高架桥工程主要施工方案与技术措施

高架桥工程主要施工方案与技术措施1.1钻孔桩施工方案本工程由于工期紧，施工制约因素较多，拟采用旋挖钻工艺实施钻孔桩施工。旋挖钻工艺流程图如下1、施工准备：根据设计图纸及现场踏勘情况，确定市政管线的具体位置，避免桩基施工对市政管线的破坏；施工之前对现场进行适当的处理和围档，钻孔场地应平整、夯实。2、放样：在加密的测量控制点上架设仪器，使用极坐标法放设桩位中心点。在桩位中心点处标记，放出十字线，埋设护桩，钻机就位后进行复测。3、钢护筒的制作及沉放：钢护筒采用A3钢板卷制而成，外径为桩径加20～30cm，厚度6～8mm，高出地面0.3m。钢护筒采用挖埋法，周围填筑粘性土夯实。4、泥浆的制作泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排。泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成：沉淀池深不宜小于2米，上口平面尺寸根据桩长和桩径计算的一次排浆量确定，以5m×6m为宜；泥浆池深不宜小于1.5m，上口平面尺寸以4m×4m为宜；沉淀池和泥浆池采用筑土坝高出原地面不小于1m，土坝顶宽不小于0.7m，土坝填筑分层夯实，边坡拍实平整；土坝顶采用脚手架钢管设围栏，围栏高出坝顶1m，栏杆立柱入土深度不小于0.5m，横杆采用红、白油漆间隔涂刷，并挂设泥浆池危险警示牌。对沉淀池中沉碴及灌注混凝土时溢出的废泥浆，随时清除，用汽车运弃于指定地点，严禁就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境。开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重根据钻进不同地层及时进行调整泥浆性能。5、钻机就位及钻孔安装钻机时要求钻机底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。开始钻进时，进尺要适当控制，应轻压慢进，适当延长钻进时间，并及时将泥浆注入孔内，平衡地层压力，并在孔壁四周形成泥浆保护层，钻头旋挖切削土体，提出孔外，打开钻头底盖倒土至铲车斗内运至指定地点。严格控制孔内液面高度，采取泥浆池通过泥浆沟与钻孔相连，及时补充泥浆到孔内，施工中严禁液面低于护筒顶30cm以下。接近终孔时，应采用封底捞砂钻头钻进，减少回次进尺量（达到30cm左右），逐渐把孔底的稠泥浆掏出。达至终孔深度时，停滞20～30分钟，使泥浆中的悬浮物沉淀，用钻头捞出。钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知有关人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验，符合设计、规范要求后，请监理复检认可。6、检孔、清孔钻孔达到设计深度后，成孔后选用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。当检孔器不能沉到设计深度，或大绳（拉紧）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生弯孔、斜孔、缩孔等情况，应进行扫孔。在孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。清孔采用换浆法。钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。严禁用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。清孔结束后，孔底沉碴厚度不得大于10cm。7、钢筋笼制作和安放钢筋施工现场储存钢筋必须搭设钢筋棚，对不同厂家和品种的钢筋要挂牌区别，管理有序。主钢筋连接应采用闪光对焊，现场须配备10台对焊机。分品种、分厂家、分批次加大钢筋抽检频率，确保钢筋及其焊接质量（其余部位钢筋施工与此相同）。钻孔桩钢筋笼制作前，钢筋选用具有质量保证书，并通过质量复检合格的钢筋，由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直，误差小，箍筋圆，直观效果好。钢筋笼的制作偏差范围控制如下：钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%钢筋笼采用分段制作长度为10～15m，先制作好定位箍，然后在钢筋笼架上穿入竖向主钢筋，主筋要求分布均匀，与定位箍点焊，在主筋上用粉笔划出螺旋箍筋的位置，然后绕上螺旋筋，电焊固定。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不得超过2层；钢筋笼在起吊、运输和安装时应采取措施防止变形，起吊点宜设在加强箍筋部位。钢筋笼安装采用25吨吊车直接吊笼的方法，钢筋笼进孔时，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，在钢筋笼上设置保护层定位撑筋，按施工图要求布置，与钢筋笼主筋焊接，钢筋笼一个截面的电焊接头要错开，不大于50%。钢筋笼安放，采用25吨吊车起吊起，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后，再继续下笼；钢筋笼安装深度符合设计要求。其允许偏差±50mm；钢筋笼位置经确认后，将钢筋笼用吊筋固定在护筒上，以使钢筋笼定位。由于钢筋笼是分节制作的，在入孔时，要实行焊接，焊接时上下节钢筋笼均要保持垂直，钢筋的焊接长度要满足规范要求，焊接时要求对称施焊，焊缝长度和饱满度满足规范要求。8、声测管安装桩身内需预埋3根声测管，声测管采用内径57mm壁厚3mm钢管，高出设计桩顶20cm，底部与设计桩底齐平。声测管安装在钢筋笼成型后进行，安装时沿钢筋笼内径等分布设3根声测管，钻孔桩主筋为非通长筋，因此需将三根主筋延长至桩基底部，新增加劲箍筋每隔2m与主筋焊接，用于固定声测管，声测管绑扎固定于加劲箍筋内侧。声测管连接采用φ70×6mm的钢套管焊接，埋设过程中检查是否畅通，并灌满清水，封闭管底（采用钢板焊接封口）管口加盖。9、水下混凝土浇灌：（1）砼采用商品混凝土，砼初凝时间不小于5个小时，用罐车输送至施工现场，直接浇筑。（2）混凝土灌注采用直升导管法，导管采用直径250mm、壁厚3.5mm、长2.5m的无缝钢管，导管吊放入孔，将橡胶圈安放固定，严密，确保密封良好，导管在孔内的位置保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼，并损坏导管。导管底部距孔底高度为25-40cm，采用带快速接头的导管。（3）在导管顶口安放好隔水球。并在下料斗的下料口用铁板隔开，用钢丝绳引至料斗外，在初灌时拉出铁板。（4）为保证混凝土初灌量，特制作一个圆柱形料斗。另外，为防止因料斗自重及料斗内混凝土重量而产生的压力破坏孔壁甚至塌孔，用吊车吊住料斗，以减少对孔顶部的侧压力。灌注混凝土时首先将料斗装满，开灌同时用连续往料斗中输送混凝土，这样充分保证混凝土初灌量，初灌量不少于3立方米，严禁初灌量不足就放料。灌注混凝土时准确测量导管埋深，控制导管埋深在2-6米。混凝土灌注时间3-5小时。（5）严格控制提升拆卸导管所耗时间，每个岗位人员密切配合，齐心协力，保证灌注连续不断地进行作业。（6）后续的砼连续灌入，防止在导管内造成高压气；防止将导管连接处橡胶圈挤出导致漏水；防止将空气压入砼内，增大砼含气量影响砼强度。（7）灌注过程中经常用测深锤测量砼面的上升高度并适当提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。同时观察返水情况，以正确分析和判断孔内情况，制定措施。（8）拆卸的导管及时清洗干净，妥当放置。（9）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌80cm高度，使其上部夹杂泥砂等杂质的不良部分不在设计桩身范围。（10）有关砼灌注情况、各桩灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，由专人进行记录。10、桩基质量控制（1）确保泥浆质量：每进尺0.5米必须对孔内的泥浆进行检测，特别是泥浆内的含砂量。在泥浆比重过大和过小的情况下，必须及时调整。（2）合理控制进尺速度：为确保桩的垂直度，合理控制进尺速度，进尺速度过快容易导致出现斜孔、卡钻等现象。（3）及时掏渣及确认渣样：为保证能及时掌握孔底的实际情况，优化泥浆质量，提高钻孔效率，必须及时进行掏渣。对掏出的渣样进行合理的分析，判定其地质层次，调整不同的进尺速度和冲程。（4）桩身混凝土质量保证方法：浇灌桩身混凝土时必须连续浇灌，每一斗之间的时间间隙不得超过10分钟。混凝土导管的埋深必须控制在2～6米之间，防止出现导管埋深过深造成无法提出导管的情况。初灌前，混凝土导管底部距离桩底不得大于30厘米。初灌后，应及时调整导管底到桩底的距离，防止桩底沉淀无法全部清除的现象。

各工序施工技术质量控制要点施工环节技术质量控制要点主要措施成孔①桩位偏差；②桩径；③成孔深度；④孔垂直度；⑤孔底沉渣①技术员检查；②严格控制钻头直径;③加强泥浆性能的控制;④先行自检，然后由质检员检查，最终报监理工程师联合验收。钢筋笼制作①钢筋质量；②钢筋焊接质量；③笼长偏差；④笼直径；⑤主筋间距；⑥箍筋间距①严格控制进场材料，按要求送检；②用钢尺丈量方法检查；③逐级验收制度，最终报监理工程师验收。水下砼灌注①沉渣厚度；②钢筋笼安放；③导管密封性及埋置深度；④桩顶超灌量①严格控制沉渣厚度；②每根桩浇灌过程，质检工程师检查次数不少于3次；③严格控制导管埋深；④砼面测量用三点测量；⑤加强导管试压，每50根桩试压一次。11、环保措施（1）环保目标：确保施工环境整洁、有序，合理安排废弃的泥浆，不对周边水系造成污染。（2）合理安排循环池和泥浆池及排放池的位置。（3）及时清理循环池、泥浆池、排放池内的沉淀物。（4）对清理出的废弃的泥浆、渣进行合理安排、存储、运输、填弃。（5）每天安排人员进行场地清理，将废弃的材料（如钢筋头、电焊头、小木板、木屑等）及时收集并集中堆放。1.2承台施工方案

承台施工工艺流程开挖承台基坑及支护开挖承台基坑及支护整平基底，凿桩头，铺垫层，测承台底标高立模板并绑扎承台钢筋模板制造钢筋加工成型立模板并绑扎承台钢筋灌注承台混凝土及养护检查验收，监理签证原材料实验及选择配合比，混凝土生产拆除承台混凝土及养护承台四周填土并夯实承台施工完毕承台面预埋筋处理承台井点降水1、施工准备现场人员组织到位，支护材料（槽钢、圆木桩、竹胶板等）施工人员机械到场，开挖标高现场跟踪测量。2、基坑开挖钻孔桩施工完毕以后根据试验室强度报告确定承台开挖施工时间。测量放出承台位置，如地下水位在基坑底以上应在承台开挖线外搭设两口降水井，采取边降水边开挖的方法施工，保证开挖面无水。基坑采用挖掘机开挖承台，预留10cm由人工开挖，防止基坑底土层扰动，四周坑角开挖0.3×0.4m水槽，靠排水坑处开挖一集水井，保证基坑内保持干燥。因为基坑深度均在4m左右，所以在开挖时需要按照1：1坡度四面放坡施工，如出现宜发生坍塌土质坡度适当加大。3、破除桩头砼基坑开挖完成后，利用钢钎、风镐破除桩头，桩头截断高程控制在设计桩顶以上30cm，桩头凿断后用风镐整平桩头至设计桩顶高程，保证桩身嵌入承台15cm。4、承台施工（1）基底处理根据图纸要求，需对基底进行处理，即开挖结束并破除桩头后，浇筑10cm厚C15混凝土作为施工承台的底模。砼垫层浇筑前需对基底进行打夯密实，防止模板立设时发生沉降，影响模板浇筑顶面标高。如发生沉降时应及时进行支垫，确保承台设计顶部标高的准确性。（2）钢筋加工及运输钢筋在加工弯制前应调直，并应符合《公路桥涵施工技术规范》相关规定钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向的全长±102弯起钢筋的弯起位置±20钢筋在运输、存储过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在库（棚）内，并分类设立标牌，能在钢筋场焊接的钢筋必须在钢筋场加工完毕，现场只进行绑扎。每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查。冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。（3）绑扎钢筋桩检合格后调整好桩顶钢筋，钻孔桩主筋纠正到位作好喇叭口。放出承台十字控制线（模板上下底部各弹设墨线），按施工图要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则。钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。承台钢筋绑扎完毕，组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽工程验收单上员签字后方可进行下道工序施工。（4）模板安装及桥墩钢筋预埋承台模板为防止漏浆采用定型模板，模板拼装前在拼缝处贴好止浆带，采用上、中、下三层拉杆对拉固定，上下两层拉杆焊接在承台上下两层钢筋网片主筋上，拉杆直径φ20mm，模板安装后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。模板尺寸及垂直度调整好后预埋桥墩钢筋，桥墩钢筋主筋焊接在上下两根“加强箍筋”上，“加强箍筋”尺寸与桥墩主筋内径相同。桥墩“加强箍筋”固定依据承台十字中心线采用槽钢横担在承台模型顶部，槽钢与桥墩钢筋及承台模型固定牢固，承台及桥墩钢筋顺桥向每隔0.5m用φ16钢筋焊接在[20a槽钢横担上，保证承台及桥墩钢筋准确定位并固定。（5）钢筋安装安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。安装钢筋时，为确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求，为此在钢筋与模板之间采用垫块支垫。垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，不应造成施工接缝。钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。当设计或专业施工规范无规定时，钢筋安装的允许偏差应符合下表规定。序号名称允许偏差1钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）－2%2双排钢筋，其排与排间距的局部偏差±5mm3同一排中受力钢筋间距的局部偏差板、墙、大体积±20mm柱、梁±10mm4分布钢筋间距偏差±20mm5箍筋间距偏差绑扎骨架±20mm焊接骨架±10mm6弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）±30mm7最外层钢筋的位置偏差C≥35mm+10mm-5mm25mm＜C＜35mm+5mm-2mmC≤25mm+3mm-1mm注：C为钢筋的混凝土保护层厚度。（6）承台混凝土浇筑浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物、钢筋上是否存在油污模板之间是否存在缝隙和孔洞等，应及时清除模板内杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。承台混凝土用搅拌车运输到承台边，纵桥向两侧再用溜槽输送砼浇筑，浇筑时每30cm～40cm一层，直接浇到承台顶面。浇入时每个承台配四个插入式震动棒，振捣动作快插慢拔，每一个震动点振捣时间20～30秒，时间不宜过长，以防止造成砼离析。分层浇筑捣固时严格控制震动棒插入深度，上层振捣插入下层5～10cm，以利于上下层混凝土连成一个整体。振捣过程中，避免震动器碰击模板及钢筋，对每一部位振捣到位，使混凝土振捣密实，其标准是混凝土停止下沉，不冒气泡，表面平坦。承台混凝土浇捣完毕，表面用长尺刮平，铁板抹平。承台混凝土终凝后，上层覆盖草包或棉被，由专人负责进行浇水养生，保持混凝土表面湿润，养护期七天以上，养护期间严禁堆载重物。（7）冷却管的设置为了确保混凝土浇筑后的质量，降低结构物内部温度，缩小内外温差，避免出现表面裂缝。根据设计图纸要求，在承台大体积混凝土中设置冷却管（自混凝土浇筑时开始连续通入冷水冷却），采用φ38×3.5mm的金属管，由水泵抽水，保证冷却管进水管有足够的压力，使进出水温差控制在5℃-10℃左右，通水时间为15天。冷却水管使用完毕后用与承台强度等同的水泥浆封闭。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。（8）模板拆除模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。现场拆除模板时间由试验部门出具书面通知确定。模板的拆除应按设计的顺序进行。设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行。拆模时严禁抛扔模板，也不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板。模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。1.3墩柱施工方案根据墩柱的截面形式、类型及数量，从确保墩柱的外观质量与施工工期考虑，每一种类型的墩柱均采用定型设计、工厂加工。对于1.5×1.8m的矩形截面墩柱采用流水作业。模板均采用板厚8mm的优质钢板，在工厂精确加工，并经严格检查后才运抵现场使用。脚手架采用钢管碗扣式脚手架。混凝土采用商品混凝土。用混凝土输送泵灌注混凝土，保证一次连续灌注成型，以确保墩身外观、质量。

墩柱施工工艺流程清基清基测量放线拼装墩柱施工脚手架杆件加工绑扎墩柱钢筋钢筋材质检查及加工安装墩柱模板浇筑墩柱砼模板加工混凝土养生检查砼原材料检查，控制砼计量及配合比模板、脚手架拆除及质量检查1、清基墩柱施工前，凿除承台顶面浮浆、泥土并冲洗干净，整修连接钢筋。2、测量放线根据各墩的设计位置，用全站仪精确测定出其墩柱中心，然后在基础顶面放出墩柱纵横中线（十字线）和模板外轮廓线的准确位置，并同时定出墩柱模板位置的控制点。施测时，还应注意校核，确保墩柱及跨距准确无误后，才能绑扎钢筋、立模。水准点联测按三等进行控制。施测时，控制水平测量视线长度，前视、后视的距离应大致相等，提高观测精度。确保支承垫石的高程误差≤2mm。3、钢筋工程进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。钢筋吊装采用人工配合吊车安装。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。先搭设碗扣式钢管脚手架支架，立模前把墩身的钢筋绑好。4、模板工程（1）模板设计模板质量是墩柱身混凝土外观质量的决定因素。拟采用定型加工的钢模板。在制作模板时必须严格按设计和结构加工验收规范进行；要求具有足够的强度、刚度和组装精度；且拆装方便、接缝严密，确保不漏浆。（2）模板安装在基础顶面放出墩柱中线及墩柱实样。模板安装好后对轴线、高程进行检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注砼后，不变形、不位移；模内干净无杂物，直面平整，拼缝严密。支架采用搭设碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承必须安装在可靠的地基上。模板内侧均匀的涂抹隔离剂。当混凝土的强度达到一定要求时，进行拆模，拆模板时不使用撬棍等工具，避免损坏墩柱表面及棱角。5、混凝土工程采用商品混凝土，运输采用搅拌输送车；根据混凝土要求对供应商进行技术交底并派员监督。墩身一次浇筑成型。混凝土泵车泵送入模。浇筑前，先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不积水。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，尺寸不符合规范要求的及时进行调整，确保尺寸准确。墩柱混凝土入模采用泵车软管直接到灌注部位。砼采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。控制钢筋保护层的垫块，采用混凝土预制垫块，随浇筑混凝土随时拆除，避免墩台身混凝土表面出现垫块的痕迹，影响混凝土的外观质量。在施工中砼的生产、运输、浇筑速度相互匹配。浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒振捣密实。插入式振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～lOcm的距离，且插入下层混凝土5～10cm，每一处振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时观察到砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽即缓慢抽出振捣棒。在砼浇筑完成后，利用接水管上墩方法养生，砼浇筑完2～3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，塑料薄膜内有大量的凝结水，且塑料薄膜覆盖严密，避免被风吹开，养护时间不少于14天。并派专人负责此项工作。6、施工注意事项在砼浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座是否有位移，若发现位移及时纠正。预留孔的成型设备及时抽拔或松动。7、墩柱施工保证措施（1）钢筋需进行现场焊接的。采用电弧焊接时，根据钢筋型号和尺寸合理选择电焊条，并将钢筋焊接长度范围弯折，预埋钢筋时注意弯折方向平行于所在边的模板板面，对焊缝的长度、高度严格检查。（2）钢筋在绑扎过程中及绑扎之后均采用支架支撑，防止骨架倾覆。（3）使用特制大块钢模板，加大模板设计刚度，确保模板加工、安装精度，在两块模板接缝处填塞吹塑纸，控制板缝漏浆。（4）立、拆模时小心谨慎，防止模板碰伤、变形，拆模后及时清理、整修、保养模板，确保模板尺寸始终准确。（5）采用优质脱模剂均匀涂刷模板，严禁使用有颜色或被污染的脱模剂。（6）混凝土脱模后立即用洁净的水浇湿并用塑料薄膜包裹养护。1.4上部结构施工方案eq\o\ac(○,51)-eq\o\ac(○,83)号桥墩之间上部结构为现浇预应力砼连续箱梁结构；eq\o\ac(○,83)-eq\o\ac(○,86)号桥墩之间上部结构为全断面钢箱梁结构。1.4.1现浇预应力砼连续箱梁结构根据梁型及梁长，以联为单元进行流水作业。按两、三个循环完成梁的现浇施工。现浇梁体采用满堂式搭架施工，搭设支架的基础采用既有铜陵路路面，局部需加固采用混凝土硬化，必须保证梁体在施工过程中支架不大幅度下沉或不均匀沉降。梁体外露面采用大面积胶合板做模板，并处理好接缝问题，以保证梁体的外形美观及施工质量。混凝土采用商品混凝土，用混凝土泵车灌注，插入式振捣器振捣。后张法预应力混凝土连续箱梁施工工艺场地平整地基处理、加固搭设支架、安装底模支架预压安装外侧模绑扎钢筋及安装波纹管安装内侧模、预埋件、预留浇筑混凝土、养护拆内模张拉、压浆拆外模、支架采用现浇箱梁满堂碗扣式支架，在翼板处的立杆间距为70×80cm，水平杆步距为1.2m。脚手架设置纵、横向扫地杆，扫地杆距地面20cm。纵向每4排设置剪刀撑，支架上托设Ⅰ14工字钢。支架搭设标高通过下底座、上托座和调节模具共同调整。在道路与主桥交叉口利用万能杆件和型钢搭设门式支架。支架搭设应严格按施工规范进行。安装后的扣件螺栓的拧紧程度，用扭力扳手全面检查，不合格的必须重新拧紧，直至合格为止。（1）支架的搭设、预压采用人工配合汽车吊进行搭设。支架预压采用砂袋，预压荷载为梁体自重的100%。支架搭设好后，上铺箱梁底模，用汽车吊人工配合吊放砂袋于每跨箱梁底模板上。压载前在每跨墩顶、1/2L、1/3L、3/4L处五个断面布设观测点，观测支架沉降量。预压时间按规范或现场监理要求进行。（2）模板安装箱梁外模全部采用15～18mm厚的光面竹胶板，以保证整个工程的箱梁砼表面光洁、色泽统一。在钢管支架顶面横向铺设10×10cm方木。铺设时方木间距20cm，竹胶板用电钻打孔，圆钉固定在方木上，确保模板平整不曲挠，接缝严密。模板分两次立模，第一次为底板、挑臂及隔板，第二次为箱梁顶板内模。箱梁内模采用钢木组合型式。内模内框架采用5×10cm方木，侧面及底面采用2cm厚木板，顶面采用标准钢模板。内模预先在加工场加工成型，接缝严密。翼板立模时扣除防撞墙两侧宽度，栏杆钢筋预留。模板安装完后，应将各处的连接螺栓、支撑检查一遍，同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合设计要求，模板安装完成后，会同监理对模板进行验收。（3）钢筋加工安装钢筋的绑扎应符合以下规定：钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢；除设计的特殊规定者外，梁中的箍筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的接头（弯钩迭合处）在梁中应沿纵向后方向交叉布置；绑扎的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内；绑扎钢筋时按设计要求精确布置预应力孔道的钢筋网片；底版泄水孔预埋的塑料管要与主筋固定牢靠；顶板进人孔要按设计要求预留，并予以加强布置钢筋。钢筋安装采用吊车安装，钢筋骨架在加工场集中制作，运至现场用汽车吊吊放至工作面，按设计图进行绑扎、焊接。当普通钢筋与预应力钢束发生发生矛盾时，只能调整普通钢筋的位置；当与张拉槽口发生矛盾时，可酌情调整普通钢筋或将其断开，但在张拉完毕后必须恢复补强，然后封锚。（4）预应力孔道设置及穿束 预应力孔道的设置严格按设计图提供的坐标位置安装，采用钢筋网片定位，网片间距0.5m，施工时按“波纹管依钢筋、钢筋让波纹管”的原则进行安装。管道位置的容许偏差平面不得大于±lcm，竖向不得大于0.5cm。波纹管接头采用30cm长接头管连接，并用胶带缠绕，防止漏浆使孔道堵塞。所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设置排气孔。浇筑混凝土前应派专人对管道进行仔细检查，尤其应检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。钢绞线按设计图纸考虑张拉端预留长度，下料后人工逐根穿束。横梁处设置横向预应力钢束，横向预应力钢束均采用单端张拉。（5）砼浇筑箱梁混凝土每联按一次连续浇筑成型组织施工。在浇筑砼前，对钢筋、模板进行验收，检查时特别注意波纹管、预埋件的位置，以及波纹管表面是否有孔洞，如有孔洞必须用绞带密封，以防浇筑砼时砂浆漏进波绞管内，检查合格后报监理工程师检查，监理工程师检查合格后方可浇筑砼。连续箱梁浇筑顺序以每联组织施工，由于本标段连续箱梁每联较长、混凝土圬工量较大，因此必须设计合理的浇筑顺序和采取特殊技术措施，才能确保连续箱梁的混凝土浇筑质量。浇筑采用两台混凝土泵车，每台泵车配备足够数量的混凝土搅拌运输车，保证混凝土泵车输出混凝土基本连续。如设计有规定时按设计浇筑顺序进行。混凝土：混凝土采用商品混凝土，浇筑前试验室对搅拌站进行交底混凝土的运输：混凝土用混凝土搅拌运输车运送至现场。混凝土浇筑：混凝土浇筑采用混凝土泵车，浇筑采用斜向分段，水平分层的方法浇筑，其工艺斜度以25°～35°为宜，分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的时间不得超过初凝时间，振捣采用插入式振捣器，振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土5～lOcm，振捣时以混凝土表面不再显著下沉，表面泛出灰浆为止，不得过振，也不能漏振。注意浇筑混凝土时不得损伤波纹管，以防止波纹管与预应力钢束粘结在一起。振捣时要注意不触及波纹管和锚具，砼浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓和支撑是否有松动和脱落，如有异常情况，必须停止浇筑砼，抓紧处理。混凝土浇筑完毕，箱梁表面予以覆盖，并进行洒水养护，洒水次数以混凝土表面潮湿为度。养护天数当环境相对湿度小于60%时洒水养护14天。箱梁的内室降温较慢，适当采取通风措施，并自然养护7天以上。炎热天气时逐段覆盖洒水养护。（6）模板与支架拆除拆内模封进人孔：内模应在混凝土强度达到设计强度的60%后，由进人孔进去拆除内模及支撑，由进人孔运出。运完后封闭进人孔。拆侧模：侧模应在混凝土强达到设计强度的50%，能保证其表面及棱角不因拆模受损，方可进行。并预留相临一孔不拆除，以利于进行下孔施工拆支架及底模：混凝土张拉及压浆完并在1.5m后浇段接头后，混凝土强度能安全地承受其自重和外加施工荷载时，即可拆除支架、底模。拆除的顺序：先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边(支座处)对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。拆除碗扣式支架时，按上述顺序先去掉楔型木，然后松动顶部系杆，取下楔木、模板，再拆除支架。（7）预应力束张拉工艺流程：施工准备一设置张拉平台一穿钢绞线束一清理锚垫板及波纹管内杂物一安装锚具、千斤顶、工作锚一张拉、记录测量数据一回油、张拉结束一检查滑丝情况。①张拉待梁体砼混凝土强度达到95%且龄期不低于10天方可张拉。油顶、油泵、压力表在张拉前必须配套进行标定，超过6个月或使用200次数以上及在使用过程中出现不正常现象时，应重新标定。张拉前应检查张拉力作用线与预应力钢束的轴线是否重合一致，预应力束张拉严格按照设计图纸进行，顺序为先横向束，再纵向束，纵向束分批、两端、左右对称张拉，先腹板，再底板，最后顶板束；在同一截面上，应对称张拉，先外侧，后内侧，先长后短。箱梁腹板钢束张拉顺序为从高处束开始向低处束顺序张拉。左右腹板束及项板束均沿箱梁中心线对称张拉。每个工作面上必须至少保持不少于两台千斤顶同时操作，纵向预应力张拉完毕封锚后，浇筑槽口砼。待砼强度达到85%或以上可张拉横向预应力钢束。横梁张拉按照设计要求分两步进行，纵向束张拉前先张拉70%，支架拆除前再张拉30%。张拉控制采用应力控制，张拉应力除特殊注明外均为1395Mpa，张拉过程中采用应力和伸长值双控，以张拉应力为主，伸长值作校核，伸长量从张拉至10%设计吨位位置为零起算，实测值与设计值误差不超过±6%。张拉程序：0→初应力（0.10σk）→σk(持荷2分钟)→锚固②张拉施工注意事项千斤顶在进行张拉时加荷必须平稳、均匀、缓慢、安全。采用伸长值与预应力双控。张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在+6%到-6%之间。当超出此范围后应停止张拉进行原因分析。整个张拉过程应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。张拉过程中注意安全，千斤顶顶端部及非张拉筋端部严禁站人，防止张拉意外事故时伤人。③滑丝与断丝的处理预应力钢绞线每束滑丝，不超过l丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。且不允许整根钢绞线拉断，超过该规定采取以下措施处理：钢绞线放松，将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎锚塞螺纹。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使l～2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。④孔道压浆与封端预应力连续箱梁预应力束较长，为保证压浆畅通及密实，在连续墩顶波纹管位置预设排气孔。预应力束张拉后尽快进行压浆，水泥选用普硅42.5级，为保证必要的性能，经监理工程师同意后，拟在水泥内掺加减水剂和微膨胀作用的外加剂，水灰比不得大于0.4，泌水率不超过4%，拌和后３h泌水率在2%，24h后泌水应全部被浆收回。压浆前，必须将孔道冲洗干净，湿润，如有积水应用吹风机排除。压浆采用活塞式压浆泵，将压浆管进浆球阀和出浆球阀与锚垫板压浆孔拧紧，从一端将灰浆压入，浆液流至排气孔时用木塞封闭，待出浆口流出浓浆口，将出浆口阀门关闭，压力升至0.7MPa后持压3分钟，关闭进浆口前阀门，卸压。压浆后对封端周围冲洗干净并对端面砼凿毛，然后设置钢筋网、支模浇筑封端砼，按规定进行养护。⑤支架拆除及天窗封顶当箱梁预应力束张拉、压浆且满足图纸要求后，进行落架和模板拆除。落架和模板拆除对称、均匀、有序地进行，先拆翼缘板、腹板、后拆底板，从跨中对称往两端缓慢松开扣件。支架和模板拆除后，及时进行保养维修，以备再用。天窗封顶采用吊模法施工，首先将天窗四周砼凿毛，冲洗干净，绑扎并焊接钢筋，经监理工程师同意后，浇筑封顶砼。⑥现浇连续梁施工质量保证支架搭设前，必须针对地面情况，分别进行加固处理，一般应做垫层或用混凝土硬化，支架搭设后，还必须按具体情况进行支架预压，控制支架在施工过程中的下沉量。施工前对模板和支架进行设计，绘制模板和支架结构的总拼装图、细部构造图，并对其进行在计算荷载下的受力分析，验算其强度、刚度及稳定性。模板安装完毕后，对其平面位置，顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。安装支架预留施工拱度，在安装支架前，对支架支撑面详细检查，准确调整支架支撑面和顶部标高，并复查拱度，确认无误后在开始施工。钢筋绑扎前进行除锈及去污工作，按设计要求及规范标准绑扎，为保证保护层厚度，在钢筋和模板之间设置垫块。预应力钢束预留孔道采用波纹管制作，在施工中以定位网与梁体钢筋固定，保证预应力钢束定位准确、顺直。混凝土采用商品混凝土，工地试验室在灌注前取样并进行混凝土坍落度检查。预应力钢束的下料长度由计算确定，锚具在进场时应按规定进行抽检，确保张拉质量。梁纵向浇筑顺序必须严格按照由跨中向两端支点进行，以避免支架沉降的影响。张拉机具与锚具配套使用，张拉过程中使用的高压油泵、精密压力表与千斤顶配套标定并由专人使用，在使用过程中注意经常维护、定期标定。张拉伸长量根据设计决定，在张拉过程中按照双控法控制张拉应力。预应力张拉后，孔道尽早压浆。压浆前浆孔道冲洗洁净，压浆时缓慢、均匀操作，不得中断。⑦控制钢筋、钢绞线施工质量严把材料关。钢筋、钢绞线应有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验，对进场的钢筋、钢绞线进行抽验，遵守“先试验，后使用”的原则，对力学性能差、严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层以及其它不合规范要求的钢筋，坚决不予验收、使用。要严格控制钢筋、钢绞线的加工质量。要加强对加工后的钢筋、钢绞线存放管理。控制混凝土施工质量原材料质量控制：以试验室为中心，通过试验检测，使进入工地的材料符合规范和设计要求。从信誉好的厂家进货。所有厂制材料必须有出厂合格证和必要的检验、化验单据，否则，不得在工程中使用；每批进场钢材等主要材料，应向监理工程师提供供货附件，明确生产厂家，材料品种、型号、规格、数量，出厂日期及出厂合格证、检验、化验单据等，并按国家有关标准和材料使用要求，分项进行抽样检查试验，试验结果报监理工程师审核，作为确定使用依据。1.4.2钢箱梁结构按照钢箱梁分段情况，采用临时支墩现场拼装施工方案。1、运输方案构件由专业厂家制作完毕后，按设计节段拼装完毕，经双方检查符合设计要求后，由加工场地运至安装现场，这样由大平板车及两台吊车配合装车运输，由于所运钢箱粱节段为超长、超宽运输构件，事先与交通管理部门取得联系，以保证运输过程中的安全，同时应对梁采取临时支承措施加固到位，运输过程中车辆行驶应匀速，避免梁段在运输过程中产生非弹性变形。卸装现场进行必要的检查：=1\*GB3①保证场地宽阔，保证吊车、板车出入自如；=2\*GB3②保证场地平整，没有塌陷现象；=3\*GB3③对场地进行必要的修整装车及运输：=1\*GB3①平稳将构件放在板车上加垫方木；=2\*GB3②将构件用牢固的锁紧在板车上；=3\*GB3③运输前检验全程道路是否有障碍物及高压线等情况；=4\*GB3④确定运输时间，车辆低峰时运输。2、临时支墩：按照钢箱梁分段情况（纵向分为五个节段，横向分为7段），采用增加4个临时支墩现场拼装施工方案地基处理，临时支墩处原地面破除路面，换填填筑60cm砂砾进行整体碾压；压实度达到90%以上；在支架位置处浇筑25cm混凝土做为支墩基础。在地面硬化后，加强箱梁施工范围内的排水工作，在场地两侧开挖30cm×30㎝排水沟，并设置水槽，严禁在施工场地内形成积水，造成地基不均匀沉降，引起临时支墩失稳，出现不安全隐患和事故。支架搭设：采用30×30cm碗扣支架做为临时支墩，横桥向布满，纵桥向布设3m，支架高度每隔2米设双向水平拉杆，钢管框架之间设交叉斜撑，以保证支架稳定。3、拼装顺序钢箱梁拼装由钢箱梁制作厂家安排人员到施工现场负责拼装。现场拼装全部在胎架上完成。胎架区设置有供单元件调整及角点控制的装置和标识，同时，考虑到不同区域的梁段其纵坡值不一样，而相邻梁段在胎架上预拼时又必须保证其拱度值，因此，在每一轮梁段上胎架组焊前根据每一轮胎架的设计拱度值调整模板高度，模板高度的调整采用插调整垫板形式来完成。在胎架区的地面上设置供各单元定位的（纵、横向）标记线，在胎架以外的钢柱上设置有各单元件的高度定位基准标记线（即：标高样杆）。梁段组装过程中，由各基准线控制每一个单元件和构件的空间位置，钢桥安装过程中，每完成一节间应测量其位置、标高和预拱度，如不符合要求时应进行校正。以保证钢箱梁整体尺寸精度。拼装顺序：底板—腹板—顶板拼装过程中采用点焊，点焊牢固后加设防焊接变形卡具，每间隔500mm加设一道卡具，自动组焊前检查各部位尺寸是否正确，否则矫正，焊后进行检验如变形需要矫正，合格后进行筋板组对焊接。在组装平台上按实样先组装底板，底板接正好后再腹板找正定位，加强板、顶板等按次序定位。各种部件和零件及成品摆放要垫好，垫实，平整，保证其不变形。箱形梁组装允许偏差（mm）简图项目允许偏差箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋间距s土1.0箱形梁隔板间距s±2.0箱形梁宽度b±2.0箱形梁高度hh≤2m±2.00h＞2m±4.00箱形梁横断面对角线差3.0箱形梁旁弯f1.0拼接注意事项：拼接前，部件尺寸应经检查合格，连接接触面和没焊缝边缘每边30-50mm，范围的铁锈，毛刺污垢，冰雪、雨水等清除干净。板材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。构件的隐蔽部位焊接，涂装并经检查合格后封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤修磨平整。顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。组装时注意以下几点，以保证组装构件的质量：组装前必须将接料工作进行完结，并且经无损探伤合格；组装时，组件均不得焊设计图以外的任何零件，不得焊临时固定件，不得随意在母材上引弧打火。4、高栓螺栓安装（1）高栓安装工艺流程：（2）作业准备：由制造厂处理的钢箱梁的摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装，并应符合设计要求。高强度螺栓的设计预拉力、施加预拉力应符合设计要求。高强螺栓为摩擦型连接，出场时起摩擦系数不小于0.55。螺栓孔位25mm。螺栓孔的精度和孔壁表面的粗糙度均应符合现行的国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的要求。（3）接头组装：连接处的钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。装配前检查摩擦面，试件的摩擦系数是否达到设计要求，浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除干净。板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按规定处理。（4）安装临时螺栓：连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。（5）安装高强螺栓：安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。大六角头高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反。螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。（6）高强螺栓的紧固：必须分两次进行，第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%～80%，初拧的扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。第二次紧固为终拧。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。安装钢梁的高强度螺栓的长度必须与安装图一致。安装时，高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向应全桥一致。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。被栓合板束的表面应垂直于螺栓轴线，否则应在螺栓垫圈下面加垫斜坡垫板。施拧高强度螺栓应按一定顺序，从板束刚度大、缝隙大之处开始，对大面积节点板应由中央向外拧紧，并应在当天终拧完毕。施拧时，不得采用冲击拧紧和间断拧紧。用扭矩法拧紧高强度螺栓连接副时，初拧、复拧和终拧应在同一工作日内完成。初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50%。终拧扭矩应按公式（6.1.5）计算：Tc=K·Pc·d （1.6.1）式中：Tc——终拧扭矩（N·m）；K——高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，Pc——高强度螺栓的施工预拉力（kN）d一一高强度螺栓公称直径（一）。用扭角法施拧高强度螺栓可按照现行《铁路钢桥高强螺栓连接施工规定》（TBJ214）的规定执行。高强度螺栓施拧采用的扭矩扳手，在作业前后均应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩值的±5%。（7）检查验收：检查应由专职质量检查员进行，检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不得大于使用扭矩的±3%，且应进行扭矩抽查。松扣、回扣法检查，先在螺栓与螺母上做标记，然后将螺母退回30°，再用检查扭矩扳手把螺母重新拧至原来位置测定扭矩，该值不小于规定值的10%时为合格。对钢箱梁连接处，每栓群以高强螺栓连接副总数的5%抽检，但不得少于2套，其余每个节点不少于1套进行终拧扭矩检查。每个栓群或节点检查的螺栓，其不合格者不得超过抽验总数的20%，如超过此值，则应继续抽验，直至累计总数80%的合格率为止。然后对欠拧者补拧，超过者更换后重新补拧。5、焊接：由于本桥钢箱梁采用全焊结构，保证工地焊缝质量是全桥施工的关键。对于顶板、腹板、底板以及纵肋的横向对接焊缱均要求达到I级焊缝，全部探伤（1）制定焊接工艺焊接工艺制定严格按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的有关标准要求进行焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定结果，编制焊接工艺规程，作为在施工过程中指导生产的依据。在钢梁制造前，根据图纸要求对各种典型焊接接头进行焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接工艺等。试验所用的焊接材料在强度、塑性、韧性等方面要和母材相配，使焊接接头性能符合相关规范、标准的要求。根据图纸确定需要评定的项目，拟用的焊接设备及焊接方法，焊接坡口形式及焊接顺序，以及焊接参数，编写焊接工艺评定任务书，送交业主和监理工程师评审批准。根据批准的焊接工艺评定任务书，逐项进行焊接工艺评定试验，并根据试验结果写出相应的试验报告。焊接工艺评定试验阶段性报告及最终报告应上报监理工程师审查、批准。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定或低于质量要求时，应立即中止使用。试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺文件，焊接工艺文件经监理工程师批准后，作为在施工过程中指导生产的依据。（2）焊接质量保证措施质量检查人员严格检查焊接工艺的贯彻执行情况，如现场条件和规定条件不符合时要及时反映、解决。保证焊接设备处于完好状态，并抽检焊接时的实际电流、电压与设备上的指标是否一致，否则要督促检查、更换，仪表好完好并要进行周期鉴定。焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂焊条当班未用完时要退回库房重新烘干。烘干后的焊条在烘干箱内保温，用保温筒领用。进行超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持有经监理确认的相关资格证件，并经监理工程师确认后方准上岗操作。环境温度5℃以上和相对湿度80%以下方可施焊，当环境条件不满足需要时，要采取局部预热的方法，创造局部施工环境。当环境温度低于5℃时，在接缝两侧100mm范围内应采取适当加温措施；板厚大于25mm，在接缝两侧100mm范围内应预热温度80～120℃。现场焊接采用防风棚局部防风，焊缝处应设防风罩，遇雨天一般应停止施工，确因进度需要而施工时，应局部加热和防风外，并使整条焊缝要置于有效的防雨棚保护下方可施焊。（3）焊工：焊工经过考试并取得合格证后，方可施焊，合格证中注明焊工的技术水平及所能承担的焊接工作在焊接操作过程中，严格遵守焊接工艺细则进行施工焊。当发现重大质量问题时，需及时报告焊接技术人员，不得自行处理。（4）施焊作业要求=1\*GB3①施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化皮、油污、水份等有害物，焊后必须彻底清理熔渣及飞溅物，有要求时还需将焊缝打磨平顺。②采用CO2气体保护焊的气体纯度应不小于99.9%。③定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，其长度为30-50mm，焊脚小于1/2设计焊脚。熔入焊缝的定位焊不允许存在缺陷。④焊接时宜使用引、熄弧板，不得在焊缝以外的母材上引弧，焊缝返修长度不应小于50mm。生产试板。⑤生产试板受拉对接焊缝应按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）规定的数量设置焊接产品试板，并在焊后经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合相关标准的规定；若试验结果不合格，可在原试板重新取样再试验，如试验仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。⑥分段焊接时，应在分段四周及中间放置压铁，焊接时应从分段中间向前后、左右展开，对称施焊。由于腹板与顶、底板的熔透角焊缝焊接工作量较大，为防止箱体产生扭曲变形，在装配阶段，必须用角钢在自由边（主要是腹板上口之间）作临时加强，加强材间距不超过2000mm。在焊接阶段，采用合理的焊接顺序：由双数焊工从箱体向前后对称施焊且采用分段退步焊，并注意应先把所有焊缝的打底焊道焊接后在再进行中间焊道和盖面焊道。⑦腹板与顶、底板的熔透角焊缝，离开合拢口200mm范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝箱体内部的角焊缝，然后外侧清根。并注意露出腹板的顶、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止角变形。⑧现场合拢缝焊接顺序的原则是：先焊接承受横向拉应力的顶板（或底板）的对接合拢焊缝，后焊接腹板对接合拢焊缝，最后焊接腹板与顶、底板预留的熔透角焊缝。⑨对于支座附近（主要是1/4跨度与支座之间）合拢焊接顺序：先焊接顶板对接缝，再底板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。=10\*GB3⑩对于跨中段合拢接头（主要是1/4跨度之间）合拢焊接顺序：先焊接底板对接缝，再顶板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。材料要求：工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书或质量复验报告；焊接前必须查明所用母材的材质，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺，钢材在使用前进行抽样复验的方法应符合相关规定：（5）焊接接头质量检验及评定=1\*GB3①焊缝表面质量检验：所有的焊缝均应进行焊缝外观检验，焊缝表面应成型美观、焊缝尺寸应符合设计图纸要求、无裂纹、无气孔、无夹渣、无焊瘤、无弧坑等焊接缺陷存在。焊缝外观检验按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）下表中有关标准验收。

焊缝外观检查质量标准（mm）项目质量要求气孔横向对接焊缝不容许纵向对接焊接缝、主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于20其他焊缝直径小于1.5咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受拉区)不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受压区)≤0.3纵向对接及主要角焊缝≤0.5其他焊缝1.0焊脚尺寸主要角焊缝其他焊缝*焊波角焊缝任意25mm范围内高低差≤2.0余高对接焊缝焊缝宽b＜12时，≤3.012＜b≤25时，≤4.0b＞25时，≤4b/25余高铲磨后表横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：手工角焊缝全长10%区段内允许。对焊缝内部质量检验应做到以下几点：对接焊缝应100%进行超声波探伤；熔透角焊缝100%进行超声波探伤；进行超声波探伤，内部质量分级应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）表17.2.7-2的规定，其他技术要求可按现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）执行。焊缝超声波探伤范围和检验等级按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）表17.2.7-3的规定执行。对接焊缝除超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10%(并不的得少于一个接头)。探伤范围为焊缝两端各250～300mm。焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm。当发现超标缺陷时应加倍检验。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝的探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》(GB3323)的规定。无损探伤人员上岗进行操作和出具评定报告，必须有取得相应的资格认证的无损检测人员进行。焊缝内部无损检测，应在焊接完成24小时后方可进行，焊缝修补应按照《焊缝焊接缺陷返修工艺规程》进行。返修次数一般不宜超过二次。所有修补焊缝应全部进行外观检验，并按原规定要求进行无损检测。6、除锈所有构件必须清除表面浮锈，氧化铁皮，电焊、气焊、残点、毛刺、尘土、油污等物，以免在表面产生有害残渣。高强螺栓磨擦面遇有油污应用汽油擦洗干净，所有构件刷两道防锈漆。凡高强螺栓连接处均不涂红丹及油漆。钢箱梁外侧喷射至Sa3级，钢箱梁内壁打磨至Sa2.5级，钢箱梁顶板顶面打磨至Sa2.5级。表面除锈质量要求除锈方法喷射或抛射除锈手工和动工工具除锈除锈等级Sa2Sa2.5Sa3St2St3适用范围除右边两类条件以外的其他地区年平均相对湿度在50%以上及有一般大气污梁的工业地区1.大气含盐雾的沿海地区；2.大气中SO2含量大于250mg/m3的工业地区；3.杆件浸水部分；4.防腐要求高的钢梁及构件与Sa2条件同与Sa3条件同质量标准一般喷射、抛射除锈，钢材表面的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的较彻底的喷射、抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑彻底的喷射、抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，表面应呈现均匀的金属光泽一般的手工和动力工具除钢筋。钢材表面应无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，除锈比St2彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽

5）钢箱梁防腐施工工艺①材料要求钢箱梁钢材外壁防腐喷涂内容（所有构件）钢箱梁表面处理电弧喷铝部位喷砂至Sa3级油漆配套道数干膜厚度（μm/道）备注防腐年限25年电弧喷铝1160μmx1灰色环氧富锌封孔底漆120μmx1灰色H53-85环氧云铁中间漆250μmx2褐红色S52-2丙烯酸聚氨脂面漆335μmx3面漆颜色（另定）小计385μm钢箱梁钢材内壁防腐喷涂内容（所有构件）钢箱梁表面打磨至Sa2.5级油漆配套道数干膜厚度（μm/道）备注防腐年限15年H0-1环氧富锌底漆180μmx1灰色H53-85环氧云铁中间漆1100μmx1褐红色S52-68各色防腐环氧面漆260μmx2面漆颜色（另定）小计300μm钢箱梁顶板顶面防腐喷涂内容（所有构件）钢箱梁表面打磨至Sa2.5级油漆配套道数干膜厚度（μm/道）备注防腐年限15年环氧富底漆一道180μmx1灰色H53-85环氧云铁中漆1100μmx1面漆颜色（另定）小计180μm②主要机具：喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。③作业条件：油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。防腐涂装工程前钢箱梁已检查验收，并符合设计要求。防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。④工艺流程：基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收基面清理：钢箱梁的油漆涂装应在钢箱梁安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级。除锈方法：钢材表面露出金属色泽喷砂、人工打磨；钢材表面允许存留干净的轧制表皮一般工具(钢丝刷、砂布)清除锈，为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺：喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺；人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。底漆涂装：调合防锈底漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致;刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接茬整齐。刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠;待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降;待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致；底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。面漆涂装：钢箱梁结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢箱梁涂装防锈漆后运到工地安装，安装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢箱梁表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆；面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显涂纹；面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同；涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2；喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜；喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。涂层检查与验收：表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。⑤保证项目应符合下列规定：涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法应符合表设计要求，干漆膜要求厚度值和允许偏差值应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。钢箱梁及构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。质量记录：钢箱梁结构底漆涂层产品合格证。钢箱梁结构面漆涂层产品合格证。钢箱梁涂层的质量检查记录和报告。⑥钢箱梁的配重焊接横梁及箱间连接板施工完毕后，再施加配重以及、横梁等部位的混凝土。单组钢箱梁配重施工分为两步，压重混凝土按设计要求使用。跨巢湖路钢箱梁配重施工完毕后，拆除临时支墩，按后装先拆原则进行，临时支墩拆除时不宜过快，拆除过程中密切注意钢箱梁变化。跨南淝河钢箱梁配重施工完成后，继续利用临时支撑平台搭设支架，进行翼板安装、混凝土浇筑。待混凝土施工完毕并达到设计强度后，拆除临时支墩。⑦钢箱梁的整体检验箱形梁基本尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）名称检查方法梁高hh≤2m测量两端腹板处高度±2h＞2m±4跨度L测两支座中心距离，L以m计±（5+0.15L）全长—±15腹板中心距测两腹板中心距±3盖板宽度b—±4横断面对角线差测两端断面对角线差4旁弯L以m计3+0.1L拱度—+10，-5支点高度差—5腹板平面度H为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离＜且≤8扭曲每段以两端隔板处以为准每米≤1，且每段≤10钢桥构件出厂时，应提交下列资料：产品合格证；钢材和其他材料质量证明书或试验报告；施工图、拼装简图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明；产品试板的试验报告；焊缝重大修补记录；高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测资料；1.5铜陵路拓宽新桥主要施工顺序：修筑土围堰→钻孔桩、临时支墩钢管桩施工→承台、陆地临时支墩扩大基础施工→墩身、临时支墩施工→钢箱梁运输到位→吊装钢箱梁→钢箱梁就位→焊接钢箱梁→防腐处理→桥面系安装→临时支墩→拆除土围堰钢箱梁施工采用钢梁节段在临时支墩上现场拼装成型工艺。1、土围堰施工土石围堰：桥台、桥墩及A-B、B-C间临时支墩为浅水区，采用围堰筑岛。根据水文地质资料及实测结果反映，铜陵路桥两承台在河滩边。根据技术经济比较，宜采取围堰筑岛，岛面比在施工期间可能出现的最高水位高出1.5m。围堰筑岛的施工顺序：围堰施工从上游开始进行，围堰外侧用土袋堆码1～1.5m高；然后进行填土。填土原则为：沿河堤向河中间逐步推进，将填筑料倒在露出水面的堰头上，顺坡送入水中，以免离析，造成渗漏，每层填地高度不超过2m。初步填土完成后土围堰距距流水处用钢板桩防护，钢板桩打入深度根据河床地质情况确定，保证围堰稳定；二次进行土袋堆码至设计标高，堆码时上下左右应错开，堆码整齐；再进行围堰填土直至设计标高。填土时中间部分填片石及粘土，岛底涌床淤泥和软土应先挖除或用吸泥机具排除，以免筑岛围堰沉陷。为防止河水浸入堰堤而造成围堰坍塌，土袋内2m范围用优质粘土加片石夯实。围堰工作平台宽8m，长度为23m。承台至岸边用一条4.5m宽的土石路连接。围堰施工完成后，施工钻孔桩及A-B、B-C段临时支支墩扩大基础，扩大基础平面尺寸为2×2×3m（长×宽×高），混凝土标号：C40，扩大基础地基承载力250kpa，扩大基础施工前对地基基础进行夯实，满足地基承载力要求。基坑内不得有积水、杂物。若基底开挖后不能保证地基质量则继续向下开挖，基础高度相应增高，保证基础顶标高。基础顶采用钢筋预埋件。临时支墩基础完成后，搭设支架系统。2、水中临时支墩施工方案C－D、D－E间临时支撑因在南淝河道内，水位较高，拟采用钢管桩施工方案。①钢管桩采用6×φ630壁厚10mm钢管桩组成。②钢管桩顺桥向中心间距1.5m，并与钢箱梁中心线重合。③施工采用80t履带吊配合液压打桩锤施打钢管桩。④钢管桩上表面需高出水面≥0.5m，桩底打入河床≥5m。（1）钢管桩施工①打设钢管桩前，须先探查预定打设桩位处有无障碍物，去除后方可施工。②根据设计图纸施工放线，钢管桩按打压顺序堆放，注意在钢管桩沉放前再次检查管节焊缝③打设及钻挖A．竖桩时，吊点应确实固定，桩尖走向范围内，不可有坑洞或障碍物。B．打桩前，应先将桩锤滑落至桩帽上，并校准桩锤、桩帽与桩身三者之轴线是否在同一直线上。C．除斜桩外，打桩过程中应在与桩身相互垂直的2个方向上架设重力垂线等装置，以观测桩身垂直度，若偏移时应随时修正之。钢桩打设至最后5m时，应特别注意阻止其横向移动，若有偏移时，须于打桩时予以校正。打设完成后之桩心位置、桩身垂直度与斜度偏差均应在规定许可差范围内，否则应拔起重打或废桩。D．打桩时，由第1锤开始至预定深度或规定之锤击贯入量为止，不得中途停顿，以免因土壤与桩身密接而造成打设困难。若因故中途停止，再恢复打设时，至少须先打入30cm深度后，才可恢复贯入量纪录。所有桩须打至规定之长度，且根据打入地层最后30cm之锤击数或最后10锤之平均贯入量，计算所得之安全承载力大于设计安全承载力100%以上，才可停止打桩，否则须接桩续打。E．打压钢管桩至设计标高。（2）平台搭设平台下部桩基采用φ63mm壁厚10mm钢管，横向在钢管上架设工字钢，最后在上铺设10mm钢板。（3）临时支撑搭设，临时支撑采用φ630×10钢管桩；平联：采用采用I12工字钢@500横向连接，确保临时支墩稳定。斜撑采用I12工字钢@200cm斜拉连接设置剪刀撑。临时支撑顶部采用I28b工字钢横向连接形成操作平台，作为钢箱梁吊装、安装临时支撑平台。同时，此平台在钢－砼组合梁翼板安装、砼浇筑、桥面铺装时作为模板支撑系统的支撑平台。（4）临时支墩预压临时支墩预压采用灌水的浮箱逐个预压，灌水的浮箱的重量与架设钢梁时，临时支墩所要承受的力一致，预压过程中做好高程、轴线的监控及记录。3、钢箱梁安装钢箱梁节段由大平板车运输至铜陵路旧桥上进行安装。安装时使用两台200t汽车吊联吊进行安装。1.6铜陵路旧桥加固、改造1、改造方案如下：（1）对塔下单向支座的方向进行调整，采取切割支座横向挡板并焊接至该支座的顺向上，以便去除横向限位措施，实现更换支座方向的目的。（2）对已经出现裂缝的横隔板（全桥共7道）和边跨未出现裂缝的横隔板均进行加固处理：首先对裂缝进行密封灌浆，然后对横隔板底部联贴6mm厚带钢。（3）对塔等细微裂缝进行密封灌浆。（4）结构恒载增加，整体结构需进行改造。具体步骤如下：①首先凿除中跨慢车道铺装；②然后将全桥两个慢车道采取π板进行抬高；③拆除原人行道栏杆和大理石铺面，增加护栏。对原人行道+慢车道范围铺设50mm沥青面层；④最后对斜拉索进行二次张拉，调整索力。（5）将老桥主行车道桥面铺装凿除，重新铺设(10+5)cm桥面铺装。（6）将原主行车道泄水管等附属设施也相应清理调整，损坏的重新设置，恢复其功能。（7）更换老桥外缘桥梁栏杆、修补破损人行道板及填补锥坡空洞。具体施工工艺和要点如下：2、裂缝处理（1）对于宽度大于或等于0.20mm的裂缝，采用注浆补缝办法施工工艺如下：①裂缝表面混凝土的处理：使用小锤、凿子等对混凝土裂缝两边各l0cm左右的硬物进行剔除，将裂缝凿成“V”型槽，再用钢丝刷、砂纸、压缩空气等清除槽内浮尘、打磨平整，然后用干净棉花或棉纱沾丙酮、酒精等溶剂将混凝土表面的油污擦净。清理时不要把裂缝堵死，一般不用水冲洗，如果裂缝中泥沙较多，不得不用水清洗时，必须待混凝土表面完全干燥后才能再涂胶进行封闭；②布设灌浆嘴的原则是缝端及裂缝交叉处均应设嘴，骑缝布嘴，梁内外灌浆嘴宜错开布置，灌浆嘴间距一般为30～50cm，并在裂缝交叉处加设灌浆嘴；如果裂缝实际深度较大时，可以设置斜孔，或布置多排钻孔，使胶液均匀填满；③裂缝勾闭：先用环氧砂浆填平“V”型槽，再用油刷蘸稀环氧树胶脂液涂刷裂缝两边各6～7cm宽处，加贴玻璃布，压紧，赶出其下的气泡，最后在玻璃上布涂一层环氧树脂胶液封面。封闭工作必须保证胶液与混凝土接触的周边密贴、防止漏浆；封闭完成后，应等两天左右待胶液达到一定的强度时才能压浆；④试气：在玻璃布或胶泥勾缝的周边上图刷肥皂水，然后向裂缝中充压缩气体，如果肥皂水气泡即为漏气处，应再用环氧胶泥进行封闭。试气时留一个灌浆嘴接充气管，将其余灌浆嘴封好，试气压力应比灌浆压力大0.1～0.2MPa；⑤压浆：压浆顺序一般是自下而上，从裂缝宽处向裂缝细端处的原则依次连续进行，以保证浆液充满缝隙，