球形储罐现场组焊质量监督检验工作的关健工作

球形储罐现场组焊质量监督检验工作的关健工作

球积储层质量控制是一项技术工作。正确设置停检点,并全面、准确地确定每个停检点的内容和要求,是确保球形储罐现场组焊监督检验工作质量的关健。1区域及技术资料1.1《压力容器安全技术监察规程》;1.2《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》;1.3GBl50-1998《钢制压力容器》;1.4GBl2337-1998《钢制球形储罐》;1.5GB50094-98《球形储罐施工及验收规范》;1.6设计图纸及技术资料;1.7其它有关标准、规程、规范及技术条件等。2球壳质量监控系统点2.1对球形储罐现场组焊过程中涉及安全质量的项目进行监督检验。把监检项目分解为11个停检点,分别是:技术资料审查、球壳板质量抽查、整体组对质量检查、焊接质量监督检验、无损检测质量监督、球壳表面和焊缝返修质量检查、热处理质量监督、产品焊接试板检查、耐压试验监督、气密性试验监督、交工资料审查。2.2对球形储罐现场组焊过程中质量管理体系运转情况进行监督检查。3质量控制情况3.1单位资格审查。对照组焊单位资格证书,审查具体从事现场组焊的分公司是否在被批准范围之内;外委的无损检测单位是否具备资格,无损检测单位是否向当地质量技术监督部门告知。3.2设计总图审查。审查设计单位资格印章,并确认其是否有效,审查设计总图上规定的制造、检验标准是否为现行标准。对特殊要求要专门作出记录。3.3出厂文件审查。审查出厂资料是否齐全、正确,是否有监督检验证书等。要审查球壳拼缝和接管焊缝的检验检测记录,按要求应该进行检测而在制造厂没有完成的,要监督现场组焊单位完成。3.4施工工艺审查。焊接工艺评定是否符合JB4708;检验检测要求是否符合现行规程标准要求;各类记录表格是否齐全正确。4检测的要求及注意事项审查组焊单位对球壳板检查的记录后,监检人员应对照该记录现场实际抽查球壳板质量。球壳板质量应符合以下要求:4.1球壳板的型式与尺寸应与设计图样一致。4.2球壳板表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷,球壳板不得有分层。4.3对每块球壳板厚度进行测量,每块球壳板的测点数至少应为5个,球壳板实际厚度不得小于名义厚度减钢板负偏差。4.4球壳板的曲率允许偏差:用样板检查,任何部位的间隙应≤3mm。4.5几何尺寸允许偏差:长度方向弦长允差≤±2.5mm,宽度方向弦长允差≤±2.0mm,对角线弦长允差≤±3mm。4.6气割坡口表面的要求:坡口表面应光滑,熔渣与氧化皮应清除干净,坡口表面不得有裂纹和分层等缺陷存在。若有缺陷时,应修磨或焊补,焊补时应将缺陷彻底清除,并经渗透检测确认无缺陷后方可焊补。焊补后应磨平,使其保持原坡口的形状与尺寸。4.7组焊单位对球壳板进行超声检测抽查,抽查的数量不得少于球壳板总数的20%。若发现超标缺陷,应加倍抽查,若仍有超标缺陷,则应100%检验。4.8若相邻两板的厚度差>25%薄板厚度,或≥3mm时,厚板边缘应削成斜边,削边后的端部厚度应等于薄板厚度。5安装前的定位焊缝5.1审查组焊单位对球壳组对质量检查的记录后,监检人员应对照该记录现场实际抽查球壳板组对质量。其质量应符合以下要求:(1)对口间隙应符合图样要求。(2)对口错边量≤1/4δS(δS为薄板厚度)且≤3mm。(3)组装后,棱角度E(包括错边量)不应大于7mm。组对的定位焊缝长度不应小于50mm,定位焊也应预热,预热温度>150°C。5.2若极板在球罐整体组对前焊接完毕,还应检查极板拼缝的外观质量,并审查相应的射线、超声波和渗透检测报告,抽查射线探伤底片。6焊接工艺质量应符合以下要求6.1审查焊工资格。从事球罐焊接的焊工必须持有在有效期内的合格证书,焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。必要时,在球罐焊接前抽查持证焊工的实际操作技能。6.2审查焊接工艺评定。焊接工艺评定前,现场组焊单位应针对钢板的钢号、厚度、焊接方法及焊接材料,选取适宜的方法进行裂纹试验。球罐的焊接工艺评定应按照JB4708的规定进行,焊接规程按照图样技术要求和评定合格的焊接工艺制定。6.3审查是否已具备焊接条件。重点检查预热措施和测温措施是否符合要求,审查焊材质证书、复验报告以及扩散氢含量测定报告。6.4检查焊接材料的保管、烘干和发放。焊接材料应设专人负责保管、烘干和发放;焊接材料的贮存库应保持干燥,相对湿度不得大于60%,焊接材料在使用前应按有关规定进行烘干;焊丝在使用前应清除铁锈、油渍等污物。6.5定位焊及工卡具焊接质量要求:(1)焊接工艺以及对焊工的要求应与球壳焊接相同,对使用自动焊焊接的球壳,其定位焊及工卡具焊接按评定合格的手工电弧焊焊接工艺进行。(2)要求预热后焊接的球壳,在定位焊及工卡具焊接处,至少应在150mm范围内进行预热。(3)定位焊缝的长度应不小于50mm,引弧点和熄弧点应在坡口内。(4)工卡具的焊接,引弧点和熄弧点应在工卡具的焊道上,严禁在非焊接位置任意引弧和熄弧。6.6对接焊缝技术要求:(1)施焊前应将坡口表面和两侧至少20mm范围内的油污、水分及其他有害杂质清除干净。(2)焊件应预热,预热温度应经焊接工艺评定验证确定,预热必须均匀,预热宽度应为中心线两侧各取3倍板厚,且不小于100mm,预热温度应距焊缝中心线50mm处对称测量,每条焊缝测点不少于3对,预热的焊道,层间温度不应低于预热温度的下限。(3)对焊接线能量必须进行测定和严格控制,焊接线能量按焊接工艺评定确定且应不超过焊接工艺评定合格的线能量上限。(4)焊道始端应采用后退起弧法,终端应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开。(5)双面焊对接焊缝,单侧焊接后应进行背面清根,用碳弧气刨清根后,应用砂轮修整刨槽,磨除渗碳层,清根后须进行渗透探伤,焊缝清根时应将定位焊的熔敷金属清除掉。(6)为防止产生较大焊接变形,应对称焊接,具体要求按组焊单位的焊接措施。(7)因故中断焊接时,应根据工艺要求采取措施,防止产生裂纹,再行施焊前,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。6.7焊后几何尺寸和外观质量要求:(1)对接焊缝形成的棱角度E≤10mm;焊后球壳两板间的净距与球壳设计内直径之差以及赤道截面的最大内直径与最小内直径之差均应小于球壳设计内直径的0.7%,且≤80mm。(2)焊缝表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑、夹渣,凹坑、未焊满等缺陷,并不得保留有熔渣与飞溅物。(3)对接焊缝的余高应符合有关规定的要求。(4)角焊缝的焊脚高度应符合设计图样的要求,在图样无规定时,取焊件中较薄者之厚度。(5)角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。7检查报告的准确性7.1审查无损检测人员资格,审查无损检测方法的选择、检测比例和合格级别的确定以及质量要求是否符合有关标准规范的要求。7.2审查射线探伤、超声波探伤报告、磁粉检测报告和渗透检测报告是否齐全正确。7.3抽查射线探伤底片的数量应不少于总片数的30%,重点应检查底片质量和评片准确性。8确认球盖表面和焊接后的质量对球罐在制造、运输和施工过程中产生的各种有害缺陷应进行修磨或焊补。8.1轮修磨、焊补球壳板局部表面和焊缝表面的缺陷及工卡具焊迹必须用砂轮修磨,修磨范围内的斜度至少为3∶1,修磨后的球壳实际厚度不得小于设计厚度,同时磨除深度应小于球壳名义厚度的5%,且≤2mm,超过时应进行焊补。8.2焊缝表面补焊(1)对球壳板表面缺陷进行焊补时,每处的焊补面积应在5000mm2以内,如有2处以上焊补时,任何2处的净距应>50mm,每块球壳板上焊补面积总和必须小于该块球壳板面积的5%,补焊后的表面应修磨平滑,修磨范围内的斜度至少为3∶1,且高度不少于1.5mm,当球壳板表面焊补深度超过3mm时,还应进行超声波探伤。(2)焊缝表面缺陷进行焊补时,焊补长度应大于50mm。(3)焊缝内部缺陷进行焊补时,清除的缺陷深度不得超过球壳板厚度的2/3,若清除到球壳板厚度的2/3处还残留缺陷时,应在该状态下焊补,然后在其背面再次清除缺陷,进行焊补,焊补长度应大于50mm。(4)焊接接头同一部位的焊补次数不宜超过2次,如超过2次,焊补前应经组焊单位技术总负责人批准,焊补次数、部位和焊补情况应记入球罐质量证明书。9焊接后整体工作效率的质量监控9.1球壳降温和冷却(1)热处理温度应按图样要求,并经焊接工艺评定进行验证。(2)热处理恒温时间,按球壳厚度每25mm恒温1h计算,且≥1h。(3)升温至400℃以上时,升温速度宜控制在50～80℃/h;降温时,降温速度宜控制在30～50℃/h,400℃以下自然冷却。(4)400℃以上升温和降温时,球壳表面上相邻两测温点的温差不得大于130℃。9.2测温点间距(1)测温点应均匀布置在球壳表面,相邻测温点的间距宜为4500mm,距上、下入孔与球壳环焊缝200mm以内及产品焊接试板上必须设测温点。(2)温度宜进行连续自动记录,仪表精度应达到1%的要求。9.3支柱底板位移监测(1)热处理前应在支柱底板下设置移动设施。(2)热处理过程中,应监测支柱底板位移,并按计算位移值及时调整柱脚位移,一般温度每变化100℃应调整一次。(3)热处理后,应测量并调整支柱垂直度,其允许偏差应符合要求。10焊接试验产品的外观10.1球罐及试板的制备(1)试板应由施焊球壳的焊工,采用施焊球壳时相同的条件和相同的焊接工艺焊接,多个焊工焊接的球壳,做焊接试板的焊工由组焊单位的检验部门指定。(2)每台球罐应按施焊位置做3块产品焊接试板(横焊、立焊和平焊加仰焊)。(3)球罐进行焊后整体热处理时,应将产品焊接试板对称布置在球壳热处理高温区的外侧,并与球壳紧贴,与球罐一起进行热处理。10.2产品焊接试板复验试板产品焊缝复验方案产品焊接试板的试样评定结果不能满足要求时,允许按规定复验,如复验结果仍达不到要求,则该球罐的产品焊接试板被判为不合格;当产品焊接试板被判为不合格时,允许将试板及其所代表的球罐重新进行热处理,然后按上述要求重新进行试验。11球罐的基础腐蚀11.1球罐的耐压试验应在球罐和零部件焊接工作和热处理工作全部完成并经过检验签字确认合格后进行。11.2耐压试验用水应是清洁的水,水温不得低于5℃。11.3试验时球罐顶部应设排气口,充液时应将球罐内的空气排尽,试验过程中应保持球罐外表面的干燥。11.4试验时,压力应缓慢上升,升至试验压力的50%时,保持15min,然后对球罐的所有焊接接头和连接部位进行渗漏检查,确认无渗漏后继续升压。11.5压力升至试验压力的90%时,保持15min,再次进行渗漏检查,确认无渗漏后继续升压。11.6压力升至试验压力时,保持30min,然后将压力降至设计压力,进行检查,以无渗漏为合格。11.7液压试验完毕后,应将液体排尽,用压缩空气将球罐内部吹干,排液时,严禁就地排放。11.8试压过程中,组焊单位应对基础沉降进行观察,作好相应记录。11.9耐压试验后,应对焊缝进行磁粉探伤或渗透探伤,比例应不低于焊缝全长的20%。12气体温度12.1气密性试验应在耐压试验合格后进行,试验压力为设计压力。12.2气密性试验时气体温度不得低于15℃。12.3试验时,压力应缓慢上升,升至试验压力的50%时,保持10min,然后对球罐的所有焊缝和连接部位进行泄漏检查,确认无泄漏后继续升压。12.4压力升至试验压力时,保持10min,进行泄漏检查,以无泄漏为合格。13球罐及试验报告球罐工程验收时,组焊单位应提交下列技术文件:原设计图和竣工图。球罐竣工验收证明书,证明书至少应包括下列内容:球壳板及其组焊件的质量证明书;