数控实训报告-3

-19-数控加工中心实训报告零件分析结构分析该零件属于轴类零件，加工内容包括圆弧、圆柱、倒角、槽、螺纹。尺寸分析零件图尺寸清晰完整。左端面直径为40（零件最大直径），故选择的毛坯加工。加工精度等级为IT8。粗糙度分析其主要表面粗糙度为5。根据分析，该零件所有表面都可以加工出来，经济性能良好。零件工艺规划制定工艺方案单件，小批量。拟定工艺线路确定工件的定位基准。确定坯料轴线和右端面为定位基准。选择加工方法。该零件的加工表面均为回转体，主要加工表面的加工精度为IT8，表面粗糙度为5。采用加工方法为粗车加精车。拟定工艺线路按下料；车削各表面；切槽；切螺纹；去毛刺；检验。加工设备、零件、刀具、夹具、量具的选择与安装选用FUNUCOI标准数控车床；毛胚零件铝；刀具选择外圆车刀T0101：粗精车外圆端面。割刀T0202：切槽。螺纹刀T0303：切螺纹。采用三爪自动定心卡盘自定心夹紧。定位基面为外圆，可认为定位基准为中心线，满足基准重合原则。用三抓自定心卡盘夹持Ф40外圆，使工件伸出卡盘80mm，一次装夹完成粗精加工。量程为200mm，分度值是0.02的游标卡尺，测量范围是，分度值是0.001的外径千分尺。工艺参数的计算与确定粗车：毛坯材料选定为铝，查《数控机床加工工艺》表5-3得进给量,取。.查《数控机床加工工艺》表5-2得铝的切削速度。根据公式

得。取。背吃刀量，退刀量。精车余量常取，故取。精车：毛坯材料选定为铝，查《数控机床加工工艺》表5-3得进给量,取。.查《数控机床加工工艺》表5-2得铝的切削速度。根据公式

得。取。切槽背吃刀量.查《数控机床加工工艺》表5-2得铝的切削速度。根据公式

得。取。查《切削用量简明手册》，切槽进给量，取进给量。切螺纹根据公式保险系数。螺距，算得。取。编程大径：有知，基本偏差，公差，则螺纹大径尺寸为，取。编程小径：根据经验公式计算

进给量螺纹加工进给量与螺距相等，即进给量。螺纹切削次数与每次切削深度的确定由于螺纹车削加工为成形加工，刀具强度较大，且切削进给量较大，刀具所受切削力也很大，所以一般要求分数次进给加工，并按递减趋势选择相对合理的切削深度。查《切削用量简明手册》长用螺纹切削的进给次数与背吃刀量表，切削深度为2.7mm，切削次数为6次，背吃刀量分别为。确定工件坐标系确定工件坐标系以毛坯轴线与右端面的交点作为工件坐标系原点。确定走刀轨迹及换刀点将设为换刀点。如上图，为坐标系原点，为循环起点。为零件轮廓形状，亦为粗精加工循环的依据。各点坐标与相对关系依次为：、、、、、、、、、、、。先将刀具移至，然后运用和指令分别进行粗精车循环切削。切槽时，在处换刀，然后延Z轴（X轴不变）平移至D正上方，再延X轴（Z轴不变）平移至刚刚接近D处（不能触碰D）。切完槽后延原路返回循环起点。这样做的目的是防止割刀在平移是触碰工件。切螺纹时，在处换刀，先向下平移至靠近待切螺纹处，而后运用G92指令进行螺纹循环切削，最后返回循环起点。这样做的目的是使循环长度不至于太长，进而节省切削时间。具体切削流程及走刀路线见附4。确定对刀点采用手动对刀法，把点O作为对刀点。数控仿真数控加工程序单数控加工程序单O1111程序编号M03M08S1200T0101;正转、切削液开，选1号刀和1号刀补GOOX42;试切外圆端面Z0;G01X-2F0.2;G00X42Z2;回循环起点G71U2R0.5;外径粗车循环G71P08Q19U0.4W0.2F0.4;N08G42G00X11Z2;精加工轨迹路线，数控系统根据该路线，确定零件的最终形状。并根据G71中所设定的参数，自动进行加工循环。G01X18.8Z-1.9;Z-20;X19;X23W-2;X26;W-5;G02X32.073Z-40.175R30;G03X35Z-47.180R17.5;G01X38;W-5;N19G40G01X40;M03S2400;改变转速G70P08Q19F0.2;精车循环T0100;取消1号刀补M03S2400T0202;换割刀G00Z-20;移至待加工点附近X20;G01X16F0.1;切槽G00X42;退刀Z2T0200;回循环起点，取消刀补M03S400T0303;改变转速，换螺纹刀G00X20Z2.5;移至待加工点附近G92X17.8Z-17.2F2.5;螺纹加工X17.1;X16.7;X16.4;X16.2;X16.1;G00X42Z2T0300;回循环起点，取消刀补M05M09M30;主轴停转，切削液关，程序结束数控加工截图粗加工截图：精加工截图：切槽截图：切螺纹截图：完成时的工件截图（2D）：完成时的工件截图（3D）：实训小结经过一个星期的实训，基本完成任务，对课题