汽车生产工艺过程中质量的漏洞分析与成因

----------------------------精品word文档值得下载值得拥有--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------汽车生产工艺过程中质量的漏洞分析与成因摘要本章节主要介绍汽车底盘生产过程中出现的一些问题描述，以及会产生的后果，利用相关知识进行诊断及查其原因，做出正确的解决方案。关键词：问题描述问题定义诊断并查其原因导致后果解决措施目录汽车后桥车桥减速器未加注桥油后桥半轴磁力线破损车轮支撑凸缘螺母未压封生产过程中如何保证扭矩值能够达到工艺要求如何对生产过程中发现的有缺陷的零部件进行鉴定发动机车间精益管理调整变速箱加注油量（一）汽车后桥车桥减速器未加注桥油1问题描述：当车运转时出现异响。2问题定义：操做者忘记向主减速器内加注桥油，导致其内部一些零件的损坏。3诊断并查其原因：当车子运转时出现异响，对原因进行分析，直到找出根本原因为止。车的地盘出现异响----异响来自于后桥主减速器----主减速器内部没有油----操作着忘记加油----操作者是刚调到这个工位的新员工4导致后果：轴承被损坏，由于未加注桥油，齿轮之间处于干摩擦，造成齿轮的烧灼和磨损，主减速器报废。5补救方法：更换新的车桥，检查装配线上所有的车桥，并检查库存中的20量份车桥是否有油。6长期措施：两人协作完成加油的步骤，一人加油后做蓝色标记，另外一人用探棒确认内部是否有油，然后做白色标记。（二）后桥半轴磁力线破损1问题描述：轮速传感器故障，指示灯报警。2问题定义：来件没有仔细检查，半轴在搬运过程中的磕碰导致表面慈利县损坏。3导致后果：导致在总装转毂测试时显示轮速传感器故障，测速不准确。4长期措施：1）装配半轴前由第一加工人仔细检查半轴表面是否损坏。2）车轮支撑装配完成后由第二加工人用手电进行仔细观察，确认够做标记。3）轮速传感器插孔上用胶纸贴上，防止掉进异物。4）胶纸在合装处摘下，第三加工人在安装传感器之前再转一圈半轴，检查一遍表面是否完整。（三）车轮支撑凸缘螺母未压封1问题描述：当车子正常行驶时，车轮处出现异响，严重的情况下法兰盘脱落，汽车失控。2问题定义：操作者忘记压封凸缘螺母，导致整个悬挂系统损坏。3导致后果：螺母松动，法兰盘脱落，汽车失控，造成交通事故。4产品安全级别：高。5解决方案：1）利用防转支架固定法兰盘，使其不能转动，第一加工人拧紧螺母至扭矩并检查，做蓝色标记，第一加工人起到的作用是防止螺母松动。2）由第二名加工人操作，进行二手力矩恔验，然后做白色标记，第二加工人的作用是确认力矩到位。3）确认力矩到位后用铜榔头和錾子压封凸缘螺母，并做漆标，另一名加工人进行检查后做标记，确保工作完成。（四）生产过程中如何保证扭矩值能够达到工艺要求在生产过程中如何能保证扭矩值能够达到工艺要求呢？其实这是一个很细节，很重要的过程，为了使扭矩值准确，我们做了很多的工作：1每天上班开始工作之前都要来检查工具，统一由每个工位的负责人利用扭矩仪检测所有扭力扳手的扭矩值，每个扭力扳手的检测必须达到5次，每一次测试值都应该是在误差范围内，否则送去质检部检测。2公司的质检部做in-line(现场检测)，每天质检部都会派一名员工在生产现场进行测量并做记录，检查加工人的操作纪律和扭矩值是否合格。3质量部门做audit（质量监测）,每周做一次抽检来进一步的保证质量。所谓的audit就是质量部随机的抽取一量份的车桥进行拆捡，记录出整个车桥的全部数据，记入考核评比并录入电脑。4生产部也会做出相应的规定，督促员工自身做好自检，互捡及终检的工作。1)自检：同一项工作必须同一工位两人确认后方可算为完成，一人装配加工后做蓝标，另一人检查后做白标，算是自检完成。2)互检：本工位检查上一工位的工作，下一工位检查本工位的工作，整个生产过程中逐步互检来保证质量。3)终检：最后一工位做最终检查，确保汽车合格下线。有些人就要问了，为什么要如此麻烦呢？这么多的步骤难道不罗嗦吗？我们生产汽车的宗旨是：同心携手，共铸非凡。细节决定品质，为了产品质量，细小环节更要注意。（五）如何对生产过程中发现的有缺陷的零部件进行鉴定生产过程中往往会发现零件有缺陷，或导致零件缺陷，这就要求员工迅速的做出相应的处理。本节介绍一下处理问题的流程：1首先要通知班长，由班长通知相关质量人员来对相关零件进行鉴定。2质量人员鉴定零件可以使用，在质量监督卡上做记录并由相关质量人员签字或盖章确认，继续装配。3质量人员鉴定零件不能使用1)如果是在装配前发现的，由班长填写5联单进行抢件，更新一个新的零件继续装配。2)如果是在装配后发现的，需要通知段长来确认问题，并将缺陷件拆卸，由班长填写五联单进行抢件，更新一个新的零件继续装配。4质量人员鉴定零件需要返修后才能使用1)如果现场可以返修，由返修人员进行翻修，返修完毕后在Q卡上记录，并有相关质量人员签字或盖章确认，然后继续装配。2)如果无法在现场进行返修的，则将缺陷件送交专业维修人员进行返修（已安装的将其拆下），更换一个新的零件进行装配。返修的零件返修完毕后，由返修人员发出返修报告单并有质量人员签字或盖章进行确认，才能再次使用。再次使用时，返修报告单需要与Q卡钉在一起随行。发动机车间精益管理调整变速箱加注油量1现状不等于目标C200的变速箱油工艺要求是手动加注7.1L，但由于变速箱本身自带的残油不确定和加注设备的问题，导致不能精确的控制油的加注量，在总装转毂试验台时常反应油量多，需要抽出多余的变速箱油。2构建自主改善团成立了横跨发动机，总装，维修，产品部门由部门经理，车间经理，班长段长组成的自主改善团队。3设立改善KPIMCG制造部总经理经过缜密的思考，细心的观察，提出由静态加注油位控制动态油位的理念，合理的控制加油量。4在自身区域找问题由MCG发动机车间预先精确测量油位，最终确定变速箱合理的加油量。5着想实施方案1)在静态测量油尺上增加定位器。2)确定静态加注油尺的上，下限位置。3)确定合理的变速箱油加注量。6反复论证（测量）MCG发动机车间组织本车间的工程师，段长，班长，返修人员积极与总装车间，维修车间进行沟通协调，每天派人到总装车间密切关注实验结果，适时的进行分析，调整。7过程跟踪经过历时45天，对各种加注量（7.4L,7.1L,7.0L,6.9L,6.8L,6.6L）一千多辆车的试验统计，终于确定了静态加注油位的上，下限位置，和合理的加注量7.0L。8固化改善成果（形成标准）生产工艺得到了改善，节约了大量的返修工时，一年节省折合人民币5千余元，单车加油量从7.2L降到7.0L，一年节省成本3万余元。57710018030900120955790368228596330825771001803090012386576137399735760696577100180309001359457807757990251551257710018030900123875771649826018180515771001803090012138572131192158918326577100180309001235957903682236107605357710018030900123565761352861437917425771001803090012355575087869704693279170881003433552741012299443258333791708810034335527510186673293883200817088100343356107101581152501500522170881003433561081010001800598717321708810034335429510107419414268701717088100343356184101878660869628802170881003433561851017758311740866741708810034335610910108601437