定位销和挡料销，定位销主要用来限制物体的自由度，而且结构连接较为简单，按照国家标准GB/T119-86，选用45号材料；挡料销可以有效保证条料的正确送进需要位置，再具体模具中起到限位作用，能够在冲裁过程中主要是送料动作时简单快速准确定位，一般都是以前一个冲压动作之后形成的空缺部分边缘来作为下一个冲压动作的送料限位，使得冲压动作（包括冲孔或者落料）连续进行，有效提高生产效率，提高经济效益。值得注意的是，挡料销高度一般选用冲裁板厚的一半或者更低，方便手动送料（轻抖或按压板料脱离定位销），加快加工进程，减少生产周期，间接增加经济效益。模架、模具和导柱导套模架模架一般是由上下模座、模柄及导向装置（最常用的是导套、导柱）组成。如果把模具比喻成人的话，模架就相当于是骨架，支撑起整个模具结构，而且也承受着在冲裁过程中的全部的载荷，同时在模架上固定着全部的零件。从结构方面分析，模架的上模座部分通过模柄和压力机滑块部分连接，下模座部分用螺钉压板固定在压力机工作台面上。就像之前说的，模架就相当于骨架，所以对整个模具来讲，模具正常生产的工作需要模架有着足够的强度和刚度，这是最重要的一方面，同时也是最基本的要求。至于如何选择合适的模架的问题，主要从类别、规格和精度等方面着手，在其中，可以直接依据工件的形状尺寸精度等方面的数据来选择；然后根据凹模的尺寸和闭合高度确定合适的规格数据最后从工件精度方面选择模架的精度数据。从材料类型上的比较，按照上下模座的材料可将标准模架分为铸铁模架和钢板模架；从导向方式上比较，还能将其分为冲模滑动导向模架和冲模滚动导向模架，标准分别为GB/T2851—2008和GB/T2852—2008；具体到单独的模架，还能根据导柱的数量和安装位置的差别将其进一步做细分，可分为中间导柱模架、后侧导柱模架、对角导柱模架和四角导柱模架等。除了后侧导柱模架的导向装置不在其模架的对称线上，采用这种结构的其余三种导柱模架的优点为导向较为精准，在滑动时也比后侧导柱模架平稳。分个讨论：一些自动模，特别是尺寸较大、精度较高或者需要大批量生产的一般选用四角导柱模架；工作平面的纵向尺寸一般小于横向尺寸的为对角导柱模架，一般用于纵向送料的单工序模、横向送料的弯曲模或弯曲模。至于中间导柱模架，只能这种装置只能进行纵向送料工作，弯曲模或者单工序模常选用此结构。如图6.4,是后侧导柱模架。此装置结构特点是导向部分在后侧，不论是纵向还是横向来看，

给料都比较方便；此模架的缺陷在于，一旦产生了偏心载荷，JH21-25压力机导向不精确的话，会使得上模座部分发生偏离效果，而且其余部件也会加快磨损，大大影响模具寿命。aa图6-3后导柱模架在分析这次毕业设计的要求，特别从是这个模具的具体结构、要求精度和生产难度等方面考虑按照国家标准选择滑动后侧导柱模架，代号为GB2858.5-81。选用模架的主要尺寸：表6-3模架尺寸L160B160H最大255最小210h145h255材料：HT200热处理：调质6.6.2模座与模架相似，一般来讲模座也分为上模座和下模座部分。上模座和压力机滑块相连，下模座与工作台相连，在其上安装着冲压模具所有的零件，它们的作用是直接或者间接来传递压力。由上可知，在这个部分，首要的问题就是正确校核刚度和强度，如果没有达到设计使用要求，弹性变形将是不可避免的。在产生弹性变形的同时，会使得磨损部分加快，从而减少模具的寿命，降低经济效益。经过以上分析，得出以下结论：（1）尽可能的使用标准模架，标准模架一旦确定，那上模座、下模座的型号和规格就随之确定了；（2）在选用前，必须对选用的模座进行校核，当然也得去滑块和工作台相配合才可以；（3）模座一般采用HT200、HT250等材料；（4）平行度为四级即可满

足需要；（5）上、下模座的导柱安装孔中心距、导套必须一致，模座的导柱、导套安装孔的轴线应垂直安装；（6）模座的上、下表面粗糙度Ra值为1.6~0.8pm,在保证平度的前提下，可允许Ra值为3.2~1.6pm。6.6.3导柱与导套的选用对于导柱和导套来讲，按照之前选定的模架，根据配合标准，选择合适的结构与尺寸。根据资料，此处选用过盈配合。导柱：从模具整体的设计方案等方面相关考虑，同时考虑选用的模架形式为滑动为GB2861.1材料选取及热处理加工：20钢，热处理硬度HRC56~62（渗碳淬火）。2•导套：配合导柱，根据《中华人民共和国国家标准》选择标准，选择代号为GB2861.6—90的A型导套：图6-6A型导套引用标准:GB/T12446冲模模架零件技术条件GB699优质碳素结构钢技术条件。弯曲总装配图如下：1.5ST40工件图图6-5装配图结论本次毕业设计为Z形件弯曲模，主要目的是设计一个满足预定要求的冲压模具。在设计过程中首先大量的查阅了相关的资料，借鉴了同类型的冲压模具设计过程，分析计算了冲压模具的模具结构、零部件选择等问题，论证了模具设计的可