左瓦架加工工艺及钻外圆上φ6孔夹具设计

目录TOC\o"1-3"\h\u22052目录 -1-第1章工艺规程制定全套图纸加V信153893706或扣33463894111.1机械加工工艺规程制订1、工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。2、制订工艺规程的原则保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。3、制订工艺规程的原始资料4、制订工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型；分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查；确定毛坯的种类、形状、尺寸及精度；拟订工艺路线（划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）；进行工序设计（确定各工序加工余量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等；确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。1.2机械加工工艺规程的组成工艺过程由若干个按着一定顺序排列的工序组成。工序是工艺过程的基本单元，也是生产组织和计划的基本单元。工序又可细分为若干个安装、工位及工步等。1、工序一个或一组人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的一部分工艺过程。2、安装工件经一次装夹后所完成的那一部分工序3、工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分占据每一位置所完成的那部分工序。4、工步在加工表面和加工工具不变的情况下所连续完成的那一部分工序5、走刀在一个工步内当被加工表面的切削余量较大，需分几次切削时，则每进行一次切削称为一次走刀。1.3制订机械加工工艺规程的原始资料产品装配图及零件图；产品质量的验收标准；产品的生产纲领及生产类型；原材料及毛坯的生产水平；现场生产条件（机床设备与工艺装备、工人技术水平等）；国内外有关工艺、技术发展状况。第2章零件的分析2.1零件的作用零件，指机械中不可分拆的单个制件，是机器的基本组成要素，也是机械制造过程中的\t"/item/%E9%9B%B6%E4%BB%B6/_blank"基本单元。其制造过程一般不需要\t"/item/%E9%9B%B6%E4%BB%B6/_blank"装配工序

；可以装配成机器、仪表以及各种设备的基本\t"/item/%E9%9B%B6%E4%BB%B6/_blank"制件。一般是一种不采用装配工序而制成的构件，如：螺钉、螺母、弹簧、齿轮等。有时，也将用简单方式连成的构件称为“零件”，如瓦架等。2.2零件的工艺分析瓦架共有二组加工表面，其相互有一定关联要求，具体分析如下：1、以基准A为中心的一组加工表面这一组加工表面有：右端面、Φ270端面、右Φ400外圆、Φ316孔、Φ368孔、Φ322槽、左端面、Φ410外圆、左Φ400外圆、Φ222.5孔、宽15槽、Φ221孔等。2、以尺寸160为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：左端面上的Φ6孔、12×M8螺纹、外圆上的Φ6孔、3×Φ14孔、锪3×Φ20沉孔、5×M12螺纹、5×Φ20孔等这两组加工表面有一定的关联要求、即第二组尺寸和第一组尺寸相关联要求。由上面分析可知，加工时应先加工第二组面，再以第二组加工表面和端面为基准加工另外一组加工面。

第3章工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为35CrMo，特性为合金结构钢,考虑到合金结构钢的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点,因此应该选用锻件,以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠.由于零件年产量为较大,已达到成批生产的水平，而且模锻，免除了砂模和制模的设备，以及减少了锻工车间的面积，生产成本就有了降低，这样得来的锻件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。因此采用模锻,这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。

3.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。

3.2.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。3.2.2精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。3.3制订工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》346页表15-32、15-33、15-34，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下工艺路线方案一：工序01：备料工序02：调质处理HB250-280工序03：粗车右端面、Φ270端面、右Φ400外圆、Φ316孔、Φ368孔、Φ322槽工序04：粗车左端面、Φ410外圆、左Φ400外圆、Φ222.5孔、宽15槽工序05：半精车左端面、Φ410外圆、左Φ400外圆、Φ222.5孔、宽15槽工序06：半精车右端面、Φ270端面、右Φ400外圆、Φ316孔、Φ368孔、Φ322槽工序07：精车Φ316孔、Φ368孔工序08：钻、铰左端面上的Φ6孔工序09：钻、攻12×M8螺纹工序10：钻、铰外圆上的Φ6孔工序11：钻3×Φ14孔、锪3×Φ20沉孔；钻5×M12螺纹底孔Φ11、锪5×Φ20孔、攻5×M12螺纹工序12：浇铸巴氏合金工序13：粗车、半精车、精车Φ221孔；倒角R2工序14：钳工去毛刺工序15：检验至图纸要求并入库工艺路线方案二：工序01：备料工序02：调质处理HB250-280工序03：粗车、半精车右端面、Φ270端面、右Φ400外圆、Φ316孔、Φ368孔、Φ322槽；精车Φ316孔、Φ368孔工序04：粗车、半精车左端面、Φ410外圆、左Φ400外圆、Φ222.5孔、宽15槽工序05：左端面上的Φ6孔工序06：钻、铰外圆上的Φ6孔工序07：钻3×Φ14孔、锪3×Φ20沉孔；钻、攻5×M12螺纹锪5×Φ20孔工序08：钻、攻12×M8螺纹工序09：钳工去毛刺工序10：检验至图纸要求并入库确定工艺路线以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：工序集中与工序分散各有特点，由于生产类型为大批量生产，所以决定选择方案一。 3.4机械加工余量的确定锻件重为64kg,在1600t热模锻压力机上生产，零件无磨削精加工工序，锻件复杂系数为，直径为Φ410mm时，查出该零件余量是2.7-3.5mm3.5确定切削用量及基本工时工序01：备料工序02：调质处理HB250-280工序03：粗车右端面、Φ270端面、右Φ400外圆、Φ316孔、Φ368孔、Φ322槽工步一：粗车右端面1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为2.5mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车右端面、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=400m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.27mm/r，切削速度=400m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=12000.80.650.811.15m/min≈581m/min≈445r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min则实际切削速度=445m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.5mm，=0.26mm/r，=460r/min，=445m/min2.确定粗车右端面的基本时间，式中=416mm，=310mm，=2.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步二：粗车Φ270端面，式中=310mm，=216mm，=2.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步三：粗车Φ416外圆至右Φ401外圆，式中=25.5mm，=2.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=3则工步四：粗车Φ310孔至Φ315孔，式中=135.5mm，=2.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步五：粗车Φ315孔至Φ367孔，式中=22.5mm，=4mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=26则工步六：粗车Φ322槽，式中=6mm，=3mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=2则工序04：粗车左端面、Φ410外圆、左Φ400外圆、Φ222.5孔、宽15槽工步一：粗车左端面1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为2.5mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车左端面、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=400m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.27mm/r，切削速度=400m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=12000.80.650.811.15m/min≈581m/min≈445r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min则实际切削速度=445m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.5mm，=0.26mm/r，=460r/min，=445m/min2.确定粗车左端面的基本时间，式中=416mm，=216mm，=2.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步二：粗车Φ416外圆至Φ411外圆，式中=138mm，=2.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步三：粗车Φ411外圆至左Φ401外圆，式中=25.5mm，=2.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=2则工步四：粗车Φ216孔至Φ221.5孔，式中=25.5mm，=2.75mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=2则工步五：粗车宽15槽，式中=15mm，=2mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=6则工序05：半精车左端面、Φ410外圆、左Φ400外圆、Φ222.5孔、宽15槽工步一：半精车左端面1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.5mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在半精车左端面、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.22mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=400m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.22mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.27mm/r，切削速度=1600m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=16000.80.650.811.15m/min≈775m/min≈600r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=600r/min则实际切削速度=775m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=600r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.5mm，=0.22mm/r，=600r/min，=775m/min2.确定半精车左端面的基本时间，式中=411mm，=221.5mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工步二：半精车Φ411外圆至Φ410外圆，式中=95mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工步三：半精车Φ401外圆至左Φ400外圆，式中=25mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工步四：半精车Φ221.5孔至Φ222.5孔，式中=24.5mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工步五：半精车宽15槽，式中=15mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工序06：半精车右端面、Φ270端面、右Φ400外圆、Φ316孔、Φ368孔、Φ322槽工步一：半精车右端面1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.5mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在半精车右端面、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.22mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=400m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.22mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.27mm/r，切削速度=1600m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=16000.80.650.811.15m/min≈775m/min≈600r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=600r/min则实际切削速度=775m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=600r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.5mm，=0.22mm/r，=600r/min，=775m/min2.确定半精车右端面的基本时间，式中=401mm，=367mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工步二：半精车Φ270端面，式中=270mm，=222.5mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工步三：半精车Φ401外圆至右Φ400外圆，式中=25mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工步四：半精车Φ315孔至Φ315.8孔，式中=104mm，=0.4mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工步五：半精车Φ367孔至Φ367.8孔，式中=22mm，=0.4mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工步六：半精车Φ322槽，式中=6mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=2则工序07：精车Φ316孔、Φ368孔工步一：精车Φ315.8孔至Φ316孔1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.1mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在精车Φ316孔、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.22mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=400m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.2mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.27mm/r，切削速度=1600m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=16000.80.650.811.15m/min≈775m/min≈781r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=760r/min则实际切削速度=781m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=760r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.1mm，=0.2mm/r，=760r/min，=775m/min2.确定精车Φ316孔的基本时间，式中=104mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.2mm/r，=760r/min,=1则工步二：精车Φ367.8孔至Φ368孔，式中=22mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.2mm/r，=760r/min,=1则工序08：钻、铰左端面上的Φ6孔工步一：钻左端面上的Φ5.8孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工步二：铰Φ5.8孔至Φ6确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工序09：钻、攻12×M8螺纹工步一：钻12×M8螺纹底Φ6.8孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=12则机动工时为工步二：攻12×M8螺纹选择M8mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即f=0.6mm/r299r/min按机床选取n=300r/min切削工时：，，则机动工时为工序10：钻、铰外圆上的Φ6孔工步一：钻外圆上的Φ5.8孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工步二：铰Φ5.8孔至Φ6确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工序11：钻3×Φ14孔、锪3×Φ20沉孔；钻5×M12×1螺纹底孔Φ11、锪5×Φ20孔、攻5×M12×1螺纹工步一：钻3×Φ14孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=3则机动工时为工步二：锪3×Φ20沉孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=3则机动工时为工步三：钻5×M12×1螺纹底孔Φ11确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=5则机动工时为工步四：锪5×Φ20孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=5则机动工时为工步二：攻5×M12×1螺纹选择M12mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即f=0.5mm/r398r/min按机床选取n=392r/min切削工时：，，则机动工时为工序12：浇铸巴氏合金工序13：粗车、半精车、精车Φ221孔；倒角R2工步一：粗车Φ215孔至Φ220孔1.切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为2.5mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车Φ221孔、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=400m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.27mm/r，切削速度=600m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=6000.80.650.811.15m/min≈291m/min≈419r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min则实际切削速度=291m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.5mm，=0.26mm/r，=460r/min，=291m/min2.确定粗车Φ221的基本时间，式中=24.5mm，=2.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步二：半精车Φ220孔至Φ220.8孔1、=0.4mm2、=0.22mm/r3、=8000.80.650.811.15m/min≈388m/min≈560r/min=600r/min4、确定基本工时，式中=25m，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工步三：精车Φ220.8孔至Φ221孔1、=0.1mm2、=0.2mm/r3、=10000.80.650.811.15m/min≈485m/min≈699r/min=760r/min4、确定基本工时，式中=25m，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=760r/min,=1则工步四：倒角R2工序14：钳工去毛刺工序15：检验至图纸要求并入库第4章专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计钻、铰外圆上的Φ6孔的夹具。4.1问题的提出本夹具主要用于钻、铰外圆上的Φ6孔，表面粗糙度Ra3.2，精度要求较高，故设计夹具时即要考虑如何提高生产效率，也要注意生产质量。4.2定位基准的选择选择已加工好的左端面和Φ222.5孔及左端面上的Φ6孔来定位，所以相应的夹具上的定位元件应是夹具体和心轴及B型固定式定位销。因此进行定位元件的设计主要是对夹具体和心轴及B型固定式定位销，夹紧则是在心轴的螺杆上用带肩螺母来完成。左端面与夹具体相配合，限制三个自由度，即X轴移动、Y轴转动、和Z轴转动。Φ222.5孔与心轴相配合，限制两个自由度，即Y轴移动和Z轴移动。左端面上的Φ6孔与B型固定式定位销相配合，限制一个自由度，即X轴转动。工件六个自由度被完全限制，属于完全定位，故设计合理。4.3定位误差分析1、基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件以Φ70端面和Φ52孔来定位，钻Φ4孔，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定