铸造机械加工企业生产和服务运作控制程序

铸造机械加工企业生产和服务运作控制程序1目的对生产和服务过程中直接影响产品质量的各种因素进行控制,确保过程按规定的方法和程序在受控状态下进行,确保产品满足顾客的需要。2适用范围适用于本公司的生产和服务运作过程的控制。3引用文件ISO9001：2008第7.5章生产和服务运作《质量手册》第7.5章4定义无5职责5.1事业部（主责）a.负责指导车间进行生产和过程的控制;b.负责原辅材料的购进;c.负责产品的交付及售后服务。5.2技检部（协责）a.负责编制相应的工艺指导书和检验指导书;b.负责产品的检验和标识及可追溯性的控制；c.负责检验和试验状态标识的管理；d.负责生产设备和监视和测量设备的管理；e.负责生产过程中的监视和测量；f.负责生产设备、设施的管理控制。5.3ISO9000办公室（协责）a.负责对产品符合性所需的工作环境进行控制；b.负责员工的技能和素质培训。5.4生产车间（协责）负责本区域的生产操作，严格工艺纪律,规范生产环境，确保产品的生产符合标准的要求，达到顾客满意。6工作程序6.1识别顾客要求，获得规定产品特性的信息和文件6.1.1根据顾客要求的评审输出获得必要的生产服务信息，分别执行《产品要求和合同评审控制程序》、《质量策划控制程序》的有关规定。6.1.2技检部对关键和特殊过程应编制《生产工艺指导书》、《产品检验指导书》，作为受控文件，具体按《文件控制程序》执行。6.1.3事业部根据市场销售订单，结合企业生产能力，考虑库存情况，下达“生产指令”,经事业部执行经理批准后,发至相关部门，作为供应、生产、销售的依据。如有变更，事业部负责通知相关部门进行变更。6.1.3事业部根据“生产指令”进行原材料的采购,具体执行《采购和供方控制程序》，保证生产所需物料的供应。6.1.4生产车间根据“生产指令”安排生产，填写“领料单”，向仓库领取所需物料；并统计每天的生产情况，填写并传递“铸造毛坯入库日报表”、“金切加工成品日报表”报事业部。6.1.5事业部生产调度应深入生产现场，掌握生产进度，搞好生产工序衔接，保证“生产指令”的实施。6.1.6事业部执行经理定期组织有关部门召开生产调度会，落实生产进度，保证生产作业活动的均衡、合理进行。并由事业部填写“生产调度会议记录”。6.1.7对生产调度中发现的问题，必要时要进行管理评审，具体执行《管理评审控制程序》。6.2过程的确认生产计划6.2.1生产流程图生产计划铸造**特殊过程铸造粗车*关键过程粗车成品成品（精加工过程由顾客完成）6.2.2关键和特殊过程6.2.2.1关键过程a.对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本有直接影响的工序；b.产品重要质量特性形成的工序；c.工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求较高或问题发生较多的工序。6.2.2.2特殊过程包括a.产品不能通过后续的测量或监视加以验证的工序；b.产品质量需要进行破坏试验或采取复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监视的工序；c.该工序产品仅在产品交付使用后，不合格的质量特性才能暴露出来。6.2.2.3本公司生产的关键过程是机加工的粗车工序，特殊过程是铸造加工及应力处理工序，对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力。适用时，这些确认的安排应包括：a.过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；b.对所使用的设备、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）及维护保养有严格要求，并保存维护保养记录，执行《设备控制程序》的有关规定；c.相关的生产人员要进行岗位培训、考核，持证上岗；d.由技检部确定最佳的工艺参数，编制生产作业指导书，经分管的执行经理批准并实施，以确保产品质量；e.对这些过程的生产监控应进行记录，填写相应的生产日报和检验记录；f.过程的再确认：按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化），对上述过程进行再确认，确认对影响过程能力的变化及时作出反应，根据需要对相应的生产工艺和作业指导书进行修改，执行《文件控制程序》关于文件更改的有关规定。6.3生产设备的管理和控制，必须执行《设备控制程序》，对设备的购置、验收、使用、维修、保养、封存、报废，进行全面控制。6.4生产过程中使用的监视和测量仪器，必须执行《监视和测量设备控制程序》，保证检测仪器量值准确，适应铸造生产和机加工生产监视和测量的需要。6.5人员培训生产人员上岗必须进行培训，使之掌握铸造和机加工的生产专业技能,特殊工种必须经专业培训，考核合格后，持证上岗，具体执行《人力资源和培训控制程序》。6.6生产现场和环境控制生产现场和环境要保持清洁、整齐、安全，按照铸造行业的要求,防止火灾及意外伤害事故的发生。具体执行《工作现场管理规定》、《公司内部安全管理指导书》规定的要求。6.7工艺控制生产人员在生产运作中严格执行生产工艺技术文件，强化生产工艺控制。做到：“三按、三不、三不放过”。即：按标准、按工艺、按技术文件组织生产；原材料不合格不投产、半成品不合格不转序、产成品不合格不出厂；不合格品发生原因查不清不放过、纠正预防措施不落实不放过、操作者本人不受教育不放过。严格自检、互检、专检制度，加强对工序、过程、成品的质量检验，保证产品质量。6.8过程中的不合格品按《不合格品控制程序》执行，防止不合格品转入下序非预期使用。6.9产品的标识和检验和试验状态的标识执行《产品标识和可追溯性控制程序》、《检验和试验状态控制程序》的有关规定。6.10产品的检验执行《监视和测量控制程序》，保证产品符合规定的质量要求。6.11产品必须在全部检验和试验完成之后，方可交付销售给顾客。6.12在产品形成和最终交付的过程中,要做好产品防护工作使产品完好地到达用户方,具体执行《产品防护控制程序》。6.13产品放行、交付和交付后的服务应执行《服务和顾客满意度调查控制程序》，确保满足顾客对产品的要求。6.14生产和服务运作要通过内外沟通、上下沟通，认真进行数据和信息的收集与分析，不断识别改进的机会，确保过程的良性循环，具体执行《内部沟通和顾客沟通控制程序》、《数据和信息的收集与分析管理程序》。6.15生产和服务运作过程中产生的记录执行《质量记录控制程序》。7支持性文件7.1《生产工艺指导书》DXC/QW—70301B7.2《产品检验指导书》DXC/QW—80302B7.3《设备操作规程》DXC/QW—60201B7.4《工作现场管理规定》DXC/QW—70302B7.5《公司内部安全管理指导书》DXC/QW—70303B7.6《质量策划控制程序》DXC/QP—502B7.7《产品要求和合同评审控制程序》DXC/QP—701B7.8《文件控制程序》DXC/QP—401B7.9《采购和供方控制程序》DXC/QP—702B7.10《管理评审控制程序》DXC/QP—504B7.11《监视和测量设备控制程序》DXC/QP—707B7.12《人力资源和培训控制程序》DXC/QP—601B7.13《产品标识和可追溯性控制程序》DXC/QP—704B7.14《检验和试验状态控制程序》DXC/QP—705B7.15《不合格品控制程序》DXC/QP—804B7.16《监视和测量控制程序》DXC/QP—803B7.17《产品防护控制程序》DXC/QP—706B7.18《服务和顾客满意度调查控制程序》DXC/QP—801B8质量记录8.1生产指令DXC/QT70301B8.2铸造毛坯入库日报表DXC/QT