厚片吸塑机介绍

厚片吸塑机的介绍厚片吸塑机又名厚片吸塑成型机或厚片机，是以塑料板材为原料、通过真空吸塑成型工艺制取吸塑成型塑料件的关键工艺设备，它以热塑性塑料片材为原料，通过烘箱加热至软化温度，再通过塑料板材与吸塑成型模具之间的真空负压作用，使处于热塑性状态的塑料板材吸附在吸塑成型模具工作面上再冷却成型。机构和功能厚片吸塑机一般由板材定位系统、亚塑模具定位系统、框架系统、加热系统、冷却系统以及电气控制系统组成。（1） 板材定位系统一般由井字型材压料框、动力气缸或油缸以及平衡同步机构组成。其作用对塑料板材起到加紧定位。走架式加热方式的压料框为上下结构，并加有横向锁紧机构，确保压料框能与板材垫板靠紧密封。框架可根据模具大小做对应调整，分手动和自动调整；（2） 吸塑模具定位系统一般由上下模台、上下模气缸或油缸以及同步机构组成。其作用是对吸塑模具起到加紧定位，并对模具与真空管道连接。定位方式手动螺丝锁紧或气动自动锁紧两种方式。同步机构能确保上下模同步升降，确保吸塑成型精度；（3） 框架系统一般由型材机架，密封箱，防护门组成。防护门由自动和手动之分；（4） 加热系统一般由加热砖或加热管、烘箱架体以及动力气缸或电机组成;（5）冷却系统一般由气、水管道以及喷雾头组成;（6）电气系统电气控制系统与气压或液压系统理配合，可实现吸塑机的工艺过程要求（温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由PLC.及触摸屏、接触器、电子元器件、调温仪表、电磁阀、传感器等组成。一般有三种控制方式，手动、自动、调整。厚片吸塑原理厚片吸塑与薄片吸塑原理类似，是将定位好的板材通过烘箱加热到软化状态，吸塑模具再与其周边形成密闭空间而将模腔内空气瞬间抽走，将板材紧紧贴覆在模具表面，冷却定型而取得制品的工艺过程。吸塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：上料一加热软化一反吹预拉一吸塑一冷却定型一脱模取件。取出塑件后又再放置板材（可收到或自动），进行下一个循环。分类1、按成型站与上下料站的位置分：2、按成型面积分:（1）小型厚片吸塑机，成型面积大概为1500MMX1000MM以下(2)中型厚片吸塑机，成型面积为1500MMX1000MM至2500X1500以下(3)大型厚片吸塑机，成型面积为2500X1500以上用途与现状厚片吸塑机具有能一次成型大尺寸、外型较简单、尺寸要求不精确的塑料制品，某方面能代替注塑、玻璃钢、金属外壳等等，吸塑模具具有制造成本低，开发周期短的优点。其成本是注塑模具的1/10到1/20，且制作周期快速。被逐渐广泛应用于汽车内外饰、交通运输、建材、包装、医疗器械、家用电器、文教卫浴、体育用品等人们日常生活各个领域。在塑料工业迅速发展的今天，厚片吸塑使用领域不断扩大，其吸塑机械的地位也愈加重要，且难以满足用户的需要。目前，大都厚片吸塑用户大都采用台湾等进口机械生产。其节能、生产效率、高度厚片吸塑成为厚片吸塑机械的发展瓶颈。目前国内的能代替台湾机械的厚片吸塑机械生产商寥寥无几。比如节能方面，东莞市普迪机械设备有限公司生产的厚片吸塑机采用了新型节能辐射器，能节约30%以上的电能，其公司生产的正压厚片热成型机比较适合难度较大的PC厚片吸塑。又如科技型中小企业创新基金网站提供的江西万载先锋机械生产的加热成型同步式厚片吸塑机解决了厚片加热、成型连续性生产工艺的难题，生产效率是普通厚片吸塑机的2倍左右。厚片吸塑机是目前中国塑料机械中只是个小分支，其水平与工业发达国家差距较大。在大型、各种特殊、专用的厚片吸塑机的多数款式方面，有的产品尚属空白，这是与工业发达国家的主要差距。机型与模具的选型一般而言，从事吸塑行业多年的客户多半有能力自行判断并选择合适的吸塑机来生产。但是针对于大都数客户可能需要厂商的协助才能决定采用哪一个规格的厚片塑机，甚至客户可能只有产品的样品或构想，然后询问厂商的机器是否能生产，或是哪一种机型比较适合。通常决定选择的重要因素包括模具、产品、塑料种类及产量要求等，因此，在进行选择前必须先收集或具备下列资讯：产品外形尺寸（长度、宽度、高度）；产品的壁厚；使用产品的种类及数量；在获得以上资讯后，即可按照下列步骤来选择合适的厚片吸塑机：1、 产品的最大外形尺寸决定机器的井口尺寸，在成型面积1.5平方米以下选用小型厚片机，在1.5至3.7平方米选中型厚片机，在3.7平方米以上则要选用大型厚片机，如上机型分类所述。2、 如产品的壁厚在1.5-2MM之间，产品的拉伸比（高度/长度+宽度的平均尺寸之比）在大于1的前提下，宜选用双层加热的机型，如小于1,则选用单层加热机型。如产品壁厚在1.5MM以下，不管拉伸比多大，（当然拉伸比超过1.5的制品就不宜做吸塑了）则选用单层加热机型即可。如产品壁厚在2MM以上，拉伸比在0.5以下宜选用单层加热机型，拉伸比超过0.5则宜选用双层加热机型。3、 根据产品的种类和数量选择的话，如所做产品比较单一，数量较多，年产量在6-8万以上则选用双工位或多工位