丝网,烧结,测试原理及操作标准课件

丝网、烧结、测试原理及操作标准

工艺部潘励刚丝网,烧结,测试原理及操作标准一.原理1.丝网印刷2.烧结3.测试丝网,烧结,测试原理及操作标准丝网印刷

1.每道工序的作用背面电极烘干背面电场烘干正面电极丝网,烧结,测试原理及操作标准2.丝网印刷原理丝网印刷五大要：网版、刮胶、浆料、印刷台及承印物。基本原理：利用网版图文部分网孔透墨，非图文部分网孔不透墨的基本原理进行印刷。印刷时在网版上加入浆料，刮胶对网版施加一定压力，同时朝网版另一端移动。浆料在移动中从网孔中挤压到承印物上，由于粘性作用而固着在一定范围之内。由于网版与承印物之间保持一定的间隙，网版通过自身的张力产生对刮胶的回弹力，使网版与承印物只呈移动式线接触，而其它部分与承印物为脱离状态，浆料与丝网发生断裂运动，保证了印刷尺寸精度。刮胶刮过整个版面后抬起，同时网版也抬起，并通过回墨刀将浆料轻刮回初始位置，完成一个印刷行程。

丝网,烧结,测试原理及操作标准烧结原理：银桨、银铝桨、铝桨印刷过的硅片，通过烘干,有机溶剂完全挥发，膜层收缩成为固状物紧密粘附在硅片上，这时，可视为金属电极材料层和硅片接触在一起。烧结工艺是采用银—硅的共晶温度，同时在几秒钟内单晶硅原子溶入到金属电极材料里，之后又几乎同时冷却形成再结晶层，这个再结晶层是较完美单晶硅的晶格点阵结构，形成较好的欧姆接触。烧结炉：1-3温区为烘干区，4-9温区为烧结区丝网,烧结,测试原理及操作标准测试1.标准测试条件光源辐照度：1000W/m2；测试温度：25±20C；AM1.5地面太阳光谱辐照度分布。丝网,烧结,测试原理及操作标准2.太阳电池等效电路丝网,烧结,测试原理及操作标准3.测试参数3.1开路电压

在一定的温度和辐照度条件下，太阳电池在空载情况下的端电压，用Voc表示。

太阳电池的开路电压与电池面积大小无关。

太阳电池的开路电压与入射光谱辐照度的对数成正比。丝网,烧结,测试原理及操作标准

3.2短路电流

在一定的温度和辐照条件下，太阳电池在端电压为零时的输出电流，通常用Isc来表示。

Isc与太阳电池的面积大小有关，面积越大，Isc越大。

Isc与入射光的辐照度成正比。丝网,烧结,测试原理及操作标准

3.3最大功率点

在太阳电池的伏安特性曲线上对应最大功率的点，又称最佳工作点。3.4最佳工作电压太阳电池伏安特性曲线上最大功率点所对应的电压。通常用Vm表示3.5最佳工作电流太阳电池伏安特性曲线上最大功率点所对应的电流。通常用Im表示丝网,烧结,测试原理及操作标准

3.6转换效率

受光照太阳电池的最大功率与入射到该太阳电池上的全部辐射功率的百分比。

η=VmIm/AtPin

其中Vm和Im分别为最大输出功率点的电压和电流，At为太阳电池的总面积，Pin为单位面积太阳入射光的功率。丝网,烧结,测试原理及操作标准

3.7填充因子

太阳电池的最大功率与开路电压和短路电流乘积之比，通常用FF表示：

FF=ImVm/IscVoc

IscVoc是太阳电池的极限输出功率

ImVm是太阳电池的最大输出功率填充因子是表征太阳电池性能优劣的一个重要参数。丝网,烧结,测试原理及操作标准

3.8电流温度系数

在规定的试验条件下，被测太阳电池温度每变化10C，太阳电池短路电流的变化值，通常用α表示。对于一般晶体硅电池

α=+0.1%/0C丝网,烧结,测试原理及操作标准

3.9电压温度系数

在规定的试验条件下，被测太阳电池温度每变化10C，太阳电池开路电压的变化值，通常用β表示。对于一般晶体硅电池

β=-0.38%/0C丝网,烧结,测试原理及操作标准

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3.10Rs,RshRs:Voc处的斜率Rsh:Isc处的斜率丝网,烧结,测试原理及操作标准二.作业注意事项1.丝网印刷2.烧结3.测试丝网,烧结,测试原理及操作标准丝网印刷1.工艺卫生2.浆料3.网版4.刮胶5.常见故障及解决方法丝网,烧结,测试原理及操作标准5.1正确的网版擦拭方法发现断线、虚印等异常现象，在网版底部来回擦拭擦网版时，注意用力均匀，不可局部受力，导致网版形变。先用酒精擦拭，再用干净抹布擦拭一遍（一定要将酒精擦干净，否则会导致漏浆）。观察印刷效果，不行的话重复以上动作或者在网版上下两面同时擦拭，严重的更换刮胶或网版。丝网,烧结,测试原理及操作标准5.2虚印、断线丝网,烧结,测试原理及操作标准

产生原因

1.堵网

2.印刷参数设置不合理（印刷压力过小，丝网间隙过大）。

3.刮胶安装不平。

4.网版质量差（张力太小或不均匀，感光胶膜制作不良）。

5.印刷台面不平。

6.硅片厚薄不均（有线痕）。

7.浆料黏度过大。

8.浆料粒度过大。解决方法

1.擦拭网版，严重的更换网版。

2.设置合理的印刷参数。

3.重新安装刮胶直至平整。

4.更换网版。

5.调节印刷台面。

6.切换合格硅片。

7.浆料搅拌足够时间。

8.切换浆料。丝网,烧结,测试原理及操作标准5.3堵网丝网,烧结,测试原理及操作标准

产生原因1.浆料在网版上停留时间过长。2.网版质量问题。3.浆料黏度过大。4.环境湿度过小。5.浆料粒度过大，6.网版选型不当。解决方法1.作业过程不连续时及时清理网版。短时间停顿可用浆料盖住网版。2.更换网版。3.浆料搅拌适当时间，必要时可加入1-2滴松油醇。4.调节湿度。5.切换浆料6.选择合适的网版型号。丝网,烧结,测试原理及操作标准5.4漏浆丝网,烧结,测试原理及操作标准

产生原因1.网版破损。2.印刷机未清理干净。解决方法1.及时修补网版，不能修补的更换网版。2.保持印刷机台面，传送带，网带，定位夹具的洁净，经常清理。3.浆料漏在电池片边缘的，须打磨电池片侧面。丝网,烧结,测试原理及操作标准5.5粘网产生原因1.印刷压力过小。2.丝网间隙过小。3.浆料黏度过大。4.刮胶角度过小或刮胶刃口磨损。5.印刷速度过快。6.网版张力不够。7.印刷台面真空吸力不够。解决方法1.加大印刷压力。2.加大丝网间隙。3.浆料搅拌适当时间。4.重新安装或更换刮胶。5.降低印刷速度。6.更换网版。7.调大真空吸力。丝网,烧结,测试原理及操作标准5.6厚薄不均产生原因1.刮胶安装不对。2.印刷台面平行度不够。3.硅片厚薄不均。4.印刷电机运行速度不一致。5.网版张力不一致。解决方法1.重新安装刮胶。2.校正印刷台面平行度。3.切换合格硅片。4.检查维修电机。5.更换合格网版。丝网,烧结,测试原理及操作标准5.7碎片产生原因1.印刷压力过大。2.定位夹具过紧。3.印刷台面有突出。4.硅片质量问题。5.硅片传递过程中造成隐裂。解决方法1.降低印刷压力。2.调松定位夹具。3.清理台面。4.切换合格硅片。5.查找具体原因。丝网,烧结,测试原理及操作标准5.8印刷偏移丝网,烧结,测试原理及操作标准

产生原因1.网版未对准。2.定位夹具精度不够。3.硅片尺寸不一。4.硅片重量差异过大。解决方法1.重新对网版。2.调整定位夹具。3.切换合格硅片。4.切换合格硅片。丝网,烧结,测试原理及操作标准5.9毛刺，线条模糊丝网,烧结,测试原理及操作标准

产生原因1.浆料黏度过大。2.印刷压力过大。3.刮胶不平。4.丝网间隙过小。5.网版张力不够。6.印刷时硅片移动解决方法1.调整浆料黏度。2.降低印刷压力。3.重装刮胶。4.加大丝网间隙。5.更换合格网版。6.加大真空吸力。丝网,烧结,测试原理及操作标准5.10铝珠铝包铝珠一般由于背场湿重过高引起，降低湿重即可解决。铝包通常有五个因素决定：背场湿重，硅片重量，硅片表面状况，浆料，烧结。现场生产时主要通过调节背场湿重来控制铝包。一般加大背场湿重会减少铝包。丝网,烧结,测试原理及操作标准5.11翘曲产生原因1.铝背场湿重过大。2.硅片太薄。3.浆料原因。解决方法1.降低湿重。2.切换合格硅片。3.试用新浆料。丝网,烧结,测试原理及操作标准5.12缺印产生原因1.浆料未及时添加。2.丝网间隙过大。3.印刷压力过小。4.硅片表面有异物。5.硅片厚薄不均。解决方法1.及时添加浆料。2.降低丝网间隙。3.加大印刷压力。4.清除异物。5.切换合格硅片。丝网,烧结,测试原理及操作标准5.13印刷图形失真产生原因1.网版变形。2.网版张力不均。3.丝网间隙过大。4.印刷时硅片移动。解决方法1.更换网版。2.更换合格网版.3.降低丝网间隙。4.加大真空吸力。丝网,烧结,测试原理及操作标准烧结1.工艺卫生