铸铝工艺指导书

10特别工序培训教材〔铸铝工序〕子局部主要包括定子铁心、定子绕组和机座等，转子局部主要有转子铁心、转子绕组和转轴，而我们转子铸铝工序主要完成的就是它ISO9000：2023济地进展验收的过程”即为特别过程或特别工序，我们公司确定转子铸铝、浸漆和电磁线漆包烘干为特别工序，所以必需对特别工序按人、机、料、法、环这五个方面进展确认，只有这五个方面都合格了，才能确保这些过程实现所筹划结果的力量。而且标准中还强调对特别工序人员要定期进展设备和工艺方面的培训，要求每年最少两次，所以这也是本次培训开设的主要目的，去年大家也都参与过有关铸铝专业学问方面的学习，这里我们再就一些重点内容强调一下。一、电机工作原理及转子绕组的种类首先我们来了解一下沟通三相异步电动机的工作原理以及为什么转子两端要用短路环短接等。子和转子间便产生以转速ns旋转的旋转磁场(电能生磁割磁力线从而产生感生电动势〔1831年法拉第觉察的电磁感现用〔电磁生力以依据左手定则推断出转子导体的旋转方向ns的速度运转的，这也是异步电动机名称的由来。所以说转子绕组的主要作用就是产生感生电动势和电流旋转磁场的作用下产生电磁力矩而使转子转动的导电性能比较好〔2.9×10-8m2/m，铜的电阻率为1.78×10-8Ω2/。转子绕组按所承受的材料不同可以分为铜排笼子，故常称为笼型绕组。二、转子铸铝方法我公司所承受的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。下面分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。〔一〕压力铸铝工作原理是用压力将溶化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。其特点有：在压铸过程的始终，压力起着主要作用。压铸时，金属液在高速冲型过程中，假设型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金属内产生气孔。冷态下压铸。生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。〔二〕离心铸铝工作原理是将溶化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下布满型腔，并凝固。其特点有：金属液中的气体和非金属杂物〔比金属轻〕的排出。更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化的作用。转子铁心必需预热。铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散损耗。工操作，劳动强度较大。三、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施离心铸铝优缺点离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较严密，质量比较好，所用设备不太简单，操作技术比较简洁，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，劳动强度较高。压力铸铝优缺点压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。压铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流淌时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不必预热。铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。此外由于没有离心铸铝那样简单的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合99%以上。压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题：由于压力很大，铝水布满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸件中产生气孔。由于浇口处冷却很快，实际上不能通过它补缩铸件，所以，铸件较厚的局部〔端环〕易产生缩孔。转子铁心不预热，槽壁无氧化层绝缘，而且，由于压力很大，铝水紧贴槽壁，甚至进入硅钢片间，增加导条间的泄露电流，使转子附加损耗大为增加。压力铸铝时，融铝、清化过程和离心铸铝一样。由于压铸时压力大，铝水的流淌性不是很大问题，铝水温度可以低一些，浇注温650∽720°C。比压大时铝水流淌性不是问题，浇注温满，过多则可能飞出伤人。压力铸铝时应留意保养设备，按工艺守则规定对压铸机进展润滑处理，对料缸进展涂料。离心铸铝常见的缺陷及防止措施号序 缺陷名称 产生缘由号转子铁心叠压过紧，铸铝后有过条由于脱模敲打而断裂。

防止措施掌握叠压压力小于3Mpa再脱模。断条裂纹上端环裂纹气孔下端环缩孔浇缺乏抛空冷隔

铝条中有气孔；铁心温度太低。铝水含铁硅等杂质多；铝水铁硅比小；铝水温度过高，晶粒变粗；内浇口截面过小，补缩缺乏；分流器过高。浇注速度过快；去即进展浇注；下模排气孔小。固，铝水补充不下去；下模预热温度高或预热温度低。铸铝模密封性不好，漏铝；铸铝模、转子铁心预热温度低。铝水量不够；内浇口截面积过小。浇注时断浇有渣子隔开

加强各级检查；掌握离心机转速；槽样棒。增大圆角适当增大内浇口；适当降低分流器高度。度和时间；放大排气孔。正确掌握转子预热温度；适当提高铝水温度；提高离心机转速；预热温度。适当放大内浇口截面积。降低离心机转速净化铝水四、相关工艺守则〔一〕燃油化铝炉熔铝工艺守则本守则适用于RGL系列铸铁坩埚燃油炉的熔铝工艺。燃油化铝炉只做熔铝用，不能用于铝液保温。熔铝需用以下材料：1.1铝锭：AL99.5〔GB1196-83〕电机用铝保证各元素含量：牌号牌号化学成分%AL99.5AL99.5Fe0.8Si0.25杂质不大于Fe+Si Cu0.950.0151.0解决转子端环、笼条及风叶裂纹现象，应适当增减铝液中的硅铁2.5：1.涂料：专用铸铁坩埚涂料。清渣去气剂：0号无公害复盖清渣剂。柴油。熔铝的设备及工具：固定式铸铁坩埚燃油炉。百得燃烧器〔BT14〕.2.3XMT系列数显温度调整仪。热电偶温度计〔毫伏表的精度等级不低于 4级，测温区间0~10000C〕.清渣掏勾，捞铝渣用铁筛。铝勺、铁刷、涂料刷子。3.工艺预备检查及预备各项设备与工具。检查燃油炉及燃烧器各部状况是否良好，觉察问题准时订正和解决。检查熔铝工具是否齐全完好，清渣剂是否备足。铸铁坩埚的预备铸铁坩埚在使用前必需检查有无明显的砂眼、气孔、裂痕等缺陷，如有准时调换。用铸铁刷去坩埚内壁粘附的铁砂及其它杂质，并扫除干净。刷涂料将检查清理后的坩埚吊装入燃油炉内，将温度调整仪设在150C~2023点燃燃烧机，将火焰及风门调到最正确状态。调配涂料：按说明将专用涂料按比例调好。当坩埚温度到达1500~2023C刷在坩埚内壁，待涂料完全枯燥后，再进展涂刷，直到涂刷厚度为0.3~0.5mm，关闭燃烧器，冷却至室温。熔铝将温度数显仪上、下限温度分别设为9000C、8000C.〔上次浇铝留下的浇口，其参加量不应大于15%〕参加，同时将铝锭放入炉边预热，除去油渍和水气，合上坩埚保温盖。加热，当温度仪到达9000C，跳闸，之后温度仪显示温度逐步降低，当降到8000C时，燃烧器自动打火，连续加热，如此循环，用热电偶温度计测量坩埚内铝液温度，当铝液温度到达铸造温度时，调整温度数显仪上下限温度设定，上限温度应比铸造温度高500C，上下限1000C.坩埚连续工作时，铝液高度应不低于坩埚高度的1/3.当铝块熔化后应将预热后的铝锭间续推入坩埚内，动作应缓慢，铝液的净化处理将0号无公害复盖清渣剂，在大于2023C时烘烤枯燥备用，当铝液到达铸造温度时参加，其参加量为0.2~0.5%〔气候潮湿时取高值，参加时先取剂量的1/2或2/10分钟后用工具将铝渣集中坩埚边缘轻轻碾擦，渣呈粉状与铝分别，扒渣后再撒入余量，静止数分钟后，即可浇注。检查每批铝锭必需经化验合格后，方可投入使用。铝液温度不得超过8300C.工艺要求时，方可浇注。]注，需用热电偶温度测之，待铝液温度回复到工艺要求范围时，方可进展浇注。每周铝液都要进展一次化验，防止铝液中的铁、硅含量超标。6.留意事项200°C以上预热后，放入坩埚中熔炼。向坩埚中加铝锭时，应缓慢进展，以防铝液溅出伤人。不许在坩埚内加热其它任何物体。铝勺、热电偶温度计、铁筛及掏勾须经预热后，方可进入铝液。停顿溶化后，将燃烧器退出。定期清洗过滤网。不得随便调整燃烧剂。出，将坩埚内铝液盛出。过额定温度，以延长坩埚寿命。铸铝工必需在操作时戴手套、眼镜，穿好工作服等防护用具。〔二〕电阻熔化炉熔铝工艺守则本守则适用于RL系列电阻熔化炉的熔铝工艺。熔铝需要以下材料：1.1铝锭：AI99.5〔GB1196—83〕电机用铝保证各元素含量：牌号牌号AI99.5AI化学成分%杂质不大于FeSiFe+SiCu99.50.80.250.950.015和1.0解决转子端环、笼条及风叶裂纹现象，应适当增减铝液中的硅2.5：1。涂料：专用铸铁坩埚涂料。清渣去气剂：0号无公害复盖清渣剂。熔铝的设备及工具：RL—0.5~15电阻熔化炉。热电偶温度计〔毫伏表的精度等级不低于 4级，测温区间0~10000C〕.清渣掏勾。捞铝渣用铁筛。铝勺。铁刷、涂料刷子。坩埚保温盖。工艺预备检查及预备各项设备与工具。检查设备各部状况是否良好，觉察问题准时订正和解决。检查熔铝工具是否齐全完好，清洁剂是否备足。铸铁坩埚的预备陷，如有准时调整。用铁刷刷去坩埚内壁粘附的铁砂及其他杂质，并扫除干净。刷涂料将检查清理后的坩埚吊装入电阻熔化炉内，将仪表温度设在1500C~2023C开头通电，按下溶化挡。调配涂料：按说明将专用涂料按比例调好。温度到达1500C~2023C15分钟后断电，用涂料刷子将坩埚涂料均匀的刷在坩埚内壁，要求涂刷厚0.3~0.5毫米。一次涂不上，可分几次加热，几次涂刷。熔铝刷完涂料后，将仪表温度设在400~5000C挡。跳闸后，按下保温档，观看坩埚加热发暗红色后，将炉边预热的铝块〔上次浇铝留下的浇口，其参加量不大于15%〕参加，重先830~8500C，压力铸铝为750~7900C，按下熔化挡，同时将铝锭放入炉边预热，除去油渍和水气，盖上坩埚保温盖。当铝块和浇口熔化后放入已预热的铝锭，盖上坩埚保温盖。继续加热，温度到达上述要求的铸造温度后，跳闸、保温。坩埚连续工作时，铝液高度应不低于坩埚高度的1/3。当铝块熔化后应将烘干后的铝锭间续推入坩埚内，动作应缓2.6铝液的净化处理将0号无公害复盖清渣剂，在大于2023C时烘烤枯燥备用，当仪表温度到达铸造温度时参加，其参加量为0.2%~0.5%〔当气候潮湿时取高值，参加时先取剂量的1/2或2/10分钟后用工具将铝渣集中坩埚边缘轻轻碾擦。渣呈粉状与铝分别，扒渣后再撒入余量，静止数分钟后，即可浇注。净化后的铝液，不允许用勺子搅动外表，仪表温度到达铸造温度后保温，铝液在使用中假设又续加铝锭，待溶化后要重清渣去气。700C，700C。检查每批铝锭必需经化验合格后，方可投入使用。离心铸铝仪表温度不得超过8507900C。每次浇注之前，须用热电偶温度计校验铝液温度，如铝液温度方可浇注。铝液中假设续假铝锭，会使铝液温度急剧降低，此时假设需要浇注，须用热电偶温度计测之，待铝液温度恢复到工艺要求时，方可进展浇注。每周铝液都要进展一次化验，防止铝液中的铁、硅含量超标。留意事项2023C以上预热，放入坩埚中熔炼。铸铝工必需在操作时戴上手套、眼镜、穿戴好工作服等防护用具。向坩埚中加铝锭时，应缓慢进展，以防止铝液溅出伤人。不许在坩埚中加热其他物体。铝勺、电热偶温度计、铁筛及掏勾须经预热后，方可进入铝液。应常常更换铸铁坩埚，假设觉察坩埚烧漏应马上切断电源将坩埚吊出。将坩埚内铝液盛出。〔三〕转子压力铸铝工艺守则本守则适用于H280以下三相异步电动机铸铝转子。1.材料：1.1AL-1〔99.5%〕.熔炼剂：0号无公害清渣剂。涂料：冲头油。脱模剂：压铸水基脱模剂。2.设备及工具转子压铸机及附件。转子压铸模。燃油化铝炉。铸铁坩埚。热电偶温度仪〔0~10000C〕.退轴胎。全套叉扳手，套筒扳手，手锺、扁铲。盛铝勺、捞铝渣用罩子。吊钩。100Kg悬臂吊。3.工艺预备检查并预备压铸模检查压铸模有无残缺、外表烧损及有损几何开关的现象，如有则停顿使用。去除压铸模风叶、平衡柱及排气孔、排气槽内的残铝、污垢和积灰。检查蓄压器工作8.5±0.5Pa，如压力不够，可适当增加氮气含量。开模距离的调整通过调整行程开关的位臵来实现开模距离，以不影响退模为主，上模最下端面与假轴上端面保持约30mm距离为开模距离的适宜尺寸。压射力的调整压射力的大小是通过调整增压缸的中腔〔即直控平衡阀〕的压力予以实现，其增压压力值由下表予以显示。各型号转子铸铝时压射缸压力确实定：型号型号H16021~22H180~20023~24H225~25025~26H28027~28快压射速度的调整快压射速度取决于快速阀的开启量，通过调整快速阀上调整杆予0.5~3.5m/s.慢压射速度的调整慢压射速度由节流阀予以调整。送、退模速度的调整送、退模的行程为1050mm，送模速度不行调，切浇口、退模速度可通过调整节流阀进展调整。保压时间的调整调整掌握保压时间的时间继电器，按转子大小，掌握保压时间为4~8秒。脱下模时间的调整切料退模到位后，通过调整时间继电器KTS，延时大约4~5s后〔转子冷却，才进展脱下模动作。序号序号123润滑点名称润滑方式润滑间隔润滑剂润滑点辅机导轨面立柱油枪注入油枪滴入1次/8小时机油4个转子冲片的检查冲片毛刺不得大于图纸的规定值，冲片外表不得有油污及锈迹。铁心齿部必需平坦。铸废的转子允许回炉重铸一次，回炉两次的冲片不得再用。熔铝每批铝锭必需化验鉴定合格后，才允许进展熔制。780°C.操作规程详见燃油化铝炉熔铝工艺守则。压铸缸的选用型号型号H160H180H200-2φ160H200-4、6、8H225H250H280φ200φ230工艺过程用涂料涂刷压射缸、活塞，并用脱模剂在上、下模型腔内及中模内外表涂刷均匀。正槽斜，使槽形整齐。用悬臂吊通过吊钩将叠好的铁心吊装入下模中。启动压铸机，手动送模、合模，合模以的一，上、下模合拢，假设冲片上没有压痕，说明转子铁心短，需加冲片；假设上、下模合不拢，说明转子铁心高，则取去冲片，直到合模后冲片上略带压印痕迹时为调整完毕退模回原位。浇注680~7200C.-合模-慢压射-快压射-增压延时-保压延时-开模-退模-顶出等动作。通过吊钩，用吊车将转子吊出移至退轴胎上。用手锺将假轴退出，去除飞边，剪去平衡住上端的排气柱。检查铸铝转子铁心长度公差按L<160时为0~+2.0mm，L≥160时为0~+2.5mm.IT16.端环的公差为IT16.铝渣、飞边及平衡柱上端的排气柱必需剪清干净。转子外圆外表上斜槽线平直，无明显的曲折形。铸铝转子外圆不得有碰疤，其最大缺陷深度不得超过加工余量。33mm，直径小于5mm，且缩孔不准在平衡柱的根部。象。230mm，同轴度公1.6mm；铁心直径>230mm2mm.风叶叶形残缺不得大于1/4平衡柱高度，每端残缺的数目不得1/4.转子应进展断条检查。转子槽口浇铝缺乏或低陷不得超过槽口高度规定的尺寸。6.留意事项铝锭、铝勺、罩子、热电偶温度计等须经预热前方可放入铝液中。压铸机合模后，须将挡板拉下，以免铝液溅出伤人。熔铝工人、压铸工人在工作前穿好工作服，戴上手套、眼镜，穿好劳保鞋等。应常常更换铸铁坩埚，假设觉察坩埚烧漏马上切断电源将坩埚吊出。〔四〕转子离心铸铝工艺守则本守则适用于H315以上三相异步电动机转子离心铸铝。材料：1.1AL-1〔99.5%〕.清渣及去气剂：强力脱渣剂和精炼剂。涂料。设备及工具：燃油化铝炉。离心铸铝机。台式电阻炉、吊车。压装液压机。铸铁坩埚。离心铸铝模。盛铝桶、铝勺、手锺、扁凿子、扳手、捞铝渣用罩子。热电偶温度计及卡规。工艺预备检查预备各种设备与工具：问题准时订正和解决，检查各种工具、工装是否齐全完好。铸铝模的预备a检查铸铝模有无损坏，如烧损和表层脱落。b检查铸铝模上、下风叶顶部有无油污和积灰。检查转子铁心a转子铁心高度必需符合图纸要求。b不允许有反片和错片，槽形应整齐。c铁心在液压机上叠压好后，必需用压帽压紧，不许松动。调整涂料调配铸铝轴、铸铝模及铝勺涂料。10%30%60%.离心铸铝转子的回转速度：H315~400320~260转/分。H450~500250~210转/分。H630~710200~150转/分。铸铝模预热铸铝模加热到150~2023C，由炉中取出涂刷涂料。上、下模预热时模面朝下，以避开型腔落上烟灰。铸铝模预热：a300~3500C.b150~2023C〔烧去油渍和水气。转子铁心预热转子铁心预热温度：a H315~450转子为550~6000C.b H500~710转子为600~6500C.当转子铁心到达预热温度时，应进展保温。保温时间为50分钟。预热温度要均匀，不得过烧。预热铝勺、铝桶，然后在外表上刷上涂料。熔铝〔详见燃油化铝炉、电阻熔化炉熔铝工艺守则〕工艺过程装模把预热好的转子由炉中取出，然后用压缩空气吹净烟灰，尤其是槽口内部积灰，校平翅齿装入下模止口上。上模。装模时留意不得偏斜。〔用2mm〕.合上安全罩，预备浇注。浇注浇注时铝液温度为720~7800C.25%~30%.浇注方法aH315~710转子：开动离心铸铝机，马上进展浇注，越4~6秒内10~30秒内停顿。b浇注时必需一次浇完，中间不行断流。c制动后翻开安全罩。d在浇注过程中，每浇注1个转子后，即用压缩空气吹净下模，将金属和残渣吹净。每浇注4~6个转子后，上下模涂刷一次涂料。拆模、去浇口、退假轴a松开锲铁或螺母，用吊车吊超约50mm高度，轻打下模四周，使下模脱落。b拆去中模，然后轻打上模四周，取出转子。c用扁凿子切去浇口。d拆掉假轴压帽，退出假轴。检查每批铝锭必需经材料化验鉴定合格后才允许进展熔炼。熔铝温度不得超过7800C.铸铝转子铁心长度公差为+2.0〔铁心长度L<160mm，+2.5〔L>160mm〕.IT16，转子外圆外表斜槽线平直，无明显的曲折线。端环的自由公差为IT14.铸铝后的浇口及铝渣应去除。转子外圆不得不碰疤，其最大缺陷深度不得超过其加工斜量。铸铝质量检查35毫米，且其缩孔不得在平衡柱根部，缩孔应进展焊接修复。风叶长度的四分之一，冷隔的风叶应进展焊接修复。148~230mm1.6mm230mm2.0mm.3mm.缺陷应进展焊接修复。1/4平衡柱高度，每端残缺的数目不得超1/4.在此规定数值内应进展焊接修复。转子应进展断条检查。转子槽口浇铝缺乏或低陷不得超过槽口高度。留意事项铝锭、热电偶温度计等预热后，方可放入铝液中。盛铝桶、铝勺每工作半小时后，预热刷上涂料。铸铝工人在操作前必需戴上压石棉手套，穿好工作服戴上眼镜等防护工具。合上安全罩后才能烧注。五、相关设备操作规程〔一〕SDL500/1有色金属熔化炉操作规程操作者必需经考试合格取得操作证，方准进展操作，操作者应生疏本机的性能、构造等，并要遵守安全和交接班制度。工作前应检查坩埚有无裂纹，坩埚使用前必需预先热到600℃以上，充分枯燥，金属坩埚必需认真涂料。SDL-1型炉温不得超过1100℃，操作者可依据需要旋钮“熔炉/保温”选择后臵于所需位臵。工作时待坩埚暗红时方可投料，投料时制止丢掷，且装炉量为额90%。工作时应常常留意观看坩埚内、外壁状况，按时更换坩埚，不得待坩埚裂开后再更换。配电柜在有粉尘环境中要留意常常去除灰尘。坩埚在使用过程中制止磕碰。当消灭坩埚漏液的状况时，漏液报警器会警告操作者。此时应马上切断电源进展处理。将坩埚内金属液擦净，吊出坩埚清理炉膛，更换坩埚。留意常常检查控温系统，严禁在非正常状况下使用，不能超过最高使用温度。工作完后，应关闭电源，清扫工作场地及设备，进展交接班。〔二〕RGL铸铁坩埚燃油炉操作规程操作人员经考试合格取得操作证，方可进展操作，操作者应生疏本机的性能、构造等，并要遵守安全和交接班制度。化铝前要翻开风机，将炉内可能有的可燃气体清理干净。点燃燃烧机，将火焰及风门调到最正确状态。冷炉时〔第一次使用或长时间不用再重使用时〕应将其烘热前方200-5001-1.5小时即可。第一次装料时应装入散料，连续使用再投料时应使埚内有肯定量的铝水以提高熔化速度。为提高熔化率降低能耗，应尽量装添散料碎料。投料时制止丢投，以防止砸坏坩埚。在操作时应常常留意观看坩埚内壁状况，依据工作阅历准时更换坩埚，不能待坩埚裂开后再更换。更换坩埚时，必需用耐火水泥或纤维棉将上口封严。一旦坩埚裂开消灭漏料时，应马上切断电源进展处理。每天工作完成后，应将埚内剩余溶液舀取干净，以免再次升时将坩埚涨裂。常常检查设备的掌握系统，遇有问题准时检修。确保炉温不超过额定温度，以延长坩埚寿命。设备炉底部设有漏料孔。一旦消灭坩埚漏料，应马上切断电源，掏出坩埚内溶液并取出坩埚，清理炉膛。炉体内部的砌体要定期维护，检修。〔三〕压铸机操作规程1、操作者必需经考试合格取得操作证，方准进展操作，操作者应生疏本机的性能、构造把握本工程专业性能及安全守则，严格执行操作规程，制止超负荷工作，并要遵守安全和交接班制度。2障碍物，油箱油液是否充分，油质是否良好，限位装臵及安全防护装臵是否完善，电路及接地是否良好。3格、压射室尺寸、模具制造等状况和调整压射力、快压射速度。4人乱动，操作者在调整完后必需予以紧固。5油。6、工作中要常常检查立柱螺母是否紧固，假设有松动应准时拧紧。不准在机床加压或卸压消灭晃动的状况下进展工作。7、保持液压油油质良好，工作油温度≤50℃。8出蓄能器内压力油前方可进展。9、蓄能器内充氮气，严禁充氧气或其它易燃气体，充气压力为8±Mpa。10、每半月清洗一次液压油过滤器，一年清洗一次液压油箱。11、模具更换后要进展数次半自动循环，验证模具安装位臵是否适宜，安装位臵适宜前方可使用。124小时重使用时，必需先对压射头及压射熔杯预热到肯定温度前方可使用。13、工作中发生不正常现象或故障时应马上停机排解故障或通知修理人员检修。14、工作完毕要切断电源、擦洗机床、清扫场地、保持干净，填写运行记录，做好交接班工作。六、铸铝转子质量问题铸铝转子质量的好坏直接影响异步电动机的技术经济指标和运而且应当了解铸铝转子质量对电机的效率、功率因数以及启动、运行性能等的影响。〔一〕铸铝方法与转子质量的关系铸铝转子比铜条转子异步电动机的附加损耗增加2~6倍，承受的铸铝方法不同，附加损耗也不同，其中压力铸铝转子电机的附加损至铝水挤入了叠片之间，横向电流增大，使电机的附加损耗大为增加。此外，压铸时由于加压速度快，压力大，型腔内得空气不能完全排解，大量气体呈“针孔”状密布于转子笼条、端环、风叶等处，致使铸铝转子中铝的比重减小〔约比离心铸铝削减8，平均电阻增加13，这样使电机的主要经济指标大大下降。离心铸铝转子虽然受各种因素影响，简洁产生缺陷，但电机的附加损耗小。承受不同铸铝方法的铸铝转子电机主要电气性能列表如下：铸铝方法温升0C转子损耗W负载电流A空载电流A转差率%离心铸铝70.735925.27.962.6~2.8压力铸铝73.138025.38.42.8可见，电气性能离心铸铝好于压力铸铝。〔二〕转子质量对电气性能的影响陷产生的缘由及其对电机性能的影响。1、转子铁心重量不够转子铁心重量不够的缘由有：转子冲片毛刺过大；硅钢片厚度不匀；转子冲片有锈或不干净；压装时压力小；由于以上缘由，使压装系数降低，因压装时要掌握长度，致使减片太多，所以重量不够。铸铝转子铁心预热温度太高，时间过长，铁心烧损严峻，使铁心净长减小。转子铁心重量不够，相当于转子铁心净长减小，使转子齿、转子轭部截面积减小，则磁密度增加。对电机性能的影响是：砺磁电流增大，功率因数降低；电机定子电流增大，定子铜耗增大，效率低，温上升。2、转子错片，槽斜线不直产生转子错片的缘由转子铁心压装时没有用槽样棒定位，槽壁不整齐。假轴上的斜键和冲片上的键槽间的协作间隙过大。压装时的压力小，预热后冲片毛刺及油污被烧去，使转子片松动。转子预热后在地上烂扔烂滚，转子冲片产生角位移。导条电阻增大；并对电机性能产生如下影响：最大转矩降低；启动转矩降低；满载时的电抗电流增大，功率因数就降低；定子、转子电流增大，定子铜耗增大。转子损耗增大，效率降低，温上升，转差率大。3、转子斜槽宽大于或小于允许值假轴上的斜键定位，或假轴设计时斜键的斜度尺寸超差。对电机性能的影响是：斜槽宽大于允许值时，转子斜槽漏抗增大，电机总漏抗增大；导条长度增大，导条电阻增大，对电机性能影响同项2。斜槽宽小于允许值时，转子斜槽漏抗减小，电机总漏抗减小；启动电流大〔由于启动电流与漏抗成反比。此外，电机的噪声和震惊大。4、转子断条产生断条的缘由是：转子铁心压装过紧，铸铝后转子铁心涨开，有过大的拉力加在铝条上，将铝条拉断。铸铝后脱模过早，铝水未凝固好，铝条由于铁心张力而断裂。铸铝前，转子铁心槽内