供应商零件品质管理(25项)090107

供应商零件品质管理质量部/零件品质科目录

零部件品质管理的基本思想零件品质保证的基本要求零件品质保证流程图1供应商的生产计划制定2工装准备计划制定3生产设备准备计划制定4检查设备的准备5二级供应商的品质保证6检查项目及计划制定7工序品质管理8重点管理零件跟踪9.过往缺陷验证10.可靠性试验验证11.工序能力验证12.实车装配检证13.颜色、表面皮纹零件验证14.照明、操作触觉要求的零件验证15.拆解分析16.工程FMEA的活动展开17.FTA检证18.包装、运输验证19.防错措施20.供应商自我评价21.品质保证展开人员设定22.培训、教育实施23.首件管理24.追溯管理25.不合格品反馈流程及对策零部件品质管理的基本思想

1、零缺陷目标(要求第一次就把事情做好，使产品符合对顾客的承诺要求，提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量）。2、品质第一主义（总是站在顾客的立场角度考虑问题，努力创造超越顾客期待的品质）。

3、遵循与供应商共同发展的思想。为了让供应商完全理解GAMC的品质要求，必须进行大力的品质教育和支持。

4、产品质量是在制造过程中形成的。零件品质必须在供应商的制造工序中得到保证。5、“变化点”通常是产生缺陷的主要原因，必须进行彻底的首件管理，做到防患于未然。

6、以“三现主义”开展工作。发生问题时彻底究明真因，防止再发。零件品质保证的基本要求对于GAMC采购部已发出试制指示书的零件,要求供应商必须制订详细的零件品质保证计划，并将GAMC品质保证25项要求编入计划中,明确供应商在零件开发阶段、零件量产准备阶段和批量生产阶段需要采取什么行动和需要制定什么文件,按规定的表格及管理项目推进。（包括整体计划和每个零件的计划）零件品质保证流程图品质保证流程图规定了外制零件质量保证全过程的工作内容、工作流程和职责部门，共分为三个阶段。具体见后附。1供应商的生产计划制定1.1要求供应商清楚GAMC新车型开发大日程计划（如VH、PT1-1、PT1-2、PT2及SOP），并以此为依据制定供应商品质保证展开计划。1.2明确各项目的开展日程和GAMC要求的资料、样件（附有检查报告）等的提交期限，并按照期限在批量生产前及时完成各项品质熟成工作，使零件品质稳定化。1.3跟踪确认供应商各阶段的计划及实绩。2工装准备计划制定2.1制定出工装(模具及夹具)的设计、制造、调试、验收、保养等计划。2.2设定各阶段的工装质量管理水平。2.3当一个零件使用多套工装的时候，必须制定每套工装的准备计划3生产设备准备计划制定3.1制定新设备的设计、制造、运输、安装调试、验收计划。3.2制定大型改造设备等的相关工作推进计划。4检查设备的准备4.1制定计量器具的购买/制造、验收、保养计划。4.2制定检具的设计、制造、验收、保养计划。4.3制定出测量仪器和QA设备的设计、制造、验收、保养计划。4.4制定对QA设备的使用情况、保养状况和防止不良品流出情况等进行系统性的验证计划。5二级供应商的品质保证5.1

对于二级供应商，应要求其制定相应的品质保证展开计划。5.2

将二级供应商没有生产经验的零件或工序明确出来，各阶段进行特别的检查。5.3

要求供应商向GAMC提供二级供应商配套一览表。6检查项目及计划制定6.1明确零件关键的品质特性，使双方清楚零件的接受基准。制定出详细的检查计划，供应商进行经常性的监测，GAMC进行审查，确保GAMC产品的功能、性能和市场适应性以维持在一贯稳定不变的水平。6.2

零件检查基准管理的项目必须考虑以下几点：（1）以往的缺陷项目，市场上发生的缺陷项目。（2）质量容易发生误差，担心工序能力的项目。（3）其他关于整车的装配性、图纸上无法表示的外观/感觉等项目。（4）其它GAMC认为有必要管理的项目。6.3

制定批量生产时的检查项目和检查频率，量产初期的5000个零件必须进行100%的全检，以便确认其工序的稳定性。7工序品质管理7.1

产品品质是在生产过程中形成的，PQCT应明确从材料供应(物品内部)到零件生产、分装/发运各阶段的品质特性及生产条件控制参数及确认方法。7.2

采用SPC法(工序统计控制)，通过工序控制图来评价和保持工序的稳定性，发现异常时采取措施消除产生异常的原因，以防止再发。7.3

制定与母公司工艺差异点的检证计划,根据差异点制定相应对策。7.4

制定作业基准书，确保生产条件的标准化，让所有质量特性都尽量标准化。7.5

制定设备保养、点检的项目和计划，对影响品质特性的制造条件制定监控措施。8重点管理零件跟踪8.1根据供应商的管理水平、制造技术及图纸规格规定等设定重点管理零件，制定重点零件管理表,把握零件的重要度、难易度、模具制造周期、变化点、是否有经验的零件及工序管理等。8.2

在VH、PT1-1、PT1-2、PT2及SOP时，必须对设定的重点检查项目进行检证及评价，并把跟踪纪录及评价结果提交给GAMC。9过往缺陷验证9.1收集以往及现有车型的产品、或工序所发现的问题（如市场投诉、受入检查不良、生产工序中发现的不良等）。明确问题产生的原因、对策及检出难易度。9.2制定新品在工艺、装备、检查、体系等方面相应对策措施，防止同类问题再发。9.3制定采用新对策的检证方法、效果及计划。10可靠性试验验证10.1对试制零件、设计定型的零件、批量生产的功能零件，制定耐久试验计划。10.2设定每种零件的试验项目、试验条件和试验个数等，按计划验证。11工序能力验证11.1对于品质基准书要求的项目以及供应商担心的项目，供应商在认证、段确、品确、量确及量产时各个阶段根据制定的CPK值评价计划对其进行评价。11.2批量生产的工序必须通过GAMC质量部门认可，完成Cpk研究后才能进行生产，保证工序达到预期的质量水平，必须确定:（1）各工序是否满足要求。（2）工序是否在任何时候都能满足要求（例：产能提高）。（3）当工序不能满足要求时，及早采取对策。工序能力指数(Cpk)是判断工序是否满足要求的依据。

Cpk≥1.33好工序能力符合要求1.33＞Cpk>1.0基本可以但不能满足要求--要继续进行改进1.0≥Cpk不可接受工序不能生产出满足要求的零件， 必须进行改进GAMC要求Cpk值必须≥1.33（安全项目为1.67以上），进行Cpk研究时建议最 小的样本容量n=30，在相同条件的连续生产过程中采样。供应商的操作人员有责任保持工序稳定集中并具有可预知性。11.3对涉及相关联问题的零件，必须明确各相关零件的工序保证措施，对CPK值未达1.33以上的工序，零件要进行全检。12实车装配检证12.1对车的内外部件有外观配合（间隙、对齐、对中）要求的零件，根据GAMC舣装验证计划（VH、PT1-1、PT1-2、PT2分别检证），一起进行验证。12.2对舣装验证提出的问题，供应商必须在期限内完成对策。13颜色、表面皮纹零件验证13.1对有颜色、表面皮纹要求的零件进行验证，供应商根据GAMC验证计划（PT1-1、PT1-2、PT2确分别检证），准备好样件一起进行验证。13.2颜色、表面皮纹应与指定的样本符合（样本由GAMC提供），对验证提出的问题，供应商必须在期限内完成对策。14照明、操作触觉要求的零件验证14.1根据GAMC的标准样本，制定有照明、操作触觉要求零件的验证项目和条件。14.2供应商根据GAMC验证计划（PT1-1、PT1-2、PT2分别检证），准备好样件一起进行验证，对验证提出的问题，供应商必须在期限内完成对策。15拆解分析15.1对于总成零件，需要确认其构成零件的品质水平，供应商必须制订在做完可靠性试验后的拆解分析计划。15.2明确解析小组成员、方法及流程，对不良问题制定对策措施，并返回到PQCT中。16工程FMEA的活动展开16.1在已有经验和知识的基础上，系统地运用品质管理技术预测将来潜在的缺陷，以进行事前改善。使供应商所提供的产品品质稳定化。16.2在工艺设计以及批量生产时，可按“失效模式→失效原因→失效的影响→失效评定”顺序进行进行FMEA的活动展开。对预测的产品设计缺陷，供应商以“对策申请书”形式向GAMC采购部提出，经确认后实施。16.3在开展FMEA活动的时候，需要成立一个跨部门（制造、品质、技术等部门）小组来开展和推进，避免潜在缺陷的遗漏、追究原因不彻底、重要度评价含糊、对策时优先度不适当等，以便将过往不良及担心问题在工序和零件中反映出来。否则，会使FMEA&A失效，浪费时间。16.3除了D级的零件，都要按照“工程FMEA&A”表，进行FMEA。16.4当提交PQCT表时,同时提交FMEA。17FTA检证17.1收集零件、构成件的故障率资料。按下列顺序展开：

（1）选定产品的故障。

（2）参考产品构成图，对可能出现的故障进行逐步分析，直至零件。

（3）将以上所提的故障和原因之因果关系，用逻辑符号画成FT图。

（4）定性、定量剖析法分析。

（5）归纳、评价、改善措施的检讨实。17.2有关重大故障现象以及应该保证的全部机能项目,必须实行FTA检证。17.3对照FMEA表,逐项检查,以防遗漏有关的项目。FMEA的研究对象是从零部件的故障出发，预测产品全体的故障原因；而FTA是从产品的故障出发，去推测零部件的故障原因。17.3当进行FTA活动时,应当考虑用户可能的投诉项目。18包装、运输验证18.1供应商制定包装方式及运输手段必须保证零件不产生变形、机能损伤、污渍。18.2根据GAMC的日产量、配送方式等要求，与GAMC协商及检证相关的包装箱结构、尺寸、包装数量及运输方式。19防错措施19.1对于容易造成错装、漏装的零件，要制定标识及防错漏等安装方法、出货方法等，以防止安装错误流出。19.2对于容易造成误加工、漏加工的零件，要从工序上保证（或隔离生产、性能检查机控制），反复检证确保不良件流出。20供应商量产准备自我评价确认20.1为了向GAMC证明供应商批量生产的准备工作已经全部完成（硬件/软件方面），使GAMC有信心相信供应商能保证稳定、连续地向GAMC供应优质产品，供应商必须进行量产品质宣言活动。量产准备相关工作，并将评价结果书面通知GAMC。20.2自我检证、评价内容包括：

D领域模具、设备、工装夹具、检具等的适用状况物流安排（厂内、厂外、交付等过程）人员安排生产能力检证结果（明确瓶颈工序）Q领域以往缺陷再发防止验证结果部品精度验证结果，CP水平性能测试结果，CP水平耐久性/可靠性验证FMEA/FTA结果

QA设备、检具验证结果外协零件品质验证结果21品质保证展开活动人员设定21.1设定负责GAMC零件的人员机构并提交相关机构图。21.2为保证质量活动能有效开展，明确母工厂、当地工厂的质量管理代表以及各部门（设计、制造、技术、品质、销售等）的负责人员指定。Q领域外协零件品质验证结果标准类的准备/批准（如PQCT、检查基准书、追溯管理、作业标准、进货检查、工序检查、最终检查基准、限度样本等）M领域作业者培训结果零件功能的培训作业标准、进货检查、工序检查、最终检查基准、设备点检的培训作业者在量产节拍的熟习度新车型各阶段活动不良项目的对应结果技术规格证明书结果22培训、教育实施22.1制定出详细的培训教育计划，并对培训的结果进行评价跟踪。22.2在量产进行前，供应商对操作人员进行产品性能、装配要求等教育培23首件管理23.1基于“缺陷往往由于变化点而产生”这一事实，规范所有涉及零件规格、材料、构成零件、设备、工序、供应商等对零件品质可能有影响的更改进行管理，明确GAMC的更改管理程序，使各种更改得到有效的监控。23.2首件管理的对象分为规格变更、自主变更。无论是规格更改首件还是品质改善首件、自主管理首件，都必须进行首件事前报告。23.3首件品必须挂上首件卡，明确变更内容。首件卡使零件具有可追溯性。23.4供应商必须在“更改及首件管理申请书”中明确首件交付至GAMC的预定日期，首件发货前必须至少提前一周以书面形式通知GAMC质量部门。

24追溯管理24.1为保证在生产中或生产以后的产品都具有可追溯性，当发生异常情况时，能够快速掌握其范围并进行原因分析及对策。24.2根据零件种类、特性及重要度制定追溯管理。管理要求如下：（1）根据零件特性，从工序中选择主要工序形成批次（例：浇铸批次号、最终装配批次号等）。（2）批次的形成和批次大小按GAMC要求进行。（3）批次号的表示（标识）：对于必须“批次管理”的零件,每个零件都要进行标记。对由于零件本身的特性，不能在零件上做标记，必须讨论如何进行批次标识（4）批次号的构成