数控实践报告

数控实践报告姓名---------------------------班级---------------------------日期---------------------------车床编程实例：如图2-22所示螺纹特形轴，毛坯为φ58㎜×100㎜棒材，材料为45钢。数控车削前毛坯已粗车端面、钻好中心孔。根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。

2）

工步顺序

①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量。

②自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30㎜→车锥长10㎜的圆锥→车φ36㎜圆柱段→车φ56㎜圆柱段。

③车5㎜×φ26㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜×φ34㎜的槽。

④车螺纹。

⑤自右向左粗车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。

⑥自右向左精车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。

⑦切断。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。

3．选择刀具

根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3㎜，T05为螺纹刀。

同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。

采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。

6．编写程序（该程序用于CK0630车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

N0010G59X0Z195

N0020G90

N0030G92X70Z30

N0040M03S450

N0050M06T0101

N0060G00X57Z1

N0070G01X57Z-170F80

N0080G00X58Z1

N0090G00X51Z1

N0100G01X51Z-113F80

N0110G00X52Z1

N0120G91

N0130G81P3

N0140G00X-5Z0

N0150G01X0Z-63F80

N0160G00X0Z63

N0170G80

N0180G81P2

N0190G00X-3Z0

N0200G01X0Z-25F80

N0210G00X0Z25

N0220G80

N0230G90

N0240G00X31Z-25

N0250G01X37Z-35F80

N0260G00X37Z1

N0270G00X23Z-72.5

N0280G00X26Z1

N0290G01X30Z-2F60

N0300G01X30Z-25F60

N0310G01X36Z-35F60

N0320G01X36Z-63F60

N0330G00X56Z-63

N0340G01X56Z-170F60

N0350G28

N0360G29

N0370M06T0303

N0380M03S400

N0390G00X31Z-25

N0400G01X26Z-25F40

N0410G00X31Z-23

N0420G01X26Z-23F40

N0430G00X30Z-21

N0440G01X26Z-23F40

N0450G00X36Z-35

N0460G01X26Z-25F40

N0470G00X57Z-113

N0480G01X34.5Z-113F40

N0490G00X57Z-111

N0500G01X34.5Z-111F40

N0510G28

N0520G29

N0530M06T0505

N0540G00X30Z2

N0550G91

N0560G33D30I27.8X0.1P3Q0

N0570G01X0Z1.5

N0580G33D30I27.8X0.1P3Q0

N0590G90

N0600G00X38Z-45

N0610G03X32Z-54I60K-54F40

N0620G02X42Z-69I80K-54F40

N0630G03X42Z-99I0K-84F40

N0640G03X36Z-108I64K-108F40

N0650G00X48Z-113

N0660G01X56Z-135.4F60

N0670G00X56Z-113

N0680G00X40Z-113

N0690G01X56Z-135.4F60

N0700G00X50Z-113

N0710G00X36Z-113

N0720G01X56Z-108F60

N0730G00X36Z-45

N0740G00X36Z-45

N0750M03S800

N0760G03X30Z-54I60K-54F40

N0770G03X40Z-69I80K-54F40

N0780G02X40Z-99I0K-84F40

N0790G03X34Z-108I64K-108F40

N0800G01X34Z-113F40

N0810G01X56Z-135.4F40

N0820G28

N0830G29

N0840M06T0303

N0850M03S400

N0860G00X57Z-168

N0870G01X0Z-168F40

N0880G28

N0890G29

N0900M05

N0910M02车床综合编程实例：编制图3.3.46所示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为45#钢，或铝；毛坯为直径Φ54mm，长200mm的棒料；刀具选用：1号端面刀加工工件端面，2号端面外圆刀粗加工工件轮廓，3号端面外圆刀精加工工件轮廓，4号外圆螺纹刀加工导程为3mm，螺距为1mm 的三头螺纹。%3346N1T0101（换一号端面刀，确定其坐标系）N2M03S500（主轴以400r/min正转）N3G00X100Z80（到程序起点或换刀点位置）N4G00X60Z5（到简单端面循环起点位置）N5G81X0Z1.5F100（简单端面循环，加工过长毛坯）N6G81X0Z0（简单端面循环加工，加工过长毛坯）N7G00X100Z80（到程序起点或换刀点位置）N8T0202（换二号外圆粗加工刀，确定其坐标系）N9G00X60Z3（到简单外圆循环起点位置）N10G80X52.6Z-133F100（简单外圆循环，加工过大毛坯直径）N11G01X54（到复合循环起点位置）N12G71U1R1P16Q32E0.3（有凹槽外径粗切复合循环加工）N13G00X100Z80（粗加工后，到换刀点位置）N14T0303（换三号外圆精加工刀，确定其坐标系）N15G00G42X70Z3（到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿）N16G01X10F100（精加工轮廓开始，到倒角延长线处）N17X19.95Z-2（精加工倒2×45°角）N18Z-33（精加工螺纹外径）N19G01X30（精加工Z33处端面）N20Z-43（精加工Φ30外圆）图3.3.46综合编程实例一N21G03X42Z-49R6（精加工R6圆弧）N22G01Z-53（精加工Φ42外圆）N23X36Z-65（精加工下切锥面）N24Z-73（精加工Φ36槽径）N25G02X40Z-75R2（精加工R2过渡圆弧）N26G01X44（精加工Z75处端面）N27X46Z-76（精加工倒1×45°角）N28Z-84（精加工Φ46槽径）N29G02Z-113R25（精加工R25圆弧凹槽）N30G03X52Z-122R15（精加工R15圆弧）N31G01Z-133（精加工Φ52外圆）N32G01X54（退出已加工表面，精加工轮廓结束）N33G00G40X100Z80N34M05（主轴停）N35T0404（换四号螺纹刀，确定其坐标系）N36M03S200（主轴以200r/min正转）N37G00X30Z5（到简单螺纹循环起点位置）N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.7）N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.4）N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.2）N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（光整加工螺纹）N42G76C2R-3E1A60X18.7Z-20K0.65U0.1V0.1Q0.6P240FN43G00X100Z80（返回程序起点位置）N44M30（主轴停、主程序结束并复位）数控铣床编程实例毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。

2）工步顺序

①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具

现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：

N0010G00Z2S800T1M03

N0020X15Y0M08

N0030G20N01P1.-2；调一次子程序，槽深为2㎜

N0040G20N01P1.-4；再调一次子程序，槽深为4㎜

N0050G01Z2M09

N0060G00X0Y0Z150

N0070M02；主程序结束

N0010G22N01；子程序开始

N0020G01ZP1F80

N0030G03X15Y0I-15J0

N0040G01X20

N0050G03X20YOI-20J0

N0060G41G01X25Y15；左刀补铣四角倒圆的正方形

N0070G03X15Y25I-10J0

N0080G01X-15

N0090G03X-25Y15I0J-10

N0100G01Y-15

N0110G03X-15Y-25I10J0

N0120G01X15

N0130G03X25Y-15I0J10

N0140G01Y0

N0150G40G01X15Y0；左刀补取消

N0160G24编程实例毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。工件材料为铝。1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上

2）工步顺序

①钻孔φ20㎜。

②按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。

3．选择刀具

现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。

采用手动对刀方法把0点作为对刀点。

6．编写程序（用于华中I型铣床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

1）加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)

%1337

N0010G92X5Y5Z5；设置对刀点

N0020G91；相对坐标编程

N0030G17G00X40Y30；在XOY平面内加工

N0040G98G81X40Y30Z-5R15F150；钻孔循环

N0050G00X5Y5Z50

N0060M05

N0070M02

2）铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿)

%1338

N0010G92X5Y5Z50

N0020G90G41G00X-20Y-10Z-5D01

N0030G01X5Y-10F150

N0040G01Y35