京福铁路客专闽赣Ⅷ标实施性施工组织设计

合肥至福州铁路客运专线闽赣Ⅷ标实施性施工组织设计光面爆破与主体爆破同时进行时，警戒距离按主体爆破的要求确定；单独实施光面爆破的，境界范围不得小于200m。爆破完成后，将石渣运往填筑现场。顺层路堑开挖要注意防止顺层滑坡发生，设计有锚索或锚杆地段，路堑挖至锚固标高后要及时锚固，待锚索或锚杆施工完毕后，经观测其边坡无异常变化后再开挖下一层。直至到设计标高。对路堑紧邻既有线处以保证既有线行车安全为重点，在开挖钻孔平台或基础时要采用控制爆破，必要时采用钢管排架加防护网防护；施工过程中，加强对施工机具、材料是否进入列车行车限界和接近电化网的安全距离的检查，当列车通过时停止施工。⑵施工工艺标准及要求路堑开挖石方爆破主要有两种形式，一种是深孔爆破，一种是浅孔爆破。边坡则采用光面爆破或预裂爆破，分述如下：①深孔爆破实施方案深孔爆破方案采用台阶拉槽形式，集微差与挤压爆破技术于主体爆破区，集光面与预裂爆破技术于边坡面。深孔爆破炮孔布置，路堑石方爆破开挖深度大于等于5米，采用深孔爆破方案，深孔爆破的炮孔布置分主爆区、光面或预裂爆破面以及辅助炮孔。主爆区的炮孔布置原则是不能伤害路基边坡，其孔距、排距要根据炮孔的深度和药卷的直径和密度来确定。炮孔深度为5～10米，其孔距控制在3～4米，排距控制在1.8～2.2米范围内，炮孔深度浅取小值,深取大值。炮孔平面可采用梅花形布置，也可采用矩形布置。爆破规模小宜采用梅花形布置，规模较大宜采用矩形布置。光面或预裂以及辅助炮孔的布置要根据坡面坡率和平面几何位置的关系来确定。辅助炮孔的平面布置可参考主爆区的布置方法布置，但要特别注意炮孔深度不能打在边坡上，炮孔底部和边坡之间要留有保护层，保护层厚度控制在1.0～0.5米范围内,光面爆破取大值,预裂爆破取小值。光面或预裂炮孔的布置一定要控制在路堑顶的连线上，钻孔时控制好炮孔的斜度与边坡的坡率一致。根据现场考察和联合体以往的经验，其孔距系数取8～15之间，预裂爆破或岩石松软者取小值，光面爆破或岩石坚硬者取大值。实施路堑石方深孔爆破时，若路堑开挖较深，且有边坡平台，要考虑分台阶爆破，第一台阶H1爆破到路基面设计标高，第二台阶H2爆破到边坡平台标高。若有多级边坡平台，则每一个平台标高就设一个台阶。主爆区与光面或预裂爆破台阶宜控制在同一台阶上。②浅孔爆破实施方案浅孔爆破是深孔爆破的补充和完善，深孔爆破前的地形改造，深孔爆破后的完善修整，石质水沟爆破开挖，以及个别孤石的解小等都必须通过浅孔爆破来实现。浅孔爆破使用的钻机主要是已经进场的YT32（7655）型风动凿岩机。③浅孔台阶爆破对面积较大但爆破开挖深度不大的路堑石方爆破宜采用浅孔台阶爆破。浅孔台阶爆破的设计计算可参照深孔爆破设计。在设计中主要应注意孔距和排距的布置，孔距a控制在1～1.5米范围内，排距控制在0.5～1.1米范围内。按照深孔梯段爆破设计计算浅孔的堵塞长度。实施爆破时,一定要保证炮孔堵塞长度不小于设计长度。④浅孔配合深孔台阶脚趾爆破浅孔配合深孔台阶脚趾爆破的目的是将深孔台阶爆破达到其设计的要求，消灭深孔爆破由于前排炮孔底板抵抗线过大而形成的“门槛”，使深孔台阶爆破一次性达到设计要求。这种爆破往往是在斜坡上打孔，其开挖深度由0渐变到5米，炮孔深度也是由浅到深。炮孔的密度可由密到稀，其控制范围参照浅孔台阶爆破参数。⑤零星孤石的浅孔爆破零星孤石的浅孔爆破布孔原则是尽量使炸药分布在离各临空面距离大致相等的地方。当孤石较大或无法保证各临空面大致相同时，要根据实际情况布置一个以上的炮孔。采用体积法计算用药量，用药量较台阶爆破法减少10～20%，根据现场试验调整确定用药量。路基填筑施工路基由基床和基床以下路堤组成，基床由表层和底层组成，基床表层采用级配碎石填筑；基床底层采用A、B组填料填筑；基床以下路堤优先采用填筑A、B组及C组中的非软质岩石的碎石、砾石类填料，当采用C组填料中的细粒土填料时，必须根据土源性质进行改良。改良土施工工艺及方法⑴施工工艺流程改良土路堤按“三阶段、四区段、八流程”施工，施工工艺“八流程”见下图：施工准备施工准备基底处理改良土生产分层填筑填料压实摊铺平整养生检查验收⑵主要工艺要点①施工准备：施工前，进行改良土的室内试验，确定施工配合比。室内主要进行下述试验项目：A、填料鉴定：细粒土通过颗粒分析试验和界限含水量试验，确定填料类别。粗粒土通过颗粒分析颗粒分析试验确定填料类别。B改良掺合料室内试验：主要包括水泥和石灰的物理化学指标检验、中粗砂及碎石的的颗粒级配检验。C化学改良土室内试验项目包括：击实试验、无侧限抗压强度试验、自由膨胀率试验、生石灰土中氧化钙与氧化镁含量试验和含水量试验等。D物理改良土室内试验项目包括：颗粒级配试验，不同掺合料及不同掺合比组合的击实试验。②基底处理：路基基底处理方法，与一般路基基底处理类似。③改良土的生产：采用改良土拌和站集中拌制，自动计量拌合，严格控制含水量。改良土经室内试验确定理论配合比，经拌和站拌和后现场进行压实检验，满足压实指标要求，方可用于施工生产。④分层填筑：改良土按横断面全宽、水平分层填筑，分层厚度≯30cm，并以第一层的施工层作为试验段，进行压实工艺试验，确定合理压实施工遍数。改良土生产量与施工需要量相适应，保证随拌随用。混合料均匀摊铺，避免出现纵向接缝。因故中断超过2小时，须设置横向施工缝，接缝处采用搭接法施工。当下层为细粒土时，施工面先拉毛，再摊铺混合料。根据改良土的性质，避免在雨天和低温天气施工。为减少水分蒸发，改良土运输过程中应对车辆进行覆盖。⑤摊铺平整：改良土混合料采用平地机先初平再整形。初平期间，配和压路机快速压实1―2遍，设专人及时铲除离析混合料，并补以新混合料，再进行精平整形。⑥压实：使用重型压路机压实，碾压过程中保持表面湿润，并避免产生“弹簧”、松散、起皮等现象。碾压时纵向重叠≮40cm，至表面无明显轮迹。碾压结束之前，再用平地机终平一次，以使纵向顺适。⑦改良土养生物理改良土填筑后，不需要养生。化学改良土填筑后，连续施工状态下，利用上层填土覆盖养生。因故不能连续施工而暴露的地段，覆盖保湿或洒水养生不少于7天，并中止车辆通行。⑧检验：分层进行压实指标和外形尺寸检验。⑵施工工艺质量控制要求①生产配合比检验:每5000m3为一批(不足5000m②化学改良土无侧限抗压强度检验：每检验批每压实层抽样检验3处（左、中、右各1处）。③化学改良土填层掺料剂量允许偏差为试验配合比-0.5%―+1.0%，沿线路纵向每100m每层抽样检验3处（左、中、右各1处）。基床以下路堤填筑①施工方法核对填料的类别、分布、进行填料复查和试验，填料应做筛分试验、液塑限试验、颗粒密度试验。施工过程中，当填料质量发生变化时，重新进行填料试验。对土工格栅进行现场检查，并抽样送有检验资质机构检验其技术性能指标，应满足设计要求。土工格栅应搭棚堆放，避免日光暴晒老化。现场填土压实试验:在路基范围内选择200m平坦试验段按1.15―1.25松铺系数进行摊铺压实工艺性试验，以校对室内试验结果，确定摊铺、压实机型选型、最佳填层厚度、最佳经济压实遍数、振动频率、振幅、土方量变化率、合理的工艺流程等施工工艺参数和施工方法。经填筑压实试验后，采用灌砂法或环刀法、K30平板荷载仪检测填筑层压实密度和地基系数，压实质量符合规范和设计要求后，找出压路机型、填土厚度、压实遍数、振动频率、振幅同设计规定指标间的规律曲线，确定出标准适用的施工工艺，并报监理单位批准后，在大规模填筑中按试验段确定的施工工艺施工。施工期路堤两侧排水：在护坡道外侧结合与永久性排水系统开挖临时排水沟或开挖正式排水沟，预留沟边坡保护层，待正式施工时，挖除保护层，砌筑排水沟；同时，在沟的外侧填筑截水土埂，防止水流流向路基。填筑施工严格按“三阶段、四区段、八流程”方式作业，严格控制填筑层厚度，按填筑试验段确定的松铺厚度全宽、纵向、水平分层填筑，摊铺从路堤中线开始，对称地向两侧填土。第一层填料宜用轻型压实机具压实，只有当土工合成材料上的填料厚度大于0.6m后，才采用重型压实机械；填筑时挂线控制虚铺厚度，填筑分层厚度一般不大于30cm，也不小于15cm，先用推土机初平，再用平地机精平，平整时摊铺厚度差不应超过±50mm/100mm。摊铺时，应做成向路基两侧4%的排水坡，以利排水。自卸汽车卸填料时，根据车容量计算堆土间距，以使平整时控制填层厚度，填筑时路基两侧各加宽50厘米，以保证边坡压实密度。洒水：摊铺完毕，及时检测摊铺层含水量。当填料含水量在最佳含水量±2%时，用压路机碾压一次，以暴露填筑面的潜在不平整，并用平地机对填筑层进行初平和整形，然后进行碾压工序。若含水量过小，用喷管式洒水车补充洒水；若含水量过大，则晾晒至含水量符合后再碾压。碾压：振动压路机按试验段确定的工艺参数进行碾压。碾压时，振动压路机先慢后快，振动频率先弱后强，直线段由两侧向中间，曲线段由线段内侧向外侧纵向进退错行进行碾压，行与行的轮迹重叠宽度不小于0.3m，横向同层接头处重叠压实不小于1m，前后相邻两区段纵向重叠2m，上下两层接头处错开3m，达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。碾压完再用平地机精平一次，使每层压实面有2%的路拱横坡且平整，无积水，无明显碾压轮迹，无显著的局部凸凹。碾压过程中，表面应始终保持湿润，严禁有“弹簧”、松散、起皮等现象产生。铺设土工格栅（若无土工格栅加固边坡者减少此道工序）：铺设时，在边坡3m范围内纵向铺设土工格栅，两人竖拉土工格栅两端，2-3人抬起土工格栅中部，逐幅向前铺设，土工格栅要拉直平顺，紧贴下承层，不得褶皱扭曲，格栅强度高的方向应垂直于线路中线，幅与幅之间采用铁丝捆绑法或编结法搭接20cm，并用U型钢卡固定在下层土中。在边坡处1m范围内回填平整0.1m厚度土，将格栅回折1m铺平后，用U型钢卡将格栅固定。土工格栅铺设应平整，无褶皱，受力方向与路基受力方向一致。搭接牢固，连接强度不低于设计抗拉强度。铺设上层格栅时，上下两层接缝应相互错开0.5m。严禁施工机械直接在土工合成材料上行走作业。土工合成材料铺设后应及时填筑填料，其受阳光直接暴晒时间不得过长。重复上述填筑、铺设土工格栅施工，直至顶层。基床以下路堤压实标准:序号项目压实标准改良细粒土砂类土及细粒土碎石类及粗粒土1地基系数K30（MPa/m）≥90≥110≥1302静态变形模量Ev2(MPa)≥45≥45≥453孔隙率n（%）<31<314压实系数K≥0.92注：EV2检测时，EV2/EV1≤3.0横坡、平整度的允许偏差、检验数量及检验方法：序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1中线至边缘距离±50mm沿线路纵向每100m抽样检验5处尺量2宽度不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺量3横坡±0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面尺量4平整度不大于15mm沿线路纵向每100m抽样检验10处尺量②施工工艺流程见下图：基床底层填筑首先对基床底层下承层中线、高程、平整度、几何尺寸及压实度进行检查验收，合格后进行基床底层填筑。①施工方法基床底层填筑施工方法基本与基床底层以下路堤填筑相同。填筑前，根据路基试验段取得的可靠摊铺压实参数，指导路堤施工，其填料用自卸汽车从拌合场运至现场，沿横断面全宽、纵向分层由两边向中部填筑。推土机分层初平，检查填料含水率合格后，平地机精平，重型振动压路机碾压，再用平地机精平填筑面，形成路拱，经现场检测，达到设计和施工质量验收标准规定的压实标准后，进行上一层填筑。已填筑完成的基床底层交下道工序施工。②施工工艺基床底层填筑施工工艺基本与基床底层以下路堤填筑相同，仍然按照四区段（填土区段、整平区段、压实区段、检测区段）、八流程（施工测量、地基处理、分层填土、摊铺整平、洒水晾晒、碾压密实、检测签证、路基修整）的施工工艺组织施工。③施工质量保证措施基床底层填筑施工质量控制方法与基床以下路基填筑基本相同，其他保证措施可根据路基试验段取得的参数来适当调整最佳含水量、松铺厚度和振动压路机的碾压遍数等。按照每次填筑循环(填筑→平整→碾压→检测),在检测期由领工员按照《基床底层外形尺寸允许偏差表》来负责组织检测路堤外形尺寸。由试验室按照设计及相关规范要求来检测其压实标准。每层碾压完毕用灌砂法检测压实密度，每填层的地基系数用K30检测仪检测，试件无侧限抗压强度在试验室养护后试验并评定，变形模量Ev2采用Ev2测试仪测试，动态变形模量Evd采用轻型落锤仪测试，达到设计要求后，经监理工程师检查签认后再进行下一层填筑。堆载预压路堤填筑至基床底层顶面时，先在填筑面上铺设土工膜，然后进行预压荷载填筑。堆载预压应按设计要求进行，预压材料应符合设计要求，预压土的堆载宽度和坡度应符合设计要求，预压荷载不应小于设计荷载。堆载要严格控制加载速率，分层（级）荷载应符合设计要求，保证在各级荷载下地基的稳定性，堆载时应边堆土边摊平，顶面应平整。填筑完成后将土工膜回折于预压土顶面每侧宽度不小于2.5m，并用土压好。预压土高度取按照设计要求填筑，预压时间根据沉降分析资料，结合沉降观测数据分析确定，目前本标段暂按参考资料规定的时间计算。堆载预压过程中应进行沉降观测并保护好沉降观测设施，当有损坏应及时恢复。当堆载预压时间达到设计要求后，应根据观测资料和工后沉降推算结果，由建设单位组织设计、监理、施工单位共同研究确定卸载时间。①施工方法堆载预压于基床底层施工完毕，基床表层施工前进行。实施堆载预压，先于路基基床底层顶面铺设一层土工布，铺设宽度要大于堆载范围每侧不小于1.5m，其上分层摊铺预压土，碾压后平均重度应不小于18KN/m3。预压土堆载高度按设计要求填筑，堆载边坡坡度按照1∶1控制。其主要施工方法为：用汽车将成卷的土工布运至现场，人工将其满铺在基床底层的顶面，用自卸汽车运土至现场，推土机平整，振动压路机碾压。按每层30cm填筑直至达到设计标高。②施工工艺流程图：③施工质量保证措施通过试验确定松铺厚度，每层填料全断面分层纵向分区摊铺均匀，填筑过程中按设计要求观测沉降情况，控制填筑速度，绘制“填土-时间-沉降”曲线图，若发现曲线有突变现象，立即停止填筑，及时报告，妥善处理。施工中做好临时排水，预压土填筑时每层填土表面填成2―4%的向外排水横坡，并在每次收工前用光轮压路机将表面碾压平整，及时排除路基表面雨水至路基两侧临时排水沟内。当天填筑的土层当天压实达到设计要求。预压堆载完成后，加强沉降观测，按设计要求绘制填土—时间—沉降曲线图，并进行分析预测工作，为确定预压土卸载时间提供依据。当推算工后沉降满足设计值即可向业主和监理单位报告，请求卸除预压土。预压土卸除后，对基床底层进行修整，必要时补充填土，碾压达到设计要求后施工后续工程。基床表层填筑①施工方法基床表层填筑前对基床底层的几何尺寸、压实密度等各项指标进行全面检查，达到基床底层验收标准，并完善相关工程施工后实施基床表层填筑施工。基床表层施工,分两层填筑。每个作业面配备摊铺机，分布在路基左、右两侧实施全断面联合作业，从一端路基桥路过渡段沿线路纵向摊铺至另一端的路桥过渡段，配备两台压路机紧跟摊铺机及时碾压，配备3―5人配合压路机对表面局部不平整或粗细集料离析现象及时补平或调整。进入基床表层施工阶段，禁止一切无关车辆在路基上通行。②基床表层摊铺施工工艺流程见下图。基床表层的填筑按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。基床表层摊铺施工工艺：摊铺碾压区段的长度以两座桥梁之间的路基自然段落为一个施工作业面。基床表层分摊铺厚度按工艺试验确定的碾压参数严格控制。压路机紧跟摊铺机实施碾压作业，防止摊铺后表面水分蒸发。碾压时，采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。直线地段，由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实大于40cm。③施工质量保证措施为确保基床表层施工质量达到设计要求，施工前，由试验室负责拌合站级配碎石的加工质量，严格控制级配碎石的含水量；由施工技术部门提出，机械设备部门负责合理组织摊铺机、压路机、自卸汽车的组合与搭配，确保机械设备的完好。现场施工技术人员按照上述施工方法和施工工艺合理组施工机械实施流水作业。沥青混凝土防水层路基基床表层顶面按设计设置沥青砼封层。沥青混凝土必须采用厂内集中搅拌或采用厂家购买，由自卸汽车运到现场，采用小型机械摊铺、碾压。在大面积填筑前，进行现场摊铺压实工艺试验，确定生产配合比、松铺厚度、碾压工艺、机械配套方案、施工组织。试验段长度不宜小于100m施工时，要特别注意封层与无砟轨道道床侧面的衔接，防止雨水下渗造成路基病害。边缘压不到的地方用小型夯或手夯夯实。过渡段施工由于不同结构的刚度差别和不同结构基础的形式不一致而产生的不均匀沉降,在连接处极易产生变形差，造成列车通过时轨道出现变位差，使列车与轨道结构产生较大的相互冲击，从而降低列车运行的平稳性、舒适性，危及列车的安全。因此，确保过渡段的施工质量在施工过程中依然非常重要。本标段过渡段主要有桥路过渡段、路堤与横向结构物（立交框构、箱涵）过渡段、半挖半填路基及不同岩土组合路基、路堤路堑过渡段、隧路、桥路及桥隧相连地段刚性过渡段等。过渡段施工根据施工图纸制定施工工艺和过程控制措施做出详细的作业指导书和相应的质量检查、监督管理制度，并通过现场碾压试验确定完善的施工措施。为保证过渡段填筑质量，速度目标值200km/h地段路堤与路堑连接处、路堤与桥台连接处、路堤与横向结构物（立交框构、箱涵等）连接处、路基与隧道连接处设置过渡段，过渡段在基床表层以下采用级配碎石填筑。原则上过渡段与相邻路堤应按水平分层同时填筑。为保证路基施工进度，不能同时施工的困难地段，可采取在桥台后预留一定长度的路堤填筑段并做出台阶，待过渡段施工条件成熟后与过渡段一起施工。过渡段填筑材料级配碎石或级配砂砾石应采用工厂化生产，粒径、级配及材质应符合要求。具体的质量控制措施有：①过渡段路堤的填筑工艺应通过现场碾压试验确定。②过渡段采用的填料种类及原材料质量应符合设计要求，级配碎石选料标准应满足材料的规格、材质和级配的有关规定。③横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。④过渡段靠近桥台、涵洞等建筑物的部位分层填筑，采用小型振动压实机具碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm，碾压遍数应通过工艺试验确定。⑤各种试验、检测设备应计量检定合格。测试数据应真实可靠，充分反映现场实际情况。路堤与路堑连接处路堤与路堑连接处,过渡段采用下列设置方式：⑴当路堤与路堑连接处为坚硬岩石路堑时，在路堑一侧顺原地面纵向开挖台阶，台阶高度≥0.6m，并在路堤一侧设置过渡段，过渡段采用级配碎石填筑。其压实标准在基床厚度范围满足基床表层的压实标准，其下分层填筑，压实系数K30不小于150MPa/m及孔隙率不大于28%的要求。⑵当路堤与路堑连接处为软质岩石或土质路堑时，应顺原地面纵向挖成1：1.5的坡面，坡面上开挖台阶，台阶高度≥0.6m。其开挖部分填筑如路堤。⑶横向半堤半堑及不同岩土结合半填半挖路基轨道下横跨挖方与填方两部分时，基床底层应根据不同岩性挖大台阶换填不同的填料。宽度超过股道中心不小于2m，深度不小于1m，并应设置4%的纵横向排水坡。桥涵与路基过渡段⑴路堤与桥台连接处应设置过渡段，并符合下列规定：过渡段长度确定：L=2（h-0.6）+A式中L—过渡段长度（m）h—路堤高度（m）A—常数，可取3～5m（本线取A=5m）。路堤与桥台过渡段设置见下图：台后不易碾压的2m范围内的填料中掺入3%的普通硅酸盐水泥；土质路堑与桥台连接处设置过渡段，过渡段采用级配碎石掺5%水泥及级配碎石填筑。过渡段应与路基同时施工，紧靠桥台处大型机械碾压困难时，用小型振动碾压机充分压实。其压实标准在基床厚度范围内满足基床表层的压实标准，其下分层填筑，压实度应满足地基系数K30不小于150MPa/m及孔隙率不大于28%的要求。⑵路堤与横向结构物（立交框构、箱涵等）连接处设置过渡段，过渡段按下图设计。但当横向结构物顶面距地面高度小于1.0m且不足路堤高度的1/2时，不设置过渡段。过渡段在基床表层以下可用级配碎石填筑，其压实标准满足地基系数K30不小于150MPa/m及孔隙率不大于28%的要求。过渡段填筑高度与构筑物顶面齐平。⑶轨顶至箱型桥桥面高度≤0.9m时按桥设置过渡段，轨顶至箱型桥桥面高度＞0.9m时按涵设置过渡段。路隧过渡段隧道与土质及软质路堑连接处20m范围内按照图6设置过渡段，过渡段采用级配碎石填筑。路基防护工程施工⑴挡土墙（含护墙、坡脚墙、路肩墙）①施工方法基坑开挖的断面尺寸符合设计要求，若发现地质情况与设计不符合时，要提出处理措施后报监理工程师批准。基坑开挖完成并报监理工程师检查合格后，方可进行基础圬工的施工。用碗扣式脚手架和角钢搭设挡土墙墙面模板架，按设计尺寸立模，按设计安装泄水管，在沉降缝处填塞沥青木板，砼在拌合站拌合，砼罐车运砼，泵送入模，灌注要一次性连续灌注。灌注完成后，注意洒水养护，避免砼开裂。待砼达到设计强度后，分层填筑砂砾石反滤层，并在泄水孔位置安装无砂砼板。修整沉降缝，填塞沥青麻筋和砼。②工艺标准及要求明挖基坑：基坑各部尺寸允许偏差及检验标准必须符合相关质量验收标准的要求。基础、墙身：砂、石料、水泥等材料的品种、规格、质量符合设计要求。基础混凝土（砂浆）强度等级符合设计要求，检验数量：每100m3基础前边缘距路基中线距离、基础宽度、基础襟边宽度、墙身厚度、墙面坡度、墙面平整度、墙背坡度、顶面高程、泄水孔间距、沉降缝位置、沉降缝宽度允许偏差必须符合相关质量验收标准的要求。沉降缝塞缝符合设计要求，检验数量：检查每道沉降缝，检验方法：观察、尺量。墙背回填压实质量符合设计要求，检验数量：每填筑层检查3点，检验方法：轻型动力触探（N10）。③工艺流程挡土墙、护墙、坡脚墙施工工艺框图见下图：⑵浆砌片石施工①施工方法测量放线，然后采用机械配合人工挖基。基础检查合格后，开始砌筑。砌筑前先用木杆及细铁丝按设计坡度和标高挂线。采用挤浆法砌筑，砌筑分层、分段进行，每层厚30～50cm，分段点设在沉降缝或伸缩缝的位置。②工艺标准及要求浆砌片石挡墙基础宽度、墙身厚度、墙面坡度、墙面平整度、顶面高程、平台高程、平台宽度、泄水孔间距、沉降缝位置、沉降缝宽度符合设计要求。沉降缝塞缝符合设计要求，检验数量：检查每道沉降缝，检验方法：观察、尺量。石料抗压强度符合规范规定，厚度不得小于15cm。砂浆在现场采用砂浆搅拌机拌制。侧沟、天沟、排水沟各部尺寸的允许偏差必须符合相关技术规范的要求。③工艺流程挖基→检验→坐浆→砌筑（安放泄水孔、沥青模板）→沟缝→养护。⑶土工合成材料施工①施工方法土工合成材料在路基工程中运用较多，主要有：路堤边坡宽铺设土工格栅加筋补强；地基处理路基加固垫层中铺设土工格栅，以增强地基稳定、均布应力、减小地基沉降。铺设土工合成材料补强基本做法为:将土工织物和土工格栅按照设计要求满铺，搭接宽度≮0.1m，并在土工格栅的接头上每隔1.0m用U形钉固定；在补强层上填第一层土时，先填两边后填中间，避免挤动面砂和使土工合成材料松弛；压实时先用轻型压路机从两边开始纵向碾压，逐次向中心推进，碾压3～4遍后改用重型压路机碾压至合格。②施工工艺标准及要求土工合成材料运到工地后，按规定存放，并逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单，对其主要物理力学指标抽样检验，每批不少于一次。铺设时按强度高的方向将土工格栅铺设在路堤主要受力方向，拉紧展平后用插钉固定，消除褶皱扭曲后与路基面密贴，土工格栅连接时，采用绑扎方法。铺设多层土工格栅时，上、下层接缝交替错开，错开距离不小于0.5m。土工格栅填筑第1层填料时采用后卸式汽车沿筋材边缘卸土，并用推土机摊铺。软土地基上填料的摊铺及填筑从两侧开始，平行于路堤中心线向中心对称进行。第一层填料用轻型压路机压实，填料厚度大于0.6m后，再用重型压路机碾压。运输车辆和碾压机具不能直接在土工合成材料上行走作业。③施工工艺流程：铺设位置确定→铺设→搭节处理→检验→填土。⑷桩板挡土墙采用人工挖孔成桩、浇注砼，吊机配合人工插板的施工方法。①施工准备整平孔口地面。作好桩区地表截排水及防渗工作。在雨季施工时，孔口应搭雨棚。孔口地面下0.5米内应先作好加强衬砌。孔口地面上加筑适当高度的围墙，以防地表水流入桩孔。备好各项工序的机具器材和孔内排水、通风、照明设备。落实人员调配和施工组织计划。设置好对滑坡变形、移动的观测设施。作好作业人员的安全防护技术措施。②开挖分节开挖。节高度1m。挖一节即支护一节，土石分界和滑动面处不能分节。基坑土用一台卷扬机吊起，每次吊起不得超过0.2立方米。装载土用活底桶作吊斗时，应有双套防开保险装置。吊斗出孔口后，孔口应用木板盖严，吊起的弃土应及时运走。人员上下可用软梯和其它安全设施，上下不得带任何工具材料。③护壁一般宜用就地灌注砼护壁支护，灌注前应清除岩壁上的松动石块、浮土。护壁厚度应按设计要求确定。护壁支模中心线以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，以基准点测量孔深，以保证桩位、孔深和截面尺寸正确。护壁砼掺入早强剂，开挖下一节应在上一节护壁砼终凝后，具有一定强度后进行。在围岩松软破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑动方向用临时支撑加强支护。④终孔检查处理挖孔达到设计高程后，应进行孔底处理，使孔底平整，无松碴，泥污等软层。在孔位，孔深，孔径、轴线、符合设计并经监理检查签字后，方可进行下道工序。⑤桩柱施工桩柱钢筋在加工场加工成型，运至现场绑扎，搭接接头交错设置，吊车吊装就位。须拆除护壁的桩身部分，桩身于护壁间铺设宝丽板，保证外露桩身平整、美观。灌注砼必须使用漏斗或导管，并采用插入式振捣器振实，一次成型。⑥面板预制挡土墙面板在预制场内集中预制，模板采用定型加工钢模，保证面板凸、凹尺寸准确。底模采用压路机碾压密实，浇注10cm厚的砼，人工收浆、抹平、压光。面板预埋拉筋环按设计要求采用圆钢加工，严禁采用经冷拉处理的钢筋加工。面板砼浇筑应一次成型并振捣密实，待砼达到设计强度后方可进行安装。面板运输和堆放时单层竖立摆放，严禁平放、叠垒，底部和面板与车体之间夹垫稻草、麦秸等柔软物品，防止构件破损。⑦面板组装面板组装前按设计标高整平基底，面板组装采用汽车吊吊装，面板卡在桩柱的卡槽内，面板与面板之间、面板与桩柱之间采用砂浆填塞，确保面板组装平顺。上层面板与下层面板对缝组装，相互咬合，以增加面板的整体性。板缝采用砂浆填塞密实，做到板缝宽窄均匀、顺直。桩板挡土墙施工工艺流程见下图：⑸锚索①施工方法施工前，在与预应力锚索地质相似的地段先做锚固拉拔和张拉试验，取得确切的试验参数后，再在设计边坡上正式施工预应力锚索。施工时，按锚索设计长度计算钻孔所需钻杆数量，并准确丈量连接后的每杆实际长，以便计算进钻深度。钻孔深度超出锚索设计长度0.5m左右。锚索在钻孔的同时于现场进行编制，内锚固段采用波纹形状，张拉段采用直线。钢绞线下料长度为锚索设计长度、锚头高度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度以及张拉操作余量的总和。将截好的钢绞线平顺地放在作业台架上，量出内锚固段和锚索设计长度，分别作出标记；在内锚固段的范围内每隔1.0m穿入对中隔离支架，两对中支架之间用铁丝扎紧固环一道；张拉段每米也扎一道紧固环，并用塑料管穿套，内涂黄油；最后，在锚索端头套上导向帽。为了使锚墩上表面与锚索轴线垂直，预先将一根外径与钻头直径相同的薄壁钢管和垫板正交焊牢，浇筑锚墩前将钢管的另一端插入钻孔即可。张拉锚索前需对张拉设备进行标定，压力表损坏或拆装千斤顶后，要重新标定。施工方法：人工将开挖路堑边坡清理平整。钻机就位，按设计的角度调整钻杆角度钻进，钻进时注意风压、的调整，确保钻孔的施工质量。在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是—些小石粒和灰色或黄色团粒而无粉尘，说明孔内有渗水，岩粉多贴附于孔壁，这时，若孔深已够，则注入清水，以高压风吹冲，直至吹出清水。洗孔要于净彻底，孔中不得留有岩粉和水。塞好孔口待用。发生塌孔、卡钻时，不管钻进深度如何，应立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.4MPa，浆液为水泥砂浆和水玻璃的混合液，24小时后重新钻孔。向锚索孔装索前，要核对锚索编号是否与孔号一致，确认无误后，再以高压风清孔一次。锚索孔注浆采用注浆机，采用排气注浆法，注浆管从预留孔插入，直至管口进到锚固段顶面约50cm，砂浆由孔底注入，空气由锚索孔排出。锚索注浆时，采用砂浆位置指示器控制注浆位置。注浆压力保持在0.3-0.6MPa。注浆完成后，预留φ0.13m铁管，将注浆管焊接在铁管上，将锚索头穿入待用。在锚固段砂浆及纵横梁砼达到设计强度后，安装锚垫板和锚具，安装时校核锚索的角度是否符合设计要求。锚索张拉必须在孔内砂浆及外锚头等达到设计强度后才进行.张拉分级进行,每级按设计预应力的25%递增,每级稳定5分钟后,下一级才能进行,最后一级超张拉110%并稳定20-30分钟,间隔6-10天后进行补偿张拉,然后锁定,封闭锚头.补偿张拉后，立即进行封孔注浆。张拉段注浆待浆液溢出孔口稳定1～2分钟后停止，24小时后还需进行补浆，以确保注浆饱满。封孔注浆后，从锚具量起留50mm钢绞线，其余的部分用砂轮机截去，在其外部按设计尺寸包覆厚度不小于50mm的水泥砂浆保护层，并按统一表格做好施工记录。②施工工艺流程见下图：桥梁工程工程概况桥梁14351.1m/29座，占线路总长的20.1%，其中一般特大桥11203.4m/13座，大桥2621.4m/11座，中桥526.4m/5座；包括连续梁6联，造桥机现浇双线简支箱梁278孔，支架现浇双线简支箱梁22孔，引入福州枢纽工程预制架设T梁58孔。正线桥梁表：序号工程名称中心里程桥长(m)孔跨布置用途1仑顶大桥DK743+334256.71-24m简支梁+6-32m简支梁+1-24m简支梁谷架2古田溪特大桥DK744+044593.55-32m简支梁+1-(60+100+100+60)m连续梁+2-32m简支梁+1-24m简支梁排洪3时坪大桥DK744+950144.44-32m简支梁谷架4安仁溪大桥DK755+823450.72-32m简支梁+1-(48+80+48)m连续梁+6-32m简支梁排洪5赤桥坑中桥DK761+009110.43-32m简支梁交通6赤桥坑大桥DK761+303144.41-24m简支梁+3-32m简支梁谷架7闽清站特大桥DK761+624340.52(2-32m+1-(32+32+32+32)m连续梁+1-(32+32+32+32)m连续梁+6-32m)梁谷架8大箬村大桥DK762+309242.57-32m简支梁谷架9角里中桥DK762+899110.43-32m简支梁谷架10角里大桥DK763+107177.15-32m简支梁谷架11小箬特大桥DK764+343910.71-24m简支梁+20-32m简支梁交通12小箬大桥DK764+971174.55-32m简支梁交通排洪13上湖大桥DK768+021256.81-24m简支梁+6-32m简支梁+1-24m简支梁排洪交通14梧桐下特大桥DK776+857527.515-32m简支梁+1-24m简支梁排洪交通15新厝1#大桥DK780+377125.92-32m简支梁+2-24m简支梁谷架16马坑村特大桥DK782+254624.918-32m简支梁+1-24m简支梁谷架17溪头村特大桥DK784+0291206.835-32m简支梁+2-24m简支梁交通18白沙特大桥DK785+316576.41-24m简支梁+4-32m简支梁+1-(40+64+40)m连续梁+8-32m简支梁排洪交通交通19关西村特大桥DK794+248700.3121-32m简支梁交通排洪排洪20关东村大桥DK795+105265.987-32m简支梁+1-24m简支梁交通谷架21关东村特大桥DK795+9941441.232-24m简支梁+11-32m简支梁+20-32m简支梁+1-(40+64+40)m连续梁+6-32m简支梁+1-24m简支梁交通22桐溪1#中桥DK801+13785.23-24m简支梁交通排洪排洪23桐溪2#中桥DK801+274101.21-24m简支梁+2-32m简支梁谷架24桐口大桥DK802+212338.110-32m简支梁交通25桐口中桥DK802+884109.23-32m简支梁排洪26跨西岭互通特大桥DK806+5041236.120-32m简支梁+1-(40+64+64+40)m连续梁+1-(70+136+70)m连续梁拱+1-48m简支梁+1-32m简支梁交通27福州站双线特大桥DK808+036.49212(1-24m+8-32m+3-24m+19-32m)梁立交28福州站下行线特大桥DK809+03510871（6-32m+1-15m门式刚构+23-32m)梁立交29福州站右线特大桥YDK809+171271.81（16-32m+2-24m+6-32m）梁立交排洪桥梁工程施工方案施工安排原则施工安排本着满足节点工期、合理配置资源、有效节约投资的原则，重点和难点桥梁、先行铺架的桥梁优先安排施工。主要施工方案⑴桩基施工方案本标段桩基主要采用冲击钻机为主、反循环旋转钻机及旋挖钻机为辅的方案，导管法灌注水下砼。钻孔桩施工根据地质情况和桩基试验成果报告选择合适的钻机类型。跨越小河、小溪、水沟等浅水区基础采用筑岛围堰、草袋围堰施工。泥浆处理：设置泥浆拌合池和泥浆存放池，将泥浆池布置在施工红线范围内，沿线均匀设置泥浆池，循环使用。下放钢筋笼、灌注桩体水下混凝土：钢筋笼在钢筋加工场集中分节制作，施工现场焊接，汽车吊机吊装就位。混凝土拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运送至施工现场，采用导管法连续灌注。⑵承台施工方案根据桥位处地质特点，位于小河、小溪、水沟等浅水区的承台施工采用筑岛围堰、草袋围堰施工。其它承台均采用常规放坡开挖法施工。承台施工必须浇注混凝土垫层。钢筋、混凝土施工：承台底钢筋网在基坑内绑扎完成，其余钢筋采用钢筋加工厂内加工，坑内绑扎成型的方法，并按要求预埋接地钢筋。采用组合钢模板,砼泵输送或汽车吊灌注砼入模的方法；承台混凝土分层灌筑，每层厚度不大于30cm。对于大体积承台混凝土，为了控制混凝土的水化热，采用控制混凝土浇筑速度，并在混凝土中采取埋设冷却管、掺入粉煤灰和磨细矿粉降低混凝土水化热等施工措施。⑶墩（台）身（帽）施工方案本标段墩台身帽数量大，但分布比较分散，采取划分作业单元，平行流水施工。为保证浇注后混凝土外观质量，混凝土严格按照高性能混凝土技术条件组织施工。10米以下低墩采用整体式钢模一次浇注完成，10米以上实心墩分次浇注完成。空心墩采用“内爬外翻模法”施工，混凝土浇筑后按规范要求进行养护，防止出现失水收缩裂纹。模板采用定型大块组合钢模板，根据墩身构造尺寸进行设计，由厂家加工成型，运输至施工现场安装。钢筋按照设计在加工车间集中下料制作，桩基钢筋根据起重能力分节制作成钢筋笼，汽车运输至现场安装或绑扎成型。⑷悬浇连续梁施工方案本标段悬灌施工连续梁共有6联，采用16对32个挂篮悬臂灌注施工。基础、墩身施工完成后，开始0＃段施工，0＃段采用托架法施工，连续梁悬浇段采用挂篮同时对称悬浇施工，合拢段采用吊架施工，连续梁按先边跨后中跨的顺序合拢。边跨直线段采用落地支架施工。各梁段施工线型控制采用计算机监控梁部挠度变化，并将理论计算值和现场实测值进行比较分析，以有效指导现场施工。0#块施工完后，连续悬浇施工，然后各“T构”合拢，体系转换后形成连续梁。连续梁的混凝土由混凝土输送泵输送至浇筑工作面。连续梁施工过程中的钢筋吊装、挂篮拼装、其它材料及小型机具等均采用吊车或塔吊吊装到位，人员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下。⑸支架现浇连续梁施工方案采用φ42碗扣支架，纵、横、竖向间距均为60cm，支架采用1.3倍梁体重量进行预压；梁体外模采用大块胶合板，内模采用定型钢模、枋木骨架内撑；钢筋、钢绞线在加工场集中加工，现场绑扎；砼在拌合站中集中拌合，砼运输车运输，泵送入模，插入式捣固器捣固密实。⑹移动模架施工方案整孔箱梁移动模架法施工采用下行式移动模架原位制造箱梁。下行式移动模架采用两组钢主梁。主梁采用箱形断面，全部采用钢板焊接而成，抗扭能力强，分节段制造，节段之间采用螺栓联接，便于安装、存放、运输；增减节段数量可适应不同跨径预应力混凝土箱梁制造。下行式移动模架采用托架的结构，托架的牛腿直接支承于承台或墩身预留孔内，托架分别置于墩身两侧。主梁承受底模、外模及绝大部分混凝土梁的重量，钢箱主梁上设有数组耳板，用以连接外模支承螺杆。钢主梁两端安装桁架式导梁，采用桁架形式，导梁在主梁前后各安装一段。每孔梁体混凝土全断面一次浇筑成型，平均每14～16天完成一孔梁现浇施工。⑺T梁架设方案本标段引入福州枢纽设计有105孔通桥（2005）2201梁型的T梁，采用JQ170型铁路架桥机架梁。铁路架桥机架梁采用轨道运输方式，运输平车为DL1型桥梁专用平车。桥梁工程施工方法、工艺及措施钢板桩围堰施工⑴施工准备①钢板桩运到工地后均进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。②锁口检查：用一块长1.5m～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口检查。检查是用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。③板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。④钢板桩采用组桩插打，每隔4～5m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用。组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减少插打时的摩阻力并加强防渗性能。⑤拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩。⑵施工工艺流程见下图：⑶导框制作及安装钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼。内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm～10cm，以利钢板桩的插打。矩形围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。安装导框前，先进行测量定位。导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。导框在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。如果不设定位桩，可直接悬挂在浮台上，待插打入少量钢板桩后，逐渐将导框固定到钢板桩上。钢板桩打桩立面图钢板桩打桩立面图钢板桩打桩设备工作平台定位桩定位桩钢板桩木导桩木楔特制角桩流向合拢点起点矩形钢板桩围堰结构平面图矩形板桩围堰插打次序图⑷插打与合拢①打桩选用较轻型桩架，一般锤重宜大于桩重，锤击能量适当。一般选用震动打桩机打钢板桩。经过整修或焊接后的钢板桩，要用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。②在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置全站仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。③钢板桩采用逐块(组)插打到底或全围堰先插合拢后，再逐块(组)打入，矩形围堰先插上游边，在下游合拢。④插打钢板桩时从第一块(组)就要保持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作。钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。⑤钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。凡带有接头的钢板桩应与无接头的桩错开使用。⑥保证钢板桩插打正直顺利合拢的措施是随时纠正歪斜，歪斜过甚不能用拉挤办法整直者要拔起重打，纠正无效时,应特制楔形桩合拢。⑦钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏，以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力。⑸抽水堵漏钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水，抽水时检查各点是否顶紧、板桩与导框间木楔是否挤紧，抽水速度不宜过快，要随时观察围堰的变化情况并做出相应处理。当发生锁口渗漏时，及时堵塞。桩脚渗漏时采用在桩脚处填筑土袋的止水方法，若桩脚渗漏是因河床透水引起的，则采用向透水层压注水泥砂浆或采用水下混凝土封底的方法止水。钻孔桩施工先施工控制架梁工期的连续梁、桥台处钻孔桩，然后分段分单元按流水法推进。位于小河、小溪、水沟及鱼塘等浅水区的桥墩基础采用筑岛围堰、草袋围堰施工；位于深水区的桥墩桩基础采用双壁钢围堰施工；位于陡坎处或坡度较大的地段的钻孔桩，采用半挖半填法平整场地进行施工；陆地地段进行场地平整后施工。群桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。冲击钻孔施工⑴施工方法①施工准备A、技术准备：按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备。对参与施工的人员进行环境保护教育及施工技术交底。B、场地平整和施工便道：合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，旱地内采用推土机清除地表杂物和平整地面；水地内先排干积水，晾晒处理，然后用推土机清除表面松软土，个别软弱地段换填山皮土压实。C、施工放样：复测控制点及控制网和导线，测放墩位和桩位。②钢护筒设置钻孔前，先埋置导向护筒，灌入护壁泥浆。长度≥4m，其直径比桩径大20cm,并高出施工水位或地下水位2m。在陆地上高出地面0.5m，在砂性土和流塑淤泥质粘土中高出地面2m。护筒顶面中心位置与设计桩中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。③钻机就位冲击钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直。④冲击钻机成孔开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处，短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。钻进过程中，勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。每钻进2m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均须捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。⑤检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。⑥清孔清孔时，用抽碴筒多次从孔内抽取钻碴，并同时向孔内注水以减少泥浆比重到1.1～1.25。当抽碴筒抽出泥浆中无2～3mm大的颗粒时则证明抽碴清孔已到目的。泥浆比重不大于1.1～1.25，含砂率不大于2%，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深孔底深度的方法代替清孔。⑦钢筋笼加工与吊放钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分2～5节加工制作，基本节长18m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均用U型钢筋定位在钢筋笼内。钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用冷挤压套筒连接接头。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。⑧水下混凝土浇筑浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。导管采用直径为300mm的钢导管，分节长3m，最下节长4m，并设0.5m、1m、1.5m、2m调节管各一节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐根沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m。在混凝土浇筑时间内，导管口应埋入混凝土内至少2m，防止泥浆冲入管内，但不得大于6m。混凝土浇筑标高比桩头设计标高高出1m以上。⑵施工工艺流程冲击钻孔桩施工工艺流程图见下图：⑷桩身质量检测①所有钻孔桩身混凝土质量均作无损低应变动测检测；②地质条件较差、桩长超过50m的钻孔桩均进行超声波检测；③每根钻孔桩混凝土强度试件不少于一组；④对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；⑤柱桩底沉碴厚度，按柱桩总数的3～5%钻孔取芯检验。旋挖钻孔施工⑴施工方法①施工准备参照冲击钻一节②钢护筒设置钢护筒壁厚度10mm，护筒内径应大于孔径20cm，统一在工地加工制作，护筒长1.5m。将钢护筒运至桩位处，用挖机挖出1m深的坑后用吊车起吊对位，用D60振动锤振动下沉，护筒顶高出施工地面0.5m。钢护筒埋设中心的顶面位置误差<50mm。护筒埋设完成后，采用十字校核法，重新定桩中心位置，并经监理工程师验收认可后方可开钻③钻机就位旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实。钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃。安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心的偏差不得大于5cm。钻机自行至桩位处把钻杆中心对准桩位，复核钻机底盘水平，然后调整钻机底盘水平度，待钻机底盘水平度调整完成后重新用钻杆对准桩位中心锁死钻机定位装置。④泥浆指标泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备主要指标：泥浆比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内，胶体率大于95%，PH值大于6.5。⑤钻孔A、旋挖钻进成孔工艺：旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转土层，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。对于松散易坍塌的砂层，采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。B、钻具联结要牢固，铅直，初期钻进速度不要太快，低档慢速钻进，钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。钻进过程中，应经常注意地质变化，对不同的地质采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。C、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：设计桩径、设计孔深、钻孔方法、设计孔底高程、护筒顶高程、钻头形式、设计桩顶高程、工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和地质取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质柱状图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测绳量测孔深及沉渣厚度。⑥终孔及清孔A、终孔：当钻孔达到设计终孔标高后，请监理工程师检查，确定终孔。B、清孔：采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。C、检孔：清孔完毕后，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查，孔径及孔形检查用检孔器检查，孔深和孔底沉渣用标准测锤检测。⑦钢筋笼的制作与安装、二次清孔、灌注桩身砼、检测见冲击钻一节。⑵质量保证措施见冲击钻一节。⑶施工工艺见下图：承台施工根据地质特点，施工条件的不同，选择合适的承台施工方法，本标段主要采取明挖，个别采用筑岛围堰施工。⑴基坑开挖①基坑排水：明挖基坑，可采用汇水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位。当用汇水井排水时，应采取防止带走泥砂的措施。水下挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5～2倍。基坑排出的水应以水管或水槽远引。②基坑开挖：基坑采用挖掘机开挖，人工配合。挖开过程中尽量避免对钻孔桩桩头的碰撞，采用人工将桩头附土剥除。开挖土方采用自卸汽车运到弃土场集中堆放，严禁将土方堆放在基坑边。基坑开挖时，先用挖掘机开挖出大概的轮廓，然后用人工进行边坡修理、基底清理，并布置集水井不停地进行排水。机械开挖距基底20cm后采用人工开挖清底，严格控制基底标高，并超挖5cm铺设水泥砂浆垫层标号为M10。石质基坑采用人工爆破开挖，风镐清理基底，防止基底被爆破松散破坏。③桩基检测:破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。桩头凿完后应报与监理验收，并见证小应变检测过程。④基坑防护：基坑开挖前，采用φ40钢管做成红白相间的钢管栏杆，钢管间采用扣件连接。栏杆设在离基坑边3.0m的位置，栏杆高度约1.1m，栏杆立柱打入土内不少于50cm，横向栏杆不少于2道。栏杆上挂安全警示标识、墩台位标识等。⑵承台模板①承台模板采用厂制大块钢模，所有模板表面打磨清理后涂刷隔离剂。安装模板时，采用吊车配合人工安装。模板底口先用水泥砂浆找平，外侧用水泥砂浆封口，底层模板必须调平调直才能确保模板的整体平整度和垂直度。板缝内粘贴双面泡沫胶，模板接缝严密，不得漏浆。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。②模板安装完成后，对模板几何尺寸、平整度及垂直度进行测量，同时检查相邻模板连接情况，模板错台不得大于2mm。如果不能满足要求，需进行调试。⑶承台钢筋①承台钢筋加工根据承台钢筋布置图纸的规格型号下料制作成半成品。钢筋连接均采用闪光对焊，钢筋下料时注意钢筋接头分散设置，配置在“同一截面”。②承台钢筋安装标准承台钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差表：序号偏差名称允许偏差（mm）1受力钢筋排距±52±203分布钢筋间距±204箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105弯起点的偏差（加工偏差±20mm包括在内）306钢筋保护层厚度（c）c≥35mm+10-525mm＜c＜35mm+5-2c≤25mm+3-1③接地钢筋每个桥墩台及其基础上均设置接地钢筋和外露的接地端子。接地钢筋利用结构中直径不小于16mm的钢筋焊接成电气回路即可。每个焊接点的焊接要求为：焊接长度双面焊时不小于5d，且不小于55mm；单面焊时不小于10d，且不小于100mm；d为钢筋直径。⑷承台砼施工砼在拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运送至现场，采用插入式振捣器振捣密实。混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为40cm左右，对大体积承台混凝土，施工按设计要求和大体积混凝土施工技术要求进行，施工前应制定专门的施工技术方案，并报送建设单位、监理工程师审查，经批准后实施。为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，在钢筋绑扎过程中，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在构件内合理布设温度测量元件。砼的养护按照相关技术规范的规定执行。基坑回填严格按照设计要求和相关技术规范进行施工。⑸质量保证措施承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌合、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。为减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。当承台厚度超过2.0m时，在承台内埋设冷却水管，2.5m和3.0m厚承台布设一层冷却水管，4m厚承台布设两层冷却水管，不间断通水循环降温，避免因混凝土内外温差超过25℃承台工艺质量标准：承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差符合下表规定：项目允许偏差（mm）尺寸±30顶面高程±20轴线偏位15前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸±30⑹承台施工工艺流程：承台施工工艺流程图基坑防护基坑防护测量放线测量放线基坑开挖凿除桩头及桩基检测基坑检查合格立模绑扎钢筋监理检查合格浇筑承台混凝土养护测量放线基坑回填测设基坑平面位置、标高不合格合格集水井法抽水砂浆垫层混凝土拌制、运输制作混凝土试件与墩台身接缝处理墩（台）身（帽）施工实心墩施工⑴施工方法①模板工程墩台采用整体组合钢模板一次或分次立模，一次或分次浇筑成型，当墩台由于截面较大时必须分次浇筑；墩台身模板采用厂制定型大块钢模，5米一节。钢筋集中下料、现场绑扎、焊接，高性能混凝土在拌合站集中拌制，砼输送车运送，泵送入模，高频式振捣灌注；无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。墩台身模板采用厂制定型无拉杆钢模，墩台模板运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，用汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。②墩台钢筋制作、绑扎、焊接钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。混凝土垫块采用高聚脂UPVC垫块。每个桥墩台均设置接地钢筋和外露的接地端子。用连接钢筋将墩身圆端的两根竖向主筋与基础环型回路焊接。最后检查整个基础接地系连接情况和焊接质量，报监理工程师检查。每个焊接点的焊接要求为：焊接长度双面焊时不小于5d，且不小于55mm；单面焊时不小于10d，且不小于100mm；d为钢筋直径。③墩台混凝土浇筑本标段桥墩台采用高性能混凝土，泵送入模，分层浇筑分层厚度不大于40cm，连续进行，插入式振捣器振捣。④混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关技术规范的规定。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，保持混凝土处于湿润状态避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。⑤施工缝处理当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。施工缝处理按《铁路桥涵施工规范》等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前应首先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处砼的密实性。⑵墩（台）施工工艺框图墩身施工工艺:搭设支架搭设支架承台顶面凿毛清洗绑扎墩身、托盘顶帽钢筋报监理工程师验收测量放线合格不合格浇筑墩身、托盘顶帽混凝土模板安装就位养护拆除模板、支架原材料检测、混凝土拌制、运输制作混凝土试件钢筋加工制作模板制作、试拼检查塑料布包裹养生空心墩施工空心墩采用工艺成熟的内爬和外翻模法施工，30米以上高墩采用塔吊、30米以下采用汽车吊或井架施工。内外模为定制大块钢模，模型单节高度为外模5.0m、内模5.5m，模型面板为6mm钢板，75×4mm带钢作肋条，L75×75×5角钢作框架，横向支撑采用L125×125×10角钢，竖向支撑采用两根L100×80×8角钢对焊成方钢而成。砼施工平台采用L75×75×5角钢加工后焊在竖支撑上。模型施工采用外翻内爬，外模两套，内模一套，模型加固采用内撑外拉、模型上下左右采用栓接。爬模施工示意图见下图：在墩身内壁预埋爬设窝，带有双层伸缩梁爬升架，采用螺旋千斤顶交替爬升；用钢管脚手架拼内井架和顶部砼灌注双层网架工作平台；沿网架平台的边缘吊挂设有双层三角形拆模、立模、整修工作平台的外架；外架顶端吊杆伸出网架平台顶面1.2m装栏杆；在外架的外侧和底部内爬升架底部设安全网，各层工作平台铺设4cm杉木步板；用2×1.5m组合钢模板逐节往上翻，实现空心墩作业快速作业。施工工艺流程见下图:顶帽及托盘⑴施工方法顶帽及托盘采用在墩四周搭设碗扣式支架，模型采用大块定型钢模，输送泵灌筑。搭设支架：搭设支架前，对地基进行平整夯实，铺垫20cm厚碎石垫层。有条件处可直接搭设在承台顶面上。支架立柱间距90cm，用φ48mm钢管斜向加固支撑。模板及钢筋安装：模型安装采用汽车吊辅助作业，并与墩顶模型连接牢固。钢筋在加工现场统一下料，汽车运到施工现场绑扎成型，钢筋焊接、绑扎牢固。埋设好预埋件并固定。混凝土浇筑：混凝土采用厂制混凝土，混凝土运输车运至墩位，输送泵连续灌筑混凝土，采用插入式捣固器捣固密实。混凝土浇筑完毕后洒水养护。⑵工艺流程：测量放线→墩柱（托盘）砼顶面凿毛清洗→绑扎托盘（顶帽）钢筋→模型安装就位→报监理工程师验收→灌注托盘砼→养护墩台⑶墩台帽施工质量保证措施将基础顶面冲洗干净，凿除混凝土基础表面浮浆，整修连接钢筋。检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护尺寸，确保位置正确不发生变形。钢筋骨架绑扎、焊接牢固，在灌注混凝土过程中不发生任何松动。墩台模型采用大块定型钢模，模型由专业生产厂家制作，模型表面光洁度，接口缝隙严密，不漏浆。满足设计及有关规范要求。墩台混凝土配合比、坍落度、和易性符合规范要求。成型混凝土表面达到清水混凝土要求。质量保证措施⑴施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免施工缝的出现。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。⑵混凝土浇筑过程应严格按要求进行分层浇筑，分层厚度不大于40cm，振捣密实。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。⑶大体积混凝土尚应避免水化热产生过大的内外温差，经过计算在必要时在墩身内预埋冷却管，降低混凝土内部温度。⑷施工质量措施支架体系采用扣件联结，拼装完毕，对扣件锁紧程度进行一次全面检查、复拧；混凝土入模应安设漏斗、挂串筒，防止入模砼离析或砼溅出模外；严格执行立模、绑扎焊接钢筋、砼灌注等各项施工规范及操作规范，保证施工质量。⑸工艺控制标准①墩台施工误差需控制在下表范围内。墩台施工误差控制表:序号项目允许偏差（mm）1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±202空心墩壁厚±53桥墩平面扭角204表面平整度55简支混凝土梁每片混凝土梁一端两支承垫石高差5每孔混凝土梁一端两支承垫石高差36支承垫石顶面高差0/-107预埋件和预埋孔位置5②墩身模板安装允许偏差见下表：序号检查项目允许偏差（mm）1前后左右距中心线距离±102表面平整度33相邻模板错台14空心墩壁厚±35同一梁端两垫石高差26墩台垫石顶面高程0/-57预埋件和预留孔洞位置5③墩身钢筋安装质量应符合下表规定：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm总数的30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸±20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸±5mm检查5～10个间距3箍筋、螺栓筋各部分尺寸±5mm检查5～10个间距连续梁悬灌施工本标段连续梁采用挂篮悬浇施工，连续梁桥梁见下表:序号工程名称桥长(m)桥跨样式用途1古田溪特大桥593.5(70+100+100+70)m连续梁排洪交通2安仁溪大桥450.7(48+80+48)m连续梁排洪3白沙特大桥576.4(40+64+40)m连续梁交通4关东村特大桥1441.23(40+64+40)m连续梁交通5跨西岭互通特大桥1236.1(40+64+64+40)m连续梁交通6(70+136+70)m连续梁拱交通施工方法悬灌连续梁采用挂篮悬壁浇注法施工，0＃段施工完后，继续各段的悬浇施工，然后各T构合拢，体系转换后形成连续梁。⑴0#块施工方法托架结构采用在墩身预埋钢板锚筋，搭设牛腿支架由槽钢组拼而成。托架与预埋钢板之间采用节点板，一端焊接，托架各个杆件之间采用栓接。托架应有足够的刚度和承载能力，在铺设底模前托架结构应按规范要求对其进行预加载，据以考核结构的安全度，同时消除非弹性变形、测定结构的弹性变形值，以确定立模标高。施工偏差和定位要求应符合有关规范的规定，以确保施工质量。托架上横桥向铺设工字钢作横梁，纵桥向铺设槽钢，横桥向再铺设枋木，最后在枋木上铺设底模模板。0号段底面有一定斜度，可用木楔块调整到位，拆模时也比较方便。翼板位置采用碗扣式钢管架支撑在槽钢上，墩身侧面另外预埋钢板锚筋，搭设2个小牛腿，起到支撑槽钢的作用。托架安装完毕后，进行荷载试验，用弹性变形量控制底模高程。测量放线，安装底模、侧模，在底模上扎绑钢筋、预埋件、预应力管道、安内模和端模，检查合格后浇注混凝土。混凝土采用搅拌车运送到墩位，泵送入模，泵管沿钢管桩及支架布设，自两端向墩中心线方向浇注，浇筑应分层对称进行。混凝土浇筑完成后进行支架的高程测量，验证支架预抬值。待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。⑵悬臂浇注段施工方法采用挂篮悬臂对称浇筑的方法进行施工。悬臂浇筑两侧对称、平衡进行，保持“T”构两侧的施工荷载偏差在设计允许的范围内。对施工过程中梁体的状态进行监控，安排专业人员对每一施工工况进行线形控制测量。0#块施工完后两侧挂篮在0#块上完成拼装。挂篮安装前先试拼，安装完毕后前移要进行荷载试验。对称进行1#块施工，立模、绑扎钢筋、安装预应力孔道、浇筑砼、张拉压浆。连续箱梁块悬浇采用一次浇筑完成。在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点,根据挠度值控制确定各截面的预留拱度。混凝土浇筑采用搅拌车运送到墩位，泵送入模，悬臂施工的两个对称块及横断面应平衡灌注，从悬臂端部开始向根部浇筑，在浇筑过程中随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度。待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。⑶边跨直线段施工方法边跨直线段采用支架法施工，一次整体浇筑。支架用万能杆件拼装而成。支架一端支撑在承台上，另一端放在钢管桩基础上。基础采用4根φ0.8m钢管桩支撑。支架拼装完毕经压重试验合格后，即可进行直线段箱梁混凝土施工。立面图Ⅰ-Ⅰ在支架上安装箱梁底、外侧模，绑扎钢筋，布置底、腹板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋，布置顶板预应力管道，预埋件预埋，经检查合格后浇注混凝土。混凝土采用泵送的方法施工。浇筑混凝土时采用混凝土输送泵，由主墩侧向边墩侧浇筑，浇筑时应对称主梁中心线进行。养生待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。⑷合拢段施工方法合拢段均利用挂篮底模吊架施工。合拢前通过压重调整梁段两端中心线及高程，选择气温较低的夜间将两悬臂端的合拢口临时锁定。然后立模、绑扎钢筋、安装预应力管道，灌注混凝土。施工中采取梁段浇水降温、加快混凝土灌注速度、混凝土中掺早强剂等措施降低温度对结构的影响。合拢段混凝土灌注前，在合拢段两侧块段上设置压重水箱，边浇筑混凝土边排除与灌注混凝土同重量的水，以等量代换保证悬臂端荷载一致，确保混凝土质量及线型。混凝土灌注完成后，做好收浆和养护工作。待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。箱梁先施工两边跨合拢段，再进行中跨合拢段施工。施工工艺连续梁施工工艺：⑴0#块施工工艺托架结构采用在墩身预埋钢板锚筋，搭设牛腿支架由槽钢组拼而成。托架与预埋钢板之间采用节点板，一端焊接，托架各个杆件之间采用栓接。托架应有足够的刚度和承载能力，在铺设底模前托架结构应按规范要求对其进行预加载，据以考核结构的安全度，同时消除非弹性变形、测定结构的弹性变形值，以确定立模标高。施工偏差和定位要求应符合有关规范的规定，以确保施工质量。托架上横桥向铺设工字钢作横梁，纵桥向铺设槽钢，横桥向再铺设枋木，最后在枋木上铺设底模模板。0号段底面有一定斜度，可用木楔块调整到位，拆模时也比较方便。翼板位置采用碗扣式钢管架支撑在槽钢上，墩身侧面另外预埋钢板锚筋，搭设2个小牛腿，起到支撑槽钢的作用。施工工艺流程见下图。①支架搭设墩身施工完成后，将拼装完成的托架利用塔吊吊至墩上预埋的位置进行对位及焊接。焊接完毕后必须由现场管理人员对焊缝逐一检查，合格后方可开始铺设工字钢横梁。铺设横梁时应保证工字钢稳定，防止其滑移，而后槽钢（纵梁）及底模的安装。连