石化主要设备功能,结构,组件功能

主要设备功能、结构、组件功能

（泵、压缩机、换热器、过滤器等）泵1.离心泵1.1单级泵单叶轮1.2多级泵双叶轮，比单级泵高效1.3高速泵转动速度高，高效2.混流泵拉出式结构，斜向流出3.轴流泵圆管形泵壳内旋转4.往复泵4.1活塞或者柱塞泵按往复元件不同分类4.2隔膜泵隔膜片的来回鼓动改变工作室的容积4.3其他泵5.回转泵5.1齿轮泵齿合旋转5.2螺杆泵

工作压力高，噪声小5.3滑片泵结构紧凑，外形不大，流量均匀，零件易磨损5.4液环泵方便，耐久性强，可抽除腐蚀性、含尘气体和气体混合物5.5其他转子泵6.螺旋泵不需辅助机械，磨损少，寿命长，堵塞少7.屏蔽泵压力容器里，无泄漏8.磁力泵全密封，无泄漏，耐腐蚀9.喷射泵常以造成真空为目的10.潜油泵有最低液位要求，利用正压推送原理，杜绝气阻现象11.其他泵单级泵单级泵是指只有一只叶轮的泵，一般的单级泵最高扬程只有125米；按吸入的流道可分为：单级单吸离心泵，单级双吸离心泵。按照电机的安装位置分为：卧式单级泵、立式单级泵。一般典型的卧式单级泵是IS型、IR型、IY型等。工作原理泵壳内灌满被输送的液体,启动后，叶轮由轴带动高速转动，叶片间的液体也必须随着转动。在离心力的作用下，液体从叶轮中心被抛向外缘并获得能量，以高速离开叶轮外缘进入蜗形泵壳。在蜗壳中，液体由于流道的逐渐扩大而减速，又将部分动能转变为静压能，最后以较高的压力流入排出管道，送至需要场所。液体由叶轮中心流向外缘时，在叶轮中心形成了一定的真空，由于贮槽液面上方的压力大于泵入口处的压力，液体便被连续压入叶轮中。可见，只要叶轮不断地转动，液体便会不断地被吸入和排出。功能内部结构剖面图结构单级离心泵包括泵体，泵盖，带输出轴的电动机，在泵体内装设的泵轴、轴承座、叶轮、机械密封和机封压盖；压缩机1.离心式压缩机2.轴（混）流式压缩机3.往复式压缩机3.1活塞式压缩机3.2膜片式压缩机3.3其他往复式压缩机4.螺杆式压缩机5.刮板式压缩机6.液环式压缩机7.其他压缩机压缩机功能1、压缩空气作为动力：共驱动各种风动机械，风动工具排气压力为7～8

公斤/平方厘米，用于控制仪表及自动化装置，压力约为6

公斤/平方厘米，车辆自动，门窗启闭，压力为2～4

公斤/平方厘米，制药业，酿酒业中的搅拌，压力为4

公斤/平方厘米，喷气织机中的纬纱吹送压力为1～2

公斤/平方厘米，中大型柴油机的启动压力为25～60

公斤/平方厘米，油井的压裂，压力为150

公斤/平方厘米，“二次法”采油，压力约为50

公斤/平方厘米，高压爆破采煤压力约为800

公斤/平方厘米，国防工业中的压力压缩空气为其动力。潜水艇的沉浮，鱼雷的射击及驱动以及沉船的打捞等等，都以不同的压力压缩空气为其动力。

2、压缩气体用于制冷和气体分离：气体经压缩、冷却、膨胀而液化，用于人工制冷（冷冻冷藏及空气调节等）如氨或氟利昂压缩机。其压缩压力多为8～12

公斤/平方厘米，这一类压缩机通常成为“制冷机”或“冰机”。另外在液化的气体若为混合气时，可在分离装置中，将各组份分别地分离出来，得到合格唇读地各种气体。如空气液化分离后能得到的纯氧、纯氮、和纯的氙、氪、氩、氦等稀有气体。

压缩机功能

3、压缩气体用于合成及聚合；在化学工业中，气体压缩至高压，常有利合成及聚合。例如

氮氢合成氨，氢与二氧化碳合成甲醇、二氧化碳与氨合成尿素等。化学工业中，例如高压聚乙烯的压力达1500～3200

公斤/平方厘米。

4、压缩气体有难关于油的加氢精制：石油工业中，用人工方法把氢加热，加压后与油反应，能使碳氢化合物的重组份裂化成碳氢化合物的轻组分，如重油的轻化，润滑油加氢精制等。

5、气体输送：用于管道输送气体的压缩机，视管道长短而决定其压力。送远程煤气时，压力可达30

公斤/平方厘米。氯气装瓶压力为10～15

公斤/平方厘米，二氧化碳装瓶压力为50～60

公斤/平方厘米。活塞式压缩机活塞式压缩机的工作是气缸、气阀和在气缸中作往复运动的活塞所构成的工作容积不断变化来完成。（一）按压缩机的气缸位置（气缸中心线）可分为：（1）卧式压缩机，气缸均为横卧的（气缸中心线成水平方向）。（2）立式压缩机气缸均为竖立布置的（直立压缩机）。（3）角式压缩机，气缸布置成L型、V型、W型和星型等不同角度的。（二）按压缩机气缸段数（级数）可分为：（1）单段压缩机（单级）：气体在气缸内进行一次压缩。（2）双段压缩机（两级）：气体在气缸内进行两次压缩。（3）多段压缩机（多级）：气体在气缸内进行多次压缩。（三）按气缸的排列方法可分为：（1）串联式压缩机：几个气缸依次排列于同一根轴上的多段压缩机，又称单列压缩机。（2）并列式压缩机：几个气缸平行排列于数根轴上的多级压缩机，又称双列压缩机或多列压缩机。（3）复式压缩机：由串联和并联式共同组成多段压缩机。（4）对称平衡式压缩机：气缸横卧排列在曲轴轴颈互成180度的曲轴两侧，布置成H型，其惯性力基本能平衡。（大型压缩机都朝这方向发展）[1]

工作原理压缩过程活塞从下止点向上运动，吸、排汽阀处于关闭状态，气体在密闭的气缸中被压缩，由于气缸容积逐渐缩小，则压力、温度逐渐升高直至气缸内气体压力与排气压力相等。压缩过程一般被看作是等熵过程。排气过程活塞继续向上移动，致使气缸内的气体压力大于排气压力，则排气阀开启，气缸内的气体在活塞的推动下等压排出气缸进入排气管道，直至活塞运动到上止点。此时由于排气阀弹簧力和阀片本身重力的作用，排气阀关闭排气结束。至此，压缩机完成了一个由吸气、压缩和排气三个过程组成的工作循环。此后，活塞又向下运动，重复上述三个过程，如此周而复始地进行循环。这就是活塞式制冷压缩机的理想工作过程与原理。活塞式压缩机活塞式制冷压缩机主要由1.机体2.曲轴3.连杆4.活塞组5.阀门6.轴封7.油泵8.能量调节装置9.油循环系统等部件组成。一、曲柄销轴瓦的偏磨连杆将作用在活塞上的推力传递给曲轴，又将曲轴的旋转运动转换为活塞的往复运动，我公司一台压缩机在一段时间内频繁出现一级曲柄销瓦偏磨损坏乌金脱落的事故，且偏磨的方向一直不变，主要从以下几方面进行了分析处理。1、仔细检测了曲柄销轴承的间隙，十字头销与十字头及连杆大、小头瓦的间隙，十字头与滑道的六点间隙，以及曲柄销轴的椭圆度，更换了新的十字头销，保证了各部间隙。2、连杆大小头孔的平行度，利用专用工具检测，十字头销孔对于一级曲柄销轴的平行度，也利用专用工具进行了检测。平行度均不超0.02—0.03mm，在允许范围内。3、活塞杆的跳动,设计值不超过0.07mm/全行程，也在设计范围内在以上三点均得到确认无误后，检修机组后开车仅3天，仍发生曲柄销瓦的偏磨，最后发现由于曲轴联轴器的对中存在着问题，导致曲轴的最远端发生偏斜，最为明显，从而造成了曲轴销瓦的偏磨，通过重新找正曲轴与电机的同轴度及调整主轴瓦的间隙，彻底解决了曲轴销瓦偏磨的问题。二、曲柄销轴颈的损坏压缩机由于原始设计有误，改造后造成运行一级活塞力的偏大，一级曲柄销瓦的比压偏大。频繁损坏一级瓦、一级活塞及连杆。对于大中型压缩机，主轴颈及曲柄销轴颈轴承的许用最大比压分别为4—5MPa；9.0MPa。在检修质量保证的情况下，通过调节曲柄销瓦的合理间隙，改善供油状况油路及油压调节，形成有效油膜，并通过对一进压力的调整，选用合适比压的轴瓦，解决了由于不平衡导致的轴瓦的损坏，也进而解决了曲柄销轴颈的损坏。方法为将气缸内壁的磨损台肩磨削去除，调节好活塞环越程值，进而消除了活塞杆跳动量的异常现象。故障处理故障处理三、十字头销的处理压缩机运行中十字头销端面压紧螺钉断裂及十字头销的脱落，会造成十分严重的事故，因而对于十字头销与连杆小头瓦的间隙应十分注意，另外更为关键的是十字头销锥面与十字头体的配合应无间隙，因为在理论上讲一旦存在间隙，接触便为线接触，对传递力及机组稳定性影响很大，因而要求配研接触面积应在80%以上，如新进的备件销子与十字头销孔存在间隙一定要按十字头销孔的锥度修配十字头销子。对于十字头锥孔切不可修研，因为一旦修研十字头锥孔，很可能造成以后销子的轴向位置的改动，对定位及润滑油的供给产生影响，如销子的偏差过大可通过测量径向尺寸，于车床上进行定位修锉，再行研磨，但最好还是采用合适的备件锥销。四、活塞及活塞杆的损坏压缩机在使用中均出现了一级活塞碎裂及活塞杆的断裂情况，活塞杆与活塞的连接一定要牢固准确，活塞杆的定位台肩与活塞的中心线垂直度符合要求，活塞的两端轴肩与活塞杆支撑面要配研，并按规定的紧固力矩紧固，两半活塞（铸铝）的结合面应贴合紧密不得出现内外圈的结合面的间隙，此点应十分注意，因为内圈结合面的间隙会产生交变应力，缩短活塞的寿命，而外圈的间隙造成活塞内部腔内进入压缩气体，使内部容积在一定程度上成为气缸的余隙容积，对压缩机的效率及活塞的寿命均有不良影响，因而组装活塞各部应仔细检查研合。另外活塞尾杆端面受力面的机械性能及光洁度也对活塞杆的寿命影响较大。五、活塞杆跳动的异常处理一般情况下活塞杆的跳动作为压缩机找正的最终验证结果，应在允许范围内，在气缸与十字头滑道正确对中的情况下，允许的活塞杆水平径向跳动量应为一个公差带即：±0.00015mm/mm行程，最大不超±0.064mm，而垂直径向跳动也应考虑活塞杆的挠度等情况略有变化。即使超差也是在打表过程中由一侧到另一侧，数值持续增减变化，只要采用重新调节水平及各方向串动定位即可给予消除。而在检测过程中发现如下异常情况，在活塞运动过程中，活塞杆垂直方向跳动量一直较好，而仅在两侧死点突然发生大范围跳动变化，水平跳动较好，在排除各部间隙连杆大小头瓦间隙、十字头间隙、气缸死点间隙等的影响后，发现活塞环越程出现问题导致了活塞杆跳动量的突变，处理换热器1.管壳式换热类结构简单，操作可靠，高温，高压根据采用补偿措施分类U型管式换热器

管热管U型，完全消除热应力，不易清洗，结构简单，浮头式换热器

一端管板自由浮动，完全消除热应力，便于清洗检修，结构复杂，造价高

固定管板式换热器

结构简单，壳程不便于清洗，只适用冷热流体温差不大螺纹锁紧环换热器

结构紧凑，泄漏点少，密封可靠，占地面积小，节省材料其他管壳式换热器

多适用于加氢裂化，重油加氢脱硫2.绕管式换热器

同时处理多种介质，小温差下传递大热量，且管内介质操作压力较高3.套管式换热器

两种尺度不同的管连接成同心圆套