提高细纱条干均匀度的措施

提高细纱条干均匀度的措施

近年来，安平丝绸厂在提高薄茧的平整度，减少50万米的丝状米的弯曲时，进行了许多探索尝试，并取得了一些成果。1提高缝合线的平整度以JC14.6tex(40Ne)纱的工艺为例。1.1纱线条干cv值锡林针布和盖板针布是梳棉机的主要分梳元件,其针布齿尖的锋利程度直接影响梳棉机对纤维的梳理效果。我们试验发现:锡林针布使用1、2、3、4年,细纱条干CV值分别为12.4%、12.9%、13.0%和13.55%。对于盖板针布,使用2年时的细纱条干CV值为12.5%;使用4年时为13.0%;使用6年为13.6%。缩短梳棉机锡林、盖板针布的使用周期,有利于细纱条干CV值的改善,但针布使用周期过短,会造成设备成本的提高和劳动量的增加,为此,公司调整了针布调换周期,锡林针布由3年改为2年,盖板针布由6年改为4年,刺辊齿条由6个月改为3个月,细纱条干均匀度有所改善。1.2试验结果与分析并条工序均采用6根条子并合,由于梳棉工序产生的后弯钩在预并条工序变为前弯钩,为了改善纤维的伸直平行度,预并条采用1.7倍左右的后区牵伸倍数。由于梳棉工序产生的前弯钩在精梳后头道并条工序变为后弯钩,因此,精梳后两道并条工序采用头道大、二道小的牵伸分配,头道后牵伸倍数选用1.3倍左右,集中前区大牵伸,有利于后弯钩纤维的伸直;二道后牵伸倍数选用1.9倍左右,有利于前弯钩纤维的伸直,使熟条条干CV%值控制在2.5%左右。总的来说,由于精梳工序使纤维的伸直平行度、整齐度有很大提高,从而使精梳条中纤维的牵伸力增大,为了使须条能牵开,成条条干均匀,精梳后并条的后区牵伸倍数都要相应增大。(1)根据设备情况,减小细纱机牵伸倍数。细纱牵伸倍数过大,会导致浮游纤维提前变速,使纤维变速点分散且不稳定,形成粗、细节,并使皮圈中部的须条产生分裂,恶化条干。根据前后纺机台供应的实际情况,我们将细纱机牵伸倍数从34.3减为31.3,并减小了粗纱的定量,从而使细纱条干均匀度有所提高,实验情况见表1。(2)采用新型下销,进一步加强皮圈中部摩擦力界,有效控制纤维的变速运动,可以降低条干不匀率。新型下销与传统老下销的几何尺寸对比见表2。新型下销断面为曲面阶梯形,其最高上托点1.7mm,使上下胶圈形成缓和的曲线通道,平面宽度减小,平面不与胶圈接触,使该处形成拱形弹性,与上销较好地配合,有利于发挥胶圈的弹性。此外,由于其拱型弹性较传统下销加宽,与上胶圈接触面加宽,使胶圈中部压力增强,纤维变速点向前钳口集中,纤维控制加强,有利于成纱条干。有关新老下销在使用中对成纱条干的影响见表3所示。(3)整顿细纱摇架牵伸装置。摇架状态不良影响成纱条干,尤其对成纱细节、粗节影响最大,见表4。通过减小细纱钳口隔距、整顿上销扭斜、上皮辊晃动和中铁辊失效等现象,在一定程度上改善了成纱条干。(4)加强皮辊、皮圈的管理工作。由于皮辊在套制精度上有差异、磨砺周期过长、皮辊轴承打顿、缺油以及挡车工平时操作不当造成钩伤等问题,都会影响须条的握持力和牵伸力的稳定,从而使纱线条干恶化。做好皮辊、皮圈质量管理工作,减少差异,严格控制上车质量,由专职人员检查回转情况,结合揩车逐只校验皮辊动态晃动,细纱皮辊4～6个月必须调换。通过上述整机措施,取得了一定的效果,试验情况见表5。(5)根据平时的实验数据,总能发现针对乌斯特公报标准的条干、细节、粗节三项中,有一项超标较多、实验数据有异常的锭子,我们称之为“高锭”。为及时找出原因,我们对所取纱样进行标号,记清车号、锭号,一旦有异常数据,立即上车检查。在一段时间的检查摸索后,发现出现“高锭”大部分是因为下皮圈与下销之间有噎棉现象造成。为解决细纱下皮圈噎棉问题,我们将细纱揩车周期由过去的每月1.5次改为每个月3次。有效地消除了“高锭”,提高了细纱成纱质量。2原纱竹节的形态分类竹节纱疵种类很多,直接影响织物的外观,是织物评等的一项重要内容,对织厂的生产、质量影响很大,减少竹节在某种意义上比降低细纱条干不匀更重要。针织用纱由于新型高速针织机的大量应用,竹节过多会损害钢针,使停车次数增加,生产效率降低,针织物质量下降;同样,也会影响机织产品外观和匀染效果,使成衣行业剔片率大大增加。原纱竹节虽然经过络筒工序的电子清纱器可以大量切除,但络筒工序的生产效率大大降低,加重了该工序挡车工的劳动强度,增加了结头疵点。为此,对经过电子清纱器切除的细纱竹节进行了分析研究,其主要形态分类及统计数据见表6。由表可见,纱疵以本白色、淡灰色竹节和飞花竹节最多。我们将这些纱疵做为主攻方向,针对以上这两种纱疵,我们分别查找原因,采取措施,以提高质量。2.1减少可移动的花竹丝的编织成本2.1.1牵伸性纤维的形成原因主要是在纱条经过前罗拉钳口后黏附松散的飞花而成的可移动的竹节和飞入牵伸区及罗拉上的散纤维进入牵伸装置,卷入纱体形成的竹节,其形成原因主要有:挡车工操作不规范,清洁过程中使飞花搬家;清洁不到位,没严格按照清洁进度执行;半制品存放过程中防护措施不力。2.1.2细纱的清洁生产(1)开展群众性捉疵活动,发动细纱挡车工捉粗纱疵点。(2)加强运转管理。结合整顿各工序操作法,按清洁工五固定要求,制定操作标准化条例。细纱设置专职清洁工,由每天清洁一次改为每个班清洁一次。(3)加强生产调度,规定细纱车顶板、备用吊锭上的粗纱存量,翻改品种时小筒脚要用清,防止飞花积聚。车顶安装塑料棚或在备用吊锭上安装防尘罩,减少粗纱表面的积花。挡车工换纱时要卷清粗纱肩胛花。每台细纱机上筒脚不多于10个,挡车在巡回时擦板不离手,叶子板上不积花。2.2减少白色和浅灰色竹丝的损伤2.2.1原因分析(1)车间温湿度不稳定;(2)机械状态不良;(3)挡车工操作不规范,碰毛、碰翻条子、粗纱。2.2.2纱线质量控制(1)严格控制温湿度。皮辊间温度冬季要保持在20℃以上,减少和车间温度的差异,防止皮辊、皮圈上车时缠花。控制棉卷回潮率,保持梳棉机相对湿度在50%以下,以便于清除结杂。各道成型层次清晰、整齐,喇叭口直径和罗拉压力合理,做到条子光洁,紧密不粘连,定长落筒,满筒高度适中。(2)提高机械状态。抓紧针布、皮辊、皮圈、绒布、绒板、吸风装置、粗纱锭壳、精梳毛刷、锡林、顶梳、集棉器、喇叭口、集束器、细纱导纱杆的管理。使各工序纱条通道和容器等零部件的质量做到“五不”:不积花、不挂花、不绕花、不粘花、不堵花。(3)规范操作。并条落筒后运输时,动作要轻、稳,地面平滑,防止条筒晃动,碰破、碰毛条子;条粗工序挡车上条时要防止纤维扭曲,防止因单纯抓产量早关车去挖条子,上高条子;该上的条子包卷要标准,头要摆好。各工序高空清洁坚持使用高空吸尘器或定期关车清扫,严禁用扇子、毛刷拍打。(4)加强质量把关工作。平车、揩车、检修车时开出的小筒脚、并条落的浅条子由专人处理。各工序牵伸区域都必须经专职人员每天逐锭、逐眼检查。(5)加强工序把关工作。(6)提高络筒机电子清纱器正切率,减少空切、误切率,杜绝挡车工将纱条绕道不经过清纱器