复合肥岗位操作规程

复合肥岗位操作规程Q/YH湖北宜化集团有限责任公司企业标准Q/YHCX•JS0203-复合肥工段岗位操作规程-08-31发布-10-01实施湖北宜化集团有限责任公司发布本标准由湖北宜化集团有限责任公司标准化委员会提出。本标准由湖北宜化集团有限责任公司科学技术部归口。本标准8月8日首次发布,3月第1次修订,2月第2次修订,2月第3次修订,第4次修订。本标准从发布之日起部分代替Q/YHCX·JS0101-本标准起草单位:楚星磷复肥事业部本标准主要起草人:艾之国、李运波、黄煜本标准修订单位:楚星磷复肥事业部、楚星生产部、楚星设备动力部、楚星安监部、楚星电控部本标准修订人:刘刚、郑春来、王文涛、杜波参与本标准审核单位:集团生产服务部、集团科学技术部、楚星生产部、楚星综合办、楚星设备动力部、楚星安监部、楚星电控部参与本标准审核人:宋爱华、李林全、刘生会、赵文庆、曹红军、严东宁等本标准审批人:杨晓勤前言一、生产管理思想1、董事长指出:生产管理要从搞生产逐步过渡到如今的管生产,要做到千斤重担人人挑,人人肩上有指标,从而形成”事后控制不如事中控制,事中控制不如事前控制”的管理思维。2、生产管理四性:艰巨性、复杂性、连续性、长期性。3、生产管理方针:生产系统方针:管生产就是管工艺指标。设备系统管理方针:控制入口,维护保养,计划检修,规范行为。安全管理方针:辩识危害,规范行为,消除隐患,四不放过。4、专业思想4.1百分百理论将影响某个标杆的所有因素百分百控制合格,那么这个标杆就能合格。4.2总量控制法管理生产,先给系统建立总体物料、热量等平衡标杆,依据标杆总量,查找生产过程中不平衡的点,逐个解决,实现总量平衡。4.3微量管理化工生产中主要反应物料经过净化处理后仍含有很多看似不起眼,容易被忽略的微量物质,这些微量物质控制不好往往会对我们的生产造成非常严重后果,我们将这些微量当作重点来管理,尽可能降低微量物质含量。4.4间歇生产连续化,连续生产稳定化,稳定生产标准化。间歇生产连续化:打断停车随意性,有计划性的进行停车,减少突发性事故。连续生产稳定化:严格控制工艺指标,稳定生产负荷,不擅自改变工艺条件及工艺状况,不频繁加减量,使生产持续稳定运行。稳定生产标准化:生产稳定同时,出台相应标准、规程进行固化。二、本岗位工艺设计思想本装置是采用山东红日开发的氯化钾低温转化反应,料浆法喷浆造粒技术,整个工艺过程可概括为二步,一是将氯化钾低温转化为硫酸氢钾,并制成混酸,二是含硫酸氢钾、磷酸等的混酸经氨中和、造粒、干燥、冷却后制得成品粒状硫基NPK复合肥。目录TOC\o"1-3"\h\z第一章岗位任务 11.吸收岗位 11.1吸收岗位任务 11.2吸收岗位概念 11.3吸收岗位职责 11.4吸收岗位巡检概念化 12.转化岗位 13.中和岗位 14.造粒岗位 25.尾洗岗位 26.空压岗位 27.包装岗位 28.热风炉岗位 29.干线岗位 2第二章工作原理 31.转化岗位工艺原理 31.1转化岗位反应方程式 31.2温度对反应的影响 31.3反应时间对反应的影响 31.4硫酸酸浓对反应的影响 31.5氯化钾对反应的影响 32.中和造粒工艺原理 42.1中和反应方程 42.2造粒原理 42.3中和度对造粒的影响 42.4料浆比重对造粒的影响 5第三章工艺流程 51.吸收系统工艺流程 51.1流程简述 51.2工艺流程简图 62.转化系统工艺流程 62.1流程简述 62.2工艺流程简图 63.中和岗位流程 73.1流程简述 73.2工艺流程简图 74.造粒岗位流程 74.1流程简述 74.2工艺流程简图 75.尾洗岗位流程 85.1流程简述 85.2工艺流程简图 86.空压岗位流程 86.1流程简述 87.热风炉岗位流程 87.1流程简述 88.包装岗位流程 88.1流程简述 8第四章生产物料平衡 101.复合肥物料配比计算 102.盐酸产量平衡计算 123.吨成品肥盐酸产量(单位:千克) 12第五章工艺指标 131.班组级 132.事业部级 133.公司级 134.制定依据 144.1磷酸含固量:含固量≤1% 144.2氯化钾水分:≤3.5% 144.3氯化钾中氧化钾含量:≥58% 144.4加料区温度:130℃-142℃ 154.5反应区温度:130℃-148℃ 154.6成品盐酸浓度:≥30% 164.7氯化氢洗涤塔气体温度:≤45℃ 164.8料浆中和度:1.20-1.35 174.9料浆比重:1.45-1.52 174.10机头温度:450±20℃ 184.11机尾温度:85～95℃ 184.12包膜油温度:80-90℃ 18第六章开停车置换方案 191.转化岗位开停车 192.吸收岗位开车 193.中和岗位开停车 204.造粒岗位开停车 205.干线岗位开停车 216.尾洗开停车 227.热风炉岗位开停车 238.空压机岗位开停车 23第七章正常操作要点 25第一节操作要点概念化 251.转化操作要点 252.吸收操作要点 253.中和工艺操作要点 264.造粒岗位正常操作要点 275.干线正常操作要点 286.尾洗正常操作要点 297.热风炉正常操作要点 308.包装岗位操作要点 319.空压岗位正常操作要点 31第二节操作方法和程序 331.产品包装前的准备 332.产品包装过程注意事项 33第三节工艺联锁 343.1工艺连锁方式及相关数值(无) 34第八章环境与职业健康安全管理 35第一节生产特点 351.工艺状况(高压高温、有毒有害、腐蚀性强) 352.设备状况 353.作业环境状况 353.1易燃易爆 353.2危害因素状况(高温有毒、腐蚀性强) 35第二节岗位重要危险化学品性质 361.氨(气氨、液氨)(NH3) 362.磷酸的理性特征 373.硫酸理化性质 37第三节环境因素 391.氢钾系统环境因素 392.复肥系统环境因素 39第四节危害因素 401.氢钾系统危害因素 402.复肥系统危害因素 41第五节应急预案(应急准备和响应) 431.生产应急预案 431.1循环水断电或断水应急预案 432.安全应急预案 432.1.磷酸泄漏应急预案 432.2硫酸泄漏应急预案 432.3盐酸泄漏吸收风机跳闸或断电应急预案 442.4气氨泄漏 44第九章重要设备简图及参数 461.运转设备表 46第十章岗位检修规程 481.反应槽清槽作业程序 482.混酸槽倒槽作业程序 503.中和管式反应器清理程序表 524.分筛清理程序表 535.造粒机清理程序表 546.分筛清理程序表 567.NPK清理明细表 57第十一章岗位分析规程 581.盐酸密度测量方法 582.混酸密度测定方法 583.中和度的测定方法 584.料浆含水量的测量方法 59第十二章典型案例 61第一节工艺事故 611.”1．10”违章检修伤害事故 612.”7．7”机械伤害 613.”3．7”热风炉操作工烫伤事故 61第二节设备事故 631.”8．21”电动葫芦违章操作坠落事故 632.”11．9”吸收风机违章操作机封烧毁事故 63第三节安环事故 641.”10．8”盐酸泄漏事故 642.”3．27”陈化泵进口管断磷酸泄漏的环保事故 64第十三章附录 66第一节基础知识 661.磷酸的理性特征 662.硫酸理化性质 663.氨(气氨)(NH3)理化特性 66第二节相关数据表 671.复合肥理论配比工艺计算: 672.盐酸理论产量工艺计算: 693.吨成品肥盐酸理论产量(单位:斤克) 694.复合肥技术标准 704.1澄清槽排渣技术标准 704.2包膜油控制标准 714.3国产氯化钾掺兑控制标准(暂行) 72第一章岗位任务1.吸收岗位1.1吸收岗位任务负责将进入陈化槽的磷酸经泵送至澄清槽澄清后溢流至磷酸库,将澄清槽底部沉降的磷石膏用泵送至磷酸工区回收。将进入硫酸槽的硫酸经泵送至转化岗位。将1200方循环水池的水经过水泵加压送吸收岗位各换热设备使用,水返回循环水池经风机水泵冷却,保证循环水站各设备的稳定运行,负责将转化岗位输送来氯化氢气体最大限度地循环吸收成≥31%的浓盐酸,尾气达到排放要求后排空。1.2吸收岗位概念控制四个环节(水平衡、酸温、酸浓、换水),实现一个目标循环水合格率≥90％。1.3吸收岗位职责1.3.1岗位定编定员操作工每班1人。1.4吸收岗位巡检概念化1.巡检循环水池、冷水泵检查,确保电机、泵体轴承温度、油位等正常,严格执行1小时/次巡检制度,并对巡检情况作好记录。1.操作室→吸收三楼→吸收二楼→吸收一楼→盐酸库→磷酸库→硫酸库→1200m3循环水池→凉水泵→陈化槽→澄清槽→磷酸溜槽→操作室1.4.3巡检内容运转设备:声音、震动、温度、泄漏、润滑、压力、电流及阀门开启度等;静止设备:震动、泄漏、压力、液位及阀门开启度等;水池:液位、补水、药品加入状况等。2.转化岗位硫酸和氯化钾在反应槽内在蒸汽加热的情况下转化为硫酸氢钾溶液,与输送来的磷酸按一定比例混合,配制成混酸溶液。3.中和岗位对中和操作工艺过程加以规范,使整个中和过程控制规范化,制备出满足造粒需求的料浆供造粒使用,同时提高氨利用率,减小氨损耗。4.造粒岗位对喷浆造粒干燥的整个工艺过程进行规范和控制、以优化操作工况,制造符合质量要求的产品,稳定均衡生产。5.尾洗岗位对造粒尾气的洗涤工艺过程操作进行规范,以使造粒机保持微负压操作,尾气排空符合要求,向中和岗位提供洗液加入闪蒸槽回收。6.空压岗位对空压站岗位操作和控制加以规范,确保向其它岗位输送符合要求的压缩空气。7.包装岗位本作业指导书制定了包装岗位员工的日常工作规范。8.热风炉岗位对热风炉岗位的工艺过程操作进行规范和控制,确保向造粒岗位输送符合要求的热风,同时提高煤燃烧率,降低煤耗。9.干线岗位对干线岗位的具体操作及开、停车顺序进行规范与控制,以达到优化操作的目的。

第二章工作原理1.转化岗位工艺原理1.1转化岗位反应方程式KCl+H2SO4KHSO4+HCl↑1.2温度对反应的影响该反应式无论是高温法还是低温法均有此过程,反应是个放热反应,但反应热还不能维持该反应需控制温度140℃硫酸氢钾在不同的温度下以两种不同的状态存在,固体状态和溶液状态。当温度约大于100℃,硫酸氢钾呈溶液状,但较粘稠;当温度低于100℃时,硫酸氢钾很快便结成硬硬的固体;当温度大于130℃时,硫酸氢钾呈流动性较好的溶液状态。一般说,氯化钾的转化程度是随着反应温度的升高而加大的。当反应温度小于110℃时,转化率低于75%;当反应温度在110℃—140℃时,转化率在75%—80%,如果反应温度大于140℃时,转化率可达80%以上,而由于反应热无法使反应温度维持在生产中,温度控制的主要问题是反应温度维持不住,当反应温度下降,转化率大大下降,料浆无法输送,严重时甚至有堵塞整个反应系统,搅拌桨叶折断的危险。因此当前使用最广泛的是先用板式换热器将硫酸加热到100℃1.3反应时间对反应的影响反应时间是指反应物料在反应槽内的平均停留时间。反应时间的长短主要影响氯化钾的转化率,增加反应时间,转化率提高,但当其它条件一定时,增加反应时间,对转化率的提高是有限的,因此转化时间一般控制在1.5—2小时。1.4硫酸酸浓对反应的影响当硫酸浓度低于98%时,氯化钾的转化率也大大下降,它直接影响到产品中的氯根含量。另外,硫酸浓度降低,腐蚀性增强,对材质要求更高。因此一般硫酸宜选择98%硫酸。1.5氯化钾对反应的影响生产实践证明,国产氯化钾纯度低于国外,含水量高于国外,细度也大于国外,虽然生产中能使用国产氯化钾,但只能和进口氯化钾少量掺兑使用。但生产中会遇到加料困难、消耗增加、转化率下降等缺点。2.中和造粒工艺原理2.1中和反应方程氨中和:KHSO4+NH3=NH4KSO4

H3PO4+NH3=NH4H2PO4

H3PO4+2NH3=(NH4)2HPO4

H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4来自转化岗位的混酸(主要是磷酸、硫酸、硫酸氢钾)和来至合成氨的气氨,在较高的压力和温度下送入中和管式反应器,由于受其狭小的反应空间限制导致反应产生的高温料浆高速冲入闪蒸槽,同时反应释放的巨大反应热有效的蒸发物料中的水份,与添加尿素溶解后溢流至喷浆槽,再经喷浆造粒、干燥、筛分、冷却、涂膜而得到复合肥成品。2.2造粒原理一般认为,成粒途径有三种,一种是料浆在返料颗粒表面上的涂布;一种是料浆作为粘结剂,把若干细小颗粒粘结成较大颗粒的粘结作用;还有一种是自成粒作用,即料浆经雾化干燥后本身凝固而成的颗粒或细粉,此时成粒率显然很低。三种成粒方式在造粒机内都存在。现NPK生产用的带喷枪、内返料的造粒干燥机内的造粒主要是涂布作用;当料浆为沙性、造粒机内料幕不均匀、料浆过度雾化时,自成粒作用明显;粘结作用不是主要的成粒方式。当雾化空气压力相对低时,喷枪喷出的料浆形成一股液柱,射穿料幕后落在造粒干燥机内造粒段的料床上,此时主要是粘结作用,但由于料浆分散性差,成粒效率低,且易出大块,产品外观也不规则圆滑。在操作中应尽力避免出现这种状况。2.3中和度对造粒的影响中和度直接影响产品的组成,料浆的密度与粘结。提高中和度,产品中含氮量增加,P2O5及K2O含量则相对减少。中和度控制地1.20-1.30之间。造粒效果好。当造粒出来的粒子偏大时,可考虑调节中和度在低限,此时料浆粘稠下降,粒子成长速度减缓;当造粒粒子偏小时,调节中和度在上限,此时料浆较粘稠,粒子粘结,涂布作用增强,成粒速度加快。操作过程中,中和度宜平稳,不宜波动太大,停开车时,由于氮损失较大,中和度一般要求走上限。2.4料浆比重对造粒的影响料浆比重直接关系到料浆的粘度与含水率,生产负荷与干燥系统的水平衡,是一关键控制参数。当料浆比重高时,雾化效果不好,易堵塞喷嘴,造成喷浆困难,造粒出来的产品外观差,可是生产负荷高;料浆比重低时,雾化效果好,涂布和粘结作用都增加,物料成粒率高,产品外观圆滑,可是生产能力下降,干燥负荷大,还会影响尾洗负荷。料浆比重一般控制在1.45-1.52g/ml较为宜第三章工艺流程1.吸收系统工艺流程1.1流程简述将磷酸岗位输送来的磷酸经溜槽送入陈化槽贮存,将陈化槽内磷酸用泵输送至磷酸澄清槽,磷酸经澄清槽澄清后溢流至溜槽进磷酸1#库或磷酸2#库,将澄清槽内底部沉降的磷石膏用泵送至磷酸岗位回收。将硫酸岗位输送来的硫酸送入硫酸槽贮存,并控制硫酸槽在一定液位,将硫酸槽内硫酸送至用反应岗位。1200m3循环水池的水由1#、2#、3#凉水泵抽送到吸收系统1.2工艺流程简图第一降膜吸收器石墨冷凝器氯化氢自转化岗位第一降膜吸收器石墨冷凝器来自PVC返回稀盐酸第二尾气吸收塔第一尾气吸收塔尾气烟囱排空第二降膜吸收器第二尾气吸收塔第一尾气吸收塔尾气烟囱排空第二降膜吸收器2.转化系统工艺流程2.1流程简述来自硫酸槽的硫酸用泵经电磁流量计计量后进入反应槽加料区,氯化钾经斗提输送至料仓经过圆盘给料机计量由螺旋输送机加入反应槽加料区,硫酸和氯化钾反应后溢流至反应槽反应区进一步反应,溢出的HCl气体去吸收岗位吸收成盐酸,硫酸氢钾溶液再溢流至混酸槽与来自磷酸1#或2#库的磷酸按一定比例混合制得合格的混酸,输送给后工段。2.2工艺流程简图硫酸贮槽硫酸来自硫四硫酸贮槽蒸汽自管网来氯化氢去吸收斗提机氯化钾溢流磷酸贮槽混酸槽去中和岗位磷酸贮槽混酸槽3.中和岗位流程3.1流程简述自合成氨的气氨与来自氢钾工段的混酸在管式反应器中进行氨酸中和反应,反应后的料浆经中和槽溢流至溶解槽,再溢流至喷浆槽,由喷浆泵送至造粒岗位进行喷浆;中和尾气经过风机至洗涤塔进行水洗涤,洗涤后的尾气排空,洗涤液至尾洗岗位。尿素经尿素斗提,经过加料螺旋变频调节往溶解槽补入。3.2工艺流程简图闪蒸槽闪蒸槽混酸贮槽混酸溶解槽气氨管式反应器气氨缓冲罐喷浆槽尿素尿素斗提机尿素绞笼4.造粒岗位流程4.1流程简述中和后的料浆由喷浆泵打入喷枪,经空压站来的压缩空气雾化后进入造粒机进行造粒,同时被热风炉来的热风干燥,造粒后的物料经干燥后从机尾下料口处经斗提机提升后进入一级筛进行筛分,合格颗粒去二级筛进行二次筛分,二次筛分后的合格颗粒经流化床冷却后去包膜机包膜,而后去成品皮带直至包装;一级筛筛出的大颗粒经破碎机破碎后,和一、二级筛筛出的小颗粒,细粉进入埋刮板输送机,共同返回造粒机机头内作返料。4.2工艺流程简图造粒机造粒机喷浆槽中和料浆肥料经斗提机到干线压缩空气喷枪空气缓冲罐热风来自热风炉5.尾洗岗位流程5.1流程简述造粒机的尾气经文丘里洗涤后经洗液环槽,再经过尾气洗涤塔洗涤后排空,补水从尾气洗液循环槽进入,在尾气洗涤塔用泵循环洗涤后同中和岗位排来的污水至洗液循环槽用泵循环洗涤,一部分至中和槽使用。5.2工艺流程简图尾气风机尾气风机造粒尾气文丘里尾洗空塔洗液循环泵洗液循环槽尾气经烟囱排空新增化料槽化料槽废水槽废水泵沉降池尾洗水至中和回收6.空压岗位流程6.1流程简述进入1#、3#、4#、5#、6#、7#压缩机的空气被压缩,一部分直接进入空气缓冲罐经缓冲后供造粒使用,另一部分进入主空压气管网,供其它系统使用。7.热风炉岗位流程7.1流程简述煤由进煤皮带提升进入热风炉内,在鼓风机助燃下燃烧,产生的烟道气由热风机输送到造粒机头内,燃烧后的煤渣由排渣机排到炉外。8.包装岗位流程8.1流程简述成品经电子称计量后进入包装袋,包装袋由链板输送机平稳输送至电子缝包机经过折边后由缝包机自动缝包,自动切线后进入成品仓库。第四章生产物料平衡1.复合肥物料配比计算相关反应方程式:

氢钾转化:KCL+H2SO4=KHSO4+HCL

氨中和:KHSO4+NH3=NH4KSO4

H3PO4+NH3=NH4H2PO4

H3PO4+2NH3=(NH4)2HPO4

H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4以1000Kg成品为单位,成品中各养分含量为13.5—18.8—14.0,原材料KCL的K2O含量为61%,H3PO4中的SO3含量为0.030g/ml进行计算:

1、计算吨肥KCL消耗量及生成物

1000Kg成品KCL消耗量为:1000*14%/61%=229.5Kg

设成品中的CL-含量为2.0%(平均值),则未转化KCL为1000*2.0%*74.5/35.5=41.97Kg,

也即参与转化的KCL的量为:229.5-41.97=187.53Kg,

设转化生成的KHSO4量为a,消耗H2SO4的量为b,根据反应式得:

H2SO4+KCL=KHSO4+HCL

9874.5136

b187.53a

a=342.34Kg,b=246.68Kg

2、计算P2O5消耗量及其生成物

设生成NH4H2PO4的量为c,其对应消耗的NH3为d,生成的(NH4)2HPO4量为e,其对应消耗的NH3为f

成品中P2O5量为18.8%,则每1000Kg成品消耗P2O5量为1000*18.8%=188Kg,中和度控制为1.25,则

2NH3+2H3PO4=2NH4H2PO4P2O5

34230142

dc188*70%

c=213.15Kgd=31.51Kg

4NH3+2H3PO4=2(NH4)2HPO4P2O5

68336142

fe188*30%

e=133.45Kgf=27.01Kg

3、计算NH3用量

成品中氮含量为13.5%,则1000Kg成品中含N135Kg,其中尿素带入N为60*0.46*75%=20.7Kg,从NH3中带入的N应为135-20.7=114.30Kg,折合NH3消耗应为114.30*17/14=138.79Kg

设KHSO4消耗的NH3为g,生成物NH4KSO4的量为j,则

KHSO4+NH3=NH4KSO4

13617153

342.34gj

g=42.79Kgj=385.13Kg

应与H2SO4反应的NH3的量为:138.79-31.51-27.01-42.79=37.48Kg,设H2SO4消耗量为h,生成的(NH4)2SO4量为I,则

2NH3+H2SO4=(NH4)2SO4

3498132

37.48hi

h=108.03KgI=145.51Kg

4、计算H2SO4的消耗量

设成品H3PO4的平均密度为1.225g/ml,P2O5含量为19%,SO32-的含量为0.030g/ml,则酸中带入的H2SO4的量为:188/1.225/19%*0.030*98/80=29.68Kg

应投料带入的H2SO4为:108.03+246.68—29.68=325.03Kg

5、核算生成物的总质量

成品肥中生成物总量为:41.97+60*0.75+385.13+135.73+213.15+145.51=966.49Kg＜1000

说明该复合肥能生成

6、计算投料理论配比

投料配比:KCL(吨):H2SO4(98%,M3):H3PO4实际生产中投料配比指标:KCL(吨):H2SO4(98%,m3):H3PO4(100%P2O5,吨)=1:0.835-0.845:0.835-0.8502.盐酸产量平衡计算氢钾工段反应槽内KCL和H2SO4反应后生成的HCL气体,经水吸收生成盐酸,盐酸产量的大小与KCL转化率、HCL吸收率、成品肥中K2O、成品肥中 Cl-含量等因素有关,现就不同条件下盐酸产量做如下分析:2.1吨KCL理论盐酸产量(原材料KCL中K2O含量取实际平均值61%,吸收率按100%计算)KCLHCL74.536.51000*61/63.08*XY*0.33Y=36.5*1000*61/63.08*X/(74.5*0.33)=14.35XXKCL转化率,%Y33%浓度盐酸产量,单位:千克0.33成品盐酸浓度2.2KCL转化率XKCL的转化率与成品肥中的CL-含量和成品肥中K2O含量有关,设成品肥中CL-含量为B%,成品肥中K2O含量为C%,则①、吨肥消耗KCL的量为D=C/61*1000D吨肥消耗KCL的量,单位:千克②、吨肥中KCL含量为(单位:千克)1000*B%*74.5/35.5=21B③、KCL转化率XX=(D-21B)/D*100=(C/61*1000-21B)/(C/61*1000)*100=(16.4C--21B)/16.4C*100④、则吨KCL生成盐酸量为Y=14.35X=(235.34C—301.35B)/16.4C*1003、吨成品肥盐酸产量(单位:千克)吨成品肥盐酸产量=吨氯化钾盐酸量/吨KCL产肥量=Y/(61/C)=23.5C—30.1B根据以上公式,当成品肥中B(CL-)在2.4—2.8%,成品肥中C(K20)含量按上月平均值取14.0%时,盐酸理论产量为244.72千克到256.76公斤之间,也即吨肥产酸为0.244—第五章工艺指标1.班组级氢成品盐酸比重≥1.16,石墨换热器、降沫及收塔进水压力:≤0.3Mpa吸收系统洗涤塔气体温度按:≤45℃陈化槽液位≥50%渣酸流量11-14m3/h使用磷酸含固量≤1%成品磷酸酸浓≥19%包膜油温度:80-90℃混酸槽液位≥70%热风机进口温度≤600℃1#机头粒度组成φ1mm以下≤6%φ2-4.75mm25-30%φ4.75mm以上≤5%2#机头粒度组成φ1mm以下≤6%φ2-4.75mm35-45%φ4.75mm以上≤5%3#机头粒度组成φ1mm以下≤6%φ2-4.75mm15-25%φ4.75mm以上≤5%包装岗位:成品粒度φ1mm≤0.8%;φ2mm≤0.8%;2.事业部级加料槽温度:130～142℃反应槽温度:130～148℃,机口K2O含量≥58%,机口K2O水分≤3.5%.澄清槽磷酸酸浓≥19.0%盐酸中间槽浓度:≥30%机头温度:450±20℃机尾温度:85～95℃产品重量50.12~50.18KG强度≥20N产品温度≤53℃产品白度≥733.公司级混酸比重≥1.40g/mL盐酸产率≥0.64T/T中和度1.15～1.30料浆比重:1.45～1.52g/m酸洗量≥30m3/h4．制定依据4.1磷酸含固量:含固量≤1%磷酸含固量的制定依据是什么?磷酸含固量直接影响到后工段NPK成品的颜色,含固量大,复合肥成品颜色较灰。磷酸含固量超标的危害有哪些?含固量过高有如下不利影响:1、复合肥外观颜色较深,产品白度偏低不合格;如何控制及预防磷酸含固量超标?控制磷酸含固量的方法主要有:1、控制进陈化槽磷酸含固量,用量筒测不超过8ml;2、经过调节陈化泵变频输出值大小来控制进澄清槽磷酸进酸量,磷酸中的石膏得到更好的沉淀,得到更清的磷酸;3、控制澄清槽渣酸返回量,降低澄清槽磷酸含固量;4.2氯化钾水分:≤3.5%氯化钾水分制定依据是什么?氯化钾水分直接影响氯化钾与硫酸反应程度即氯化钾转化率,由于氯化钾与硫酸需在加热条件下反应,因此希望其水分越低越好,经过实验若氯化钾水分超过0.5%将严重影响转化率,造成因转化率低产品氯根不合格。氯化钾水分超标的危害有哪些?氯化钾水分超标时,为保证反应槽内物料温度不但蒸汽消耗增加,而且增加的蒸汽加大了反应槽负荷,造成反应槽冒正压严重,腐蚀设备缩短设备的运行周期,也极易造成环保事故。如何控制及预防氯化钾水分超标?控制氯化钾水分的方法主要有:1、严格控制原料入口,多进水分偏低的氯化钾;2、将不同水分的氯化钾原料进行合理搭配,以确保氯化钾水分长周期稳定。4.3氯化钾中氧化钾含量:≥58%氯化钾氧化钾含量的制定依据是什么?工业用氯化钾含量(用氧化钾表示)≥58%,在原料进行配比计算时氯化钾含量低限按58%计算。氯化钾含量偏低的危害有哪些?氯化钾含量偏低即在同样数量的氯化钾中氧化钾含量也偏低。在配料过程中将造成配制原料中钾含量偏低造成成品氧化钾含量偏低或不合格。如何控制及预防氯化钾含量偏低?控制氯化钾中氧化钾含量的方法主要有:1、严格控制原料入口,多采购氧化钾含量高的氯化钾;2、将不同种类不同含量的氯化钾原料进行合理搭配,以确保氯化钾含量≥60%。4.4加料区温度:130℃-142℃加料区温度的制定依据是什么?1、在加料区硫酸氢钾在不同的温度下以两种不同的状态存在,固体状态和溶液状态。当温度大于120℃,硫酸氢钾呈溶液状,但较粘稠;当温度低于100℃时,硫酸氢钾很快便结成非常硬的结晶物;当温度大于2、氯化钾的转化程度随着反应温度的升高而加大的。当反应温度小于130℃时,转化率低于75%;当反应温度在130℃-140℃时,转化率在75%-80%,反应温度大于加料区温度偏高或偏低的危害有哪些?温度低,反应不完全,温度高物料结晶堵塞系统,且温度抬高,对设备腐蚀加剧,大大降低设备寿命。如何控制及预防加料区温度偏高或偏低?控制加料区温度偏高或偏低的方法主要有:1、定期对加料区温度计进行检查,确保温度计不因反应槽结疤造成温度失真;2、及时调节加料区加热蒸汽阀门开度,确保温度在指标范围内。4.5反应区温度:130℃-148℃反应区温度的制定依据是什么?1、硫酸和氯化钾在加料区进行一次反应后溢流至反应区进行二次反应,硫酸氢钾在不同的温度下以两种不同的状态存在,固体状态和溶液状态。当温度大于120℃,硫酸氢钾呈溶液状,但较粘稠;当温度低于100℃时,硫酸氢钾很快便结成非常硬的结晶物;当温度大于2、氯化钾的转化程度随着反应温度的升高而加大的。当反应温度小于130℃时,转化率低于75%;当反应温度在130℃-140℃时,转化率在75%-80%,反应温度大于反应区温度不达标的危害有哪些?温度低,反应不完全,温度高物料结晶堵塞系统,且温度抬高,对设备腐蚀加剧,大大降低设备寿命。如何控制及预防加料区温度偏高或偏低?控制加料区温度偏高或偏低的方法主要有:1、定期对加料区温度计进行检查,确保温度计不因反应槽结疤造成温度失真;2、及时调节反应区加热蒸汽阀门开度,确保温度在指标范围内。4.6成品盐酸浓度:≥30%成品盐酸浓度的制定依据是什么?1、副产工业盐酸国家标准要求盐酸浓度要求≥31%,盐酸贮槽存放时间较长后盐酸有下降的趋势,在生产过程中对成品盐酸浓度控制指标规定为≥31.5%成品盐酸不达标的危害有哪些?成品盐酸浓度偏低,影响PVC盐酸解吸能力,同时PVC返回NPK吸收系统的稀盐酸量增加,造成吸收稀酸平衡难度较大。如何控制及预防成品盐酸浓度不合格?控制成品盐酸浓度的方法主要有:1、按要求每小时在石墨冷凝器取样用密度计监测盐酸比重,(比重≥1.160),根据盐酸比重变化趋势和稀盐酸补入量进行调节,确保盐酸浓度指标合格。4.7氯化氢洗涤塔气体温度:≤45℃氯化氢洗涤塔气体温度的制定依据是什么?根据实际操作氯化氢洗涤塔气体温度超过45℃氯化氢洗涤塔气体温度不达标的危害有哪些?氯化氢洗涤塔气体温度偏高烟囱尾气排放超标容易造成环保事故。如何控制及预防氯化氢洗涤塔气体温度超标?控制氯化氢洗涤塔气体温度的方法主要有:1、按要求每小时在石墨冷凝器取样用密度计监测盐酸比重,(比重≥1.160),根据盐酸比重变化趋势和稀盐酸补入量进行调节,确保盐酸比重,避免比重太高造成氯化氢气体未吸收直接排放。4.8料浆中和度:1.15-1.30料浆中和度的制定依据是什么?复合肥混酸成分和磷铵料浆类似,磷酸有三个氢离子,它们能够依次被氨中和,生成多种化合物,随着中和度的增加,可依次生成磷酸一铵、磷酸二铵甚至磷酸三铵,在中和反应过程中,随着参加反应的氨与酸摩尔比不同,反应得到的料浆中硫酸铵、磷酸一铵、磷酸二铵与硫酸钾等物质所占比例不同,料浆性质也不同,料浆粘度会随着中和度上升而增大,反之控制过低也会导致产品中的含氮不合格,因此料浆中和度控制在1.15-1.30最适宜。中和度偏高和偏低的危害有哪些?1、中和度偏高成品含氮高,料浆粘度大,流动性差,料浆含水量低,喷浆泵不易上料,中和度偏高容易造成五氧化二磷退化,造成成品中磷偏低的情况。2、中和度偏低造成产品氮含量偏低或不合格,中和度偏低也极易形成酸性料浆,容易造成造粒机结疤。如何控制及预防中和度偏离指标?1、中和度偏高应加大进酸量或减少气氨流量;2、中和度偏低应加大进氨量或减少进酸量,从而保证中和度在指标范围;3、联系合成氨及调度确保氨压在0.4MPa-0.6MPa,氨压偏低氨流量无法保证且不稳定。4.9料浆比重:1.45-1.52料浆比重指标制定依据是什么?料浆比重在1.45-1.52范围料浆流动性较好,造粒机成粒效果好,产量高消耗低,生产容易控制。料浆比重偏离指标的危害有哪些?1、料浆比重偏高,料浆流动性差,喷浆泵打液量偏低,料浆在造粒机内自成粒多;2、料浆比重偏低,造粒机机尾温度无法维持,产量偏低。如何控制及预防料浆比重偏离指标?1、尾洗岗位回收的尾洗水添加要均匀,避免时大时小;2、监测混酸比重变化趋势,检查中和混酸泵机封带水情况。3、稳定中和度和尿素添加,尽量提高中和料浆温度,4.10机头温度:450±20℃造粒机机头温度指标制定依据是什么?当造粒机机头温度在430℃-470℃时,能保证机内物料不易熔化,保证成品水分,保护热风机叶轮,且产能最大,煤耗最低。造粒机机头温度指标偏离指标的危害有哪些?造粒机机头温度高于指标:造粒机机头造粒区物料易熔化,尿素容易分解损失大,易损坏热风机叶轮,缩短设备使用寿命;造粒机机头温度低于指标:造粒机机头造粒区物料干燥效果差,造成产品水分偏高不合格。4.11机尾温度:85～95℃造粒机机尾温度指标制定依据是什么?当造粒机机头温度在430℃-470℃时,能保证机内物料不易熔化,保证成品水分,保护热风机叶轮,且产能最大,煤耗最低。造粒机机尾温度指标偏离指标的危害有哪些?造粒机机头温度高于指标:造粒机机头造粒区物料易熔化,尿素容易分解损失大,易损坏热风机叶轮,缩短设备使用寿命;造粒机机头温度低于指标:造粒机机头造粒区物料干燥效果差,造成产品水分偏高不合格。4.12包膜油温度:80-90℃包膜油温度指标制定依据是什么?根据包膜油厂家要求,包膜油指标控制在80～90℃。机尾温度过高或过低的危害有哪些?1、包膜油温度高于指标:包膜油温度偏高,容易造成产品颜色偏黄;2、包膜油指标低于指标:包膜油温度偏低,包膜油溶解不好,流动性差,容易堵塞管道或泵。第六章开停车置换方案1转化岗位开停车1.2正常停车1.2.1接停车通知后,停圆盘给料机,停加料螺旋,停硫酸泵,关闭反应槽加热蒸汽阀。1.2.2待反应槽不溢流后,停磷酸泵,关其出口阀。1.3紧急停车1.3.1若遇断电或严重设备事故时,立即停圆盘给料机,停加料螺旋,停硫酸泵,关闭反应槽加热蒸汽阀。1.3.2迅速停磷酸泵,关其出口阀。2．吸收岗位开车2.1吸收岗位开车前准备2.1.1检查各设备、管道、阀门、液位计是否完好,阀门关闭状态是否合乎要求。2.1.2检查电器、仪表是否处于完好状态。2.1.3盘车检查所属转动设备转动是否灵活,润滑是否良好,密封是否完好。2.1.4检查各运转设备电机,长时间停车找电工检查电机绝缘度。2.1.5准备好本岗位取样工具,分析仪器及质量记录表。2.2吸收岗位开车操作2.2.1开启循环水,开启石墨冷凝器及降膜吸收器进水阀。开启风机,2.2.2接开车通知后,开启一次水进水阀,往三吸塔进水,因三吸塔、二吸塔、一吸塔、盐酸中间槽之间采用溢流形式连通,故可逐级溢流,最后进入一降盐酸中间槽,当一降盐酸中间槽液位达到1/2时停止进水,经过一降盐酸泵向冷凝器补水,当液位1/2时停止进水。2.2.3开启各循环泵及进出口阀,观察各塔喷淋情况,经过出口阀调节喷淋量。2.2.4随一降盐酸中间槽液位升高,待一降盐酸中间槽盐酸的密度达到要求后,开启泵进出口阀,向盐酸库打酸,根据尾气温度及取酸量调节吸收补水量,及时补充一降盐酸中间槽液位至正常为止。2.3吸收岗位停车操作2.3.1接停车通知后,停粗盐酸泵和成品盐酸泵,关进出口阀门。2.3.2调节风机变频,保持反应槽不冒正压。2.3.3循环泵全部开启,同时打开尾气洗涤塔、盐酸中间槽和盐酸吸收塔底部阀门,将盐酸与水进行置换,随时跟踪盐酸密度和浓度。2.3.4当跟踪监测发现盐酸浓度降低至与一次水相同时,关闭底阀和循环泵进出口阀门,最后关闭循环泵变频。3中和岗位开停车3.1计划性开车3.1.1检查各管道、阀门是否完好,全部阀门应处于关闭状态。3.1.2检查仪表是否处于完好状态。3.1.3盘车检查各动力设备是否转动灵活,有无阻卡及异常声音,润滑是否良好。3.1.4较长时间的停车后,应联系电工检查电器设备绝缘是否良好。3.1.5准备好分析取样器具、分析仪器、试验药剂、生产记录表。3.1.6接开车指令,对混酸管、混酸泵、管式反应器进行蒸汽吹扫,吹扫完毕后,开启混酸阀以及管式反应器出口阀门,通知合成氨送氨,开启混酸泵变频,待混酸泵开启并有一定流量时,缓缓开启氨阀开始中和。3.1.7开启中和卫生风机并开启中和洗涤泵及阀门。3.1.8料浆淹没中和搅拌后,开启搅拌桨。3.1.9料浆溢流后,取样测试料浆中和度及水份情况,根据测定数值,调整氨比值,将中和度和料浆水份控制在指标范围内。3.1.10料浆淹没溶解槽、喷浆槽搅拌后,开启搅拌电机。3.1.11当喷浆槽合格的料浆上升至50％液位时,通知造粒岗位开车。3.2计划性停车3.2.1接停车指令,先通知合成氨调节输送气氨量,稍后关闭氨阀,待混酸泵停车后关闭混酸阀和料浆阀。3.2.2放空混酸管道内混酸以及管式反应器内料浆,并开启蒸汽阀用蒸汽吹扫干净。3.3临时停车通知合成氨调节输送气氨量,关闭气氨阀,停混酸泵,然后对管式反应器、混酸管、混酸泵进行蒸汽吹扫,最后关闭阀门。4．造粒岗位开停车4.1计划性开车4.1.1检查各设备管道、阀门是否齐全完好,阀门是否关闭。4.1.2盘车检查转动设备运转是否灵活,有无阻卡和异常声音,并检查各减速机润滑油位是否正常,各大齿轮、托滚润滑是否良好。4.1.3检查造粒机内是否有异物,喷枪是否安装就位。启动造粒机空转检查有无异常情况。4.1.4准备好本岗位工具、防护用品和生产记录表。4.1.5由返料皮带向造粒机中投足粒状复合肥作为原始返料。4.1.6通知返料主操开启筛分系统的设备后,造粒副操启动造粒机,启动前必须先启动辅机,待筒体运转五分钟后,停辅机,松刹车,同时联系调度与电工给造粒机送电,送电后启动主机。4.1.7当返料升温后,机尾温度达90℃4.1.8调节好喷浆量,压缩空气压力和喷枪的角度,做到料浆雾化良好,落点正确。4.1.9与热风炉岗位联系,控制好机头热风温度和干燥尾气温度。4.2计划性停车4.2.1开启中和槽与溶解槽的底部连通阀,放空中和槽内料浆,供造粒继续使用,停中和槽、溶解槽搅拌浆。4.2.2接停车指令后,停变频泵,与热风炉联系,停热风机。同时开启蒸汽阀门,将喷枪中的料浆从喷嘴吹除干净,同时将料浆管内、泵内料浆吹除干净,关闭料浆管路阀门,关闭蒸汽阀门。4.2.3据停车计划要求旋转降温,待温降和转出机内物料完成后停机。4.2.4检查造粒机内结疤情况,决定是否打疤。4.3临时停车先按”计划停车”中的”4.2.1”项实施执行,然后按照干线系统的停车顺序停造粒机。停车期间每隔30分钟需盘动造粒机,防止筒体变形。5．干线岗位开停车5.1计划性开车5.1.1开车前检查各运转设备是否转动灵活,有无阻卡和异常声。5.1.2检查各管道有无物料阻塞和其它异物。5.1.3检查一级筛、斗提机、笼式破碎机、二级筛、埋刮板输送机、包膜机、流化床鼓风机、引风机、流化床振动器、成品皮带等,看有无异物,密封是否完好。5.1.4检查各设备减速机油位是否在正常范围,轴承润滑是否良好。5.1.5启动各设备:埋刮板输送机、笼式破碎机、二级筛、一级筛、斗提、包膜机、流化床、引风机、鼓风机、包膜机通风机、成品皮带,看有无异常现象、无异常停机待命。5.1.6准备好本岗位的工具,防护用品和设备点检表。5.1.7接开车指令后,依次启动以下设备:成品皮带、包膜机、皮带运输机、引风机、鼓风机、电子皮带称、流化床、埋刮板输送机、笼式破碎机、二级筛、一级筛、斗提。待电子皮带称上有物料吨位显示时启动流化床振动器,待包膜机内有物料时开启包膜油。5.1.8与造粒岗位、包装岗位密切联系好,保证正常开车。5.2计划性停车5.2.1造粒岗位停喷后,待各设备及管道内物料全部转出后,依次停以下设备:斗提、一级筛、二级筛、笼式破碎机、埋刮板输送机、流化床、包膜机、成品皮带。5.2.2待流化床物料去完后停振动器,停流化床鼓风机、引风机。物料在包膜机走空时及时减、停包膜油。5.2.3随时将异常情况汇报班长和造粒岗位。5.3临时性停车5.3.1若造粒机已紧急停车,则马上停埋刮板输送机,并立即将积料清理干净,而后等待开车。(埋刮板、斗提机与造粒机联锁)。5.3.2若一级筛已停车,则马上先停斗提,然后联系造粒岗位紧急停车,并立即清理一级筛、斗提内积料,清理彻底后等待开车。5.3.3埋刮板负荷重跳闸停车,停埋刮板,停一级筛,二级筛,清理埋刮板等开车6．尾洗开停车6.1计划性开车6.1.1接到开车指令后,开启各洗液循环泵,使洗液开始打循环。6.1.2关闭风机蝶阀,启动尾气风机,与造粒岗位联系,经过调整风机出口蝶阀开启度调整好机头负压。6.1.3经过调节阀门开启度,保持洗液循环槽、尾气洗涤塔、废水槽液位。6.1.4控制好洗液循环槽、尾气洗涤塔液位,避免发生”溢槽”和”抽空”事故。6.2计划性停车接到尾气洗涤系统停车指令后,依次停尾气风机、洗液循环泵,并关闭相应阀门7．热风炉岗位开停车7.1计划性开车7.1.1检查炉排是否完整,炉排上有无异物,炉排变速箱是否正常,润滑是否良好。7.1.2启动炉排电机,做好各档调速试运行,注意电流波动情况,如无异常停机待令。7.1.3盘车检查各转动设备运转是否灵活,有无阻卡和异常声音。7.1.4检查各仪表、电器、管道、阀门是否正常完好。7.1.5检查煤的储备情况和煤质好坏。7.1.6准备好点火用的引火物、干柴等,在炉排上铺一层木柴、引火物。7.1.7准备好本岗位工具、防护用品和设备点检记录表。7.1.8接开车指令后,与尾洗岗位联系,开启尾气风机,使炉内显负压,同时点燃炉排上引火物,待木柴烧旺后,铺上一层薄煤。7.1.9开启进煤皮带机,往煤仓内装满煤。7.1.10待煤烧旺后,逐渐加厚煤层。7.1.11接到送热风指令后,开启热风机,同时开启鼓风机,调节燃烧工况,控制炉膛温度在规定值内。7.1.12启动炉排作低速运行,当燃烧较旺能接上火时,提高炉排转速变频至正常档位,炉膛温度达到要求后通知造粒岗位开车。7.2停车7.2.1接到停车指令,提前停止加煤,打开冷风蝶阀,逐渐降温,而后停鼓风机、热风机。7.2.2快速将炉渣排尽后,停炉排、排渣机。7.3停车接到临时停车指令时,停鼓风机,再停热风机,停炉排,往燃煤层上覆盖一层煤,等待开车。8．空压机岗位开停车8.1开车8.1.1检查管道、阀门、仪表是否齐全完好,在停车状态仪表是否回零。8.1.2检查调节阀门是否灵敏可靠。8.1.3盘车检查运转设备转动是否灵活,有无阻卡和异常声音,润滑油位是否合格。8.1.4检查冷却水管是否堵塞,冷却水流量是否足够。8.1.5检查各机油位是否正常,是否有漏点。8.1.6启动空压机空运转,检查有无异常情况。8.1.7接开车指令后开启各冷却水进出口阀门,让冷却水进入空压机。8.1.8开启各空压机,待起压后缓缓开启各出气阀门,并保持压缩机出口表压在0.40-0.45MPa,使压缩气进入缓冲罐。8.2停车8.2.1停空压机,关闭各出口阀门。8.2.2停冷却水(冬天应将空压机排水底阀打开,将水排尽)。

第七章正常操作要点第一节操作要点概念化1.转化操作要点1.1氯根偏高的主要原因和处理方法原因:蒸汽量供给不足;处理方法:联系调度,通知管网提压原因:H2SO4浓度偏低;处理方法:联系硫酸、磷酸岗位提高酸浓,暂时不进酸或从河下打外购硫酸1.2成品氯根偏低主要原因和处理方法原因:H2SO4配比高;处理方法:降低H2SO4配比、增加每斗氯化钾的重量、降低磷酸配比;原因:KCl太潮湿;处理方法:更换或与其它氯化钾配合使用2.吸收操作要点2.1尾气较大的主要原因和处理方法原因:盐酸泵上酸量不足或停运;处理方法:检查泵进出口阀门开度或联系维修工处理原因:降膜吸收塔喷头分酸不均或堵塞;处理方法:待停车检查、清理喷头原因:盐酸吸收塔内盐酸浓度过高;处理方法:加大补水,调节成品盐取出量原因:反应槽蒸气管中部破裂;处理方法:更换反应槽蒸汽管2.2盐酸浓度低不好提高的主要原因和处理方法原因:降膜吸收塔堵塞;处理方法:待停车检查、清理原因:石墨吸收器管道漏;处理方法:待停车检查,将发现漏的石墨管道孔堵塞原因:盐酸泵停止运行或泵上酸量不足;处理方法:检修泵或检查泵进出口阀门开度2.3渣酸流量过小的原因以及处理办法原因:渣酸泵进口或出口堵;处理方法:检查或清理原因:返往陈化槽的渣酸量过大;处理方法:调小返往陈化槽的渣酸阀门开度2.4循环水水池漫液的原因及处理方法补水量多,关补水。用水岗位调节水阀造成循环水池不平衡漫液,调节凉水泵。泵掉压、抽空、跳闸造成循环水池不平衡漫液,倒备用泵,检查、处理。操作工调节不当,造成漫液,慢慢调节凉水泵出口阀。3.中和工艺操作要点3.1正常操作3.1.1、定时取样分析料浆中和度及水份情况,及时通知造粒岗位,并根据分析结果调整氨比值和洗液加入量,确保中和度和水份在指标范围内。3.1.2、控制好喷浆槽液位,既不能冒槽,控制在(50%-90%)之间,也不能断料,要始终保持正常的液位。3.1.3、定时巡检各设备的润滑及运行情况,保证生产顺利进行。3.1.4、有停车机会必须彻底清理中和槽溢流管道,保证开车时溢流管道畅通。3.1.5、随时注意料浆变化情况,对中和物料的氨比值、沉淀和颜色做到心中有数,并及时联系,便于下一岗位操作。3.2、不正常现象及处理方法不正常现象原因处理方法中和度过高氨比值过大或混酸流量过小氨水补入量多降低氨比值或加大混酸流量减少中和度偏低氨比值偏小或混酸流量过大氨水补入量少提高氨比值或减小混酸流量加大氨水用量料浆水分过高洗液加入量或加水量过大混酸比重偏低停止或减小加入量联系转化和磷酸适当提高比重料浆水分偏低洗液加入量或加水量偏小混酸比重偏高机封水进入系统加大洗液加入量检查机封出口,清理酸流量变小混酸泵变频偏低酸管阀门及混酸贮槽出口堵塞混酸管道堵塞管式反应器堵塞提高频率停车疏通停车清理叶轮或换泵停车吹扫或清理氨流量变小气氨压力偏低与管反相接的氨管或管反堵塞提高气氨压力停车用蒸汽冲洗或清理中和槽内料浆外溢溢流口堵塞中和开量大反应过于剧烈停车疏通减小中和量减小中和量槽内蒸汽量大中和卫生风机故障抽风管阻塞检修风机疏通抽风管4.造粒岗位正常操作要点4.1正常操作4.1.1经常观察造粒机内料浆雾化情况及料幕的分布情况,发现异常及时处理。4.1.2经常注意,干燥机头负压是否处于正常状态,若呈正压马上与尾洗岗位联系,调节风机蝶阀或振打文丘里,也可调整热风机出口阀,使负压正常。4.1.3对中和料浆的各项技术指标做到心中有数,以便本岗位操作。4.1.4经常观察造粒机排出物料的干湿情况,粒度组成结构是否正常;同时观察返料情况和成品粒度组成情况。根据以上三部分来调整喷浆造粒工况。4.1.5造粒机停车后,如果机内装物料,每隔一定时间须盘车一次,防止筒体变形。4.2不正常现象及处理方法不正常现象原因处理方法造粒机尾温度过高进机热风温度高喷浆量小料浆含水量低粒度偏大降低机头温度加大喷浆量适当调整浆水份降粒度造粒机尾温度偏低进机热风温度低喷浆量大料浆含水量高粒度偏小提高机头温度减小喷浆量降低料浆水份调大粒度产品水份超标出机气温低喷浆量过大热风机变频小负压小提高出机温度减小喷浆量加大热风机变频检查负压系统,提高负压料浆雾化不好压缩空气压力偏低料浆粘稠嘴局部堵塞枪头磨损提高压力加水稀释或调节磷矿配比停车疏通喷嘴更换枪头喷浆量变小料浆管道堵塞泵叶轮内异物或磨损喷枪堵塞料浆含水量低喷浆槽液位低喷浆泵弯头垫子漏料停车清洗停车清除或换泵停车清除加水稀、提高含水量增大中和投料,提高液位检修处理造粒机头呈正压尾气风机蝶阀开度小文丘里阻塞热风机出口阀开度大尾气风机结垢严重热风机频率过大洗涤循环槽液位高空塔液位高加大开度振打或清除减小开度用水冲洗或停车清理减小热风机频率调节至正常液位调节至正常液位粒度不合格多细粉大粒子喷嘴雾化不好混酸配比不妥料浆水份高物料温度低筛网筛分效果差停车检查调整配比降低水份提高机尾温度停车检查,清理筛网5.干线正常操作要点5.1正常操作5.1.1加强巡检、经常检查各设备电机减速机润滑是否良好,电机电流、温度是否正常,轴承温升是否正常,检查大小斗提上下档轮情况,检查埋刮板链条状况,有异常联系维修工处理,发现问题及时处理或汇报。5.1.2检查斗提三角带、一、二、三级筛链条、笼式破碎机三角带是否正常使用。5.1.3检查一、二、三级筛及破碎机进口内有无阻塞现象,各筛网有无裂口现象。5.1.4检查各设备管道无阻塞现象或其它异常情况,若有应及时处理或报告班长。5.1.5包膜油否断流。5.1.6皮带是否跑边。 5.2不正常现象及处理不正常现象原因处理方法成品夹带较多细粉二级筛返料下料管堵;外层筛网堵塞;物料组成不好,细粉太多而加重外层筛负荷;一级筛振器效果差停车清理通知造粒提高成粒率成品中出现大粒一级筛内层筛网局部破损;一级筛筛分效果不好;一级筛筛网局部破损;破碎机进口管道堵死,大粒子进入成品大颗粒返料斗隔板破损。停车修补减量调整好粒度停车修补或清理清理停车修补系统粉尘外溢系统负压不好;各管道线密封不好;抽风管道堵塞。提高负压重新密封停车清理疏通成品皮带跑偏前后滚轮不平行;滚筒结料。调速平行停车清理物料冷却差流化床鼓风机效果差;物料在流化床偏一方流化床筛板堵塞严重新增流化床未投运调节风量振动器不平衡停车清理将新增流化床投运斗提机负荷大斗提机物料出口堵塞。皮带跑边清理出口联系维修工处理6.尾洗正常操作要点6.1正常操作6.1.1检查和调节好洗液循环槽、废水槽液位,使之保持在正常范围。6.1.2观察排空废气中是否有带液(或带沫)现象,若有,应及时清理两烟囱排污管、尾气洗涤塔排污管。6.1.3联系造粒岗位,根据生产实际情况调节蝶阀开启度。6.1.4经常观察各泵电流是否正常,洗液循环泵压力是否正常,是否正常上料,以保证生产顺利进行。6.1.5若调节蝶阀仍不能增高机头负压,可振打文丘里或清理负压系统结疤,以保证系统负压操作。6.2不正常现象及处理方法不正常现象原因处理方法排空尾气带液(沫)洗液循环槽液位高;烟囱排污管阻塞;尾气塔排污管阻塞;尾气风机抽风量过大降低液位;疏通;疏通;关小蝶阀开度尾气风机振动严重叶轮结垢,造成偏重;风机轴承座损坏;风机地脚螺丝松动用水冲洗叶轮或停车清理;停车更换;紧固螺丝洗液循环泵上料量不稳洗液循环槽液位偏低;进口阀开度小;泵损坏洗液循环槽比重过高提高液位;开大阀门;换泵降比重7.热风炉正常操作要点7.1正常操作7.1.1调节好热风机抽风量,保持热风炉负压操作。7.1.2随时往煤仓内加煤,做到不断煤。7.1.3经常观察炉内燃烧情况,控制好炉膛温度,和出炉烟道气温度。7.1.4定时活动二细阀门,保证二细阀门的调节灵敏度。7.1.5经常观察是否有大块煤形成槽7.2不正常现象及处理方法不正常现象原因处理方法炉排上的煤不接火炉膛温度低煤质差有大块煤卡在闸板两侧提高炉膛温度至规定值更换优质煤清理炉内成正压抽风量小鼓风量过大热风管道是否积灰,阻塞与尾气岗位联系,提高抽风量减小鼓风量清理出炉烟道气温度低炉膛温度低煤质差抽风量过大煤层厚度不均提高炉膛温度与好煤搭配降低抽风量调节煤层厚度8.包装岗位操作要点8.1缝包前的准备工作8.1.1检查输送机、缝包机是否能够正常工作;8.1.2检查成品筛是否运转正常;8.1.3检查缝包线团、包装袋、合格证是否到位;8.1.4缝纫针是否穿线,缝包线的张紧度是否合乎要求;8.2缝包8.2.1将输送过来的包装袋口抻直,平稳的输送到缝包机。8.2.2经过折边的包装袋由缝包机自动缝包,自动切线。8.2.3对缝线弯曲、斜角或未缝上线的包装袋应及时取下,重新缝包。8.2.4对线辫过长应及时重新切线。8.3缝包结束8.3.1及时清理现场卫生、设备卫生。8.3.2对所属设备进行维护保养、及时润滑。8.3.4清点包装用品。8.4工作要点8.4.1缝线要直,不允许出现斜角和折皱;8.4.2成品袋两头线头不能超过5±1厘米;8.4.3缝纫机油使用要适量,不允许对成品袋造成油污染;8.4.4合格证每袋只允许放一张(套);8.4.5所属设备勤于保养,及时清理杂物,保证设备卫生。9.空压岗位正常操作要点9.1正常操作9.1.1气罐压力,不得低于0.50MPa。9.1.2保持油位正常,保证润滑良好。9.1.3经常观察各空压机的压力,定时排放各空压机及各储气罐油污,保持净化效果。9.1.4经常观察各空压机故障显示屏,若发现异常,及时停机并向车间管理人员汇报。9.2不正常现象及处理方法不正常现象原因处理方法突然停止冷却水系统出故障电器故障空气滤清器阻塞压力过高,空车过久停车待有冷却水后再开联系电工处理停车清理或更换适当调整空气压力储气罐内油污过多油气分离器出故障停车清理或更换

第二节操作方法和程序1.产品包装前的准备1.1产品包装前应检查包装秤,包装秤应进行校验。1.2产品包装袋在使用前应检查内袋,防止包装袋内有异物影响产品质量。1.2产品包装袋在使用前应检查外袋颜色,防止编制袋外观色差或不一致,影响产品包装质量。2.产品包装过程注意事项2.1产品包装过程应保证包装缝口美观,保证折边方向及宽度,尾线长度符合标准要求。2.2产品合格证应与包装袋的标识一致。2.3产品合格证每包产品放置一张,放于产品的缝口方向,未圆口的包装袋合格证防于内袋与外袋的夹层之间。2.4产品包装过程中应加强产品抽重,保证重量符合内控指标要求。2.5产品出现外观明显不合格应及时报告,并用返料袋包装,分开堆放,隔离标识。2.6产品码堆应整齐堆放,并保证包装外观干净。2.7产品从包装线返下来或更换破包,必须检查包装袋内产品质量情况(是否有杂物),凡被污染或有异常的要作为返料,转到化料处。产品质量正常的必须经过补差重量抽重后缝包。2.8产品取样后,并须对取样的产品进行补差重量后缝包。2.9产品放置于库房外应进行防护,防止受潮或被雨淋。

第三节工艺联锁3.1工艺连锁方式及相关数值(无)

第八章环境与职业健康安全管理第一节生产特点1.工艺状况(高压高温、有毒有害、腐蚀性强)本工段生产工艺为硫酸与氯化钾在蒸汽加温情况进行分解反应生成硫酸氢钾溶液及氯化氢气体,氯化氢气体经过水吸收生产盐酸,硫酸氢钾溶液与磷酸混合后形成混酸与气氨进行中和反应,生产高温复合肥料浆。第一,生产所需的原料及生产过程的中间产品、副产品硫酸、磷酸、混酸、盐酸等危化品出现泄漏均对岗位设备存在腐蚀;第二,危化品较多,岗位操作及设备维护不利,会增加设备管道泄漏。第三、因原料反应生产物为液固体混合物,导致管道设备系统易堵塞,影响系统的生产周期,系统开停车频繁。2.设备状况本工段危化品储槽较多、运转设备较多。本工段使用原料硫酸、磷酸、氨,副产品盐酸、中间产品混酸,对设备的腐蚀性强。因原料反应生产物为液固体混合物,导致管道设备系统易堵塞,影响系统的生产周期,系统检修停车频繁。系统运转设备较多,设备日常维护管理难度较大。3.作业环境状况3.1易燃易爆从设备上来看,气氨缓冲罐属于压力容器,由于所承受介质属于易燃易爆有毒物质,一旦发生事故,会造成严重的人员伤亡和设备损坏,破坏力极大。资料表明1吨液氨可使28万立方米的空间受到致命污染,因而一旦系统爆炸,则厂毁人亡。3.2危害因素状况(高温有毒、腐蚀性强)氨是有刺激性臭味的无色气体,有毒能使人窒息。磷酸、硫酸、盐酸有较强腐蚀性,接触对人体皮肤有腐蚀伤害。中和生产高温料浆及蒸汽对人体易造成烫伤。

第二节岗位重要危险化学品性质1.氨(气氨、液氨)(NH3)1.1理化特性本品属有毒气体,是一种无色、有刺激性恶臭的气体。分子式:NH3,分子量:17.03,熔点:-77.7℃,沸点:-33.5℃,相对密度(水=1):0.82(-79℃),相对密度(空气=1):0.60,饱和蒸气压:506.62kPa(4.7℃),临界温度:132.5℃,临界压力:11.40MPa,本品易燃,引燃温度:651℃,最大爆炸压力:0.58MPa,与空气混合爆炸限15.7%～27.4%(体积％)。本品与空气混合能形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氟、氯等接触会发生剧烈的化学反应。若遇高热、容器内压增大,有开裂和爆炸的危险。本品易溶于水、乙醇、乙醚。本品主要用作制冷剂及制取铵盐和氮肥。1.2对人体的危害本品侵入人体的途径主要是吸入。低浓度氨对粘膜有刺激作用,高浓度可造成组织溶解坏死。急性中毒:轻度者出现流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽等;眼结膜、鼻粘膜、咽部充血、水肿;胸部X线征象符合支气管炎或支气管肺炎。中度中毒上述症状加剧,出现呼吸困难、紫绀;胸部X线征象符合肺炎或间质性肺炎。严重者可发生中毒性肺水肿,或有呼吸窘迫综合症,患者剧烈咳嗽,咳大量粉红色泡沫痰、呼吸窘迫、昏迷、休克等。可发生喉头水肿或支气管粘膜坏死脱落窒息。高浓度氨可引起反射性呼吸停止。液氨或高浓度氨可致眼灼伤(致晶体浑浊、角膜穿孔、甚至失明);液氨可致皮肤灼伤。1.3急救措施皮肤接触:立即脱去被污染的衣着,应用2%硼酸液或大量清水彻底冲洗,就医。眼睛接触:立即提起眼睑,用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟,就医。吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处,保持呼吸道通畅。如呼吸困难,给输氧,如呼吸停止,立即进行人工呼吸,就医。1.4防护措施本品车间最高允许浓度为30mg/m3。工程控制:严加密闭,提供充分的局部排风和全面通风。提供安全淋浴和洗眼设备。呼吸系统防护:空气中浓度超标时,建议佩戴过滤式防毒面具(半面罩)。紧急事态抢救或撤离时,必须佩戴空气呼吸器。眼睛防护:戴化学安全防护眼镜。身体防护:穿防静电工作服。手防护:戴橡胶手套。其它:工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作毕,淋浴更衣。保持良好的卫生习惯。1.5消防措施灭火方法:消防人员必须穿戴全身防火防毒服。切断气源。若不能立即切断气源,则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器,可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂:雾状水、抗溶性泡沫、二氧化碳、砂土。1.6泄漏应急处理迅速撤离泄漏污染区人员至上风处,并立即隔离150m,严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器,穿防毒服。尽可能切断泄漏源。合理通风,加速扩散。高浓度泄漏区,喷含盐酸的雾状水中和、稀释、溶解。构成围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有可能,将残余气或漏出气用排风机送至水洗塔或与塔相连的通风橱内。储罐区最好设稀酸喷洒设施。漏气容器要妥善处理,修复,检验后再用。2.磷酸的理性特征2.1磷酸溶液属无色油状的中强酸,有强腐蚀性危害,触及皮肤特别是破皮处会导致疼痛及腐烂,溅到衣物上会使衣物腐蚀,滴到地面及建筑物上能引起腐蚀。对电气、仪表及机械设备均有较强的腐蚀性。2.2操作中要尽量避免萃取料浆及磷酸溶液跑、冒、滴、漏。不慎触及人体衣物应立即用清水冲洗,烫伤应立即对症治疗。当电气、仪表及其它机械设备被污染时,应及时擦洗干净,防止进一步污损,溅到地面、建筑物上的磷酸溶液应及时冲洗干净。3硫酸理化性质主要成分:98.3％H2SO4外观与性状:纯品为无色透明油状液体,无臭。熔点(℃):10.5沸点(℃):330相对密度(水=1):1.83相对蒸气密度(空气=1):3.4饱和蒸气压(kPa):0.13(145.8℃溶解性:与水混浊主要用途:用于生产化学肥料,在化工、医药、塑料、染料、石油提炼等工业也有广泛的应用。

第三节环境因素1氢钾系统环境因素序号名称环境因素危害影响控制措施1废水循环水排放等。流入长江会污染水体,水质不合格对设备也有腐蚀作用1、每班由当班副操对循环水排污阀进行一次巡检,并做好记录。有漏点及时通知维修工处理。2、每周一、三、五中班输酸岗位操作工对循环水取样送生产部分析室分析一次,分析结果出来后,分析人员将分析结果报当班岗位主操与调度做好记录,如果PH值不合格,由当班调度联系输酸岗位操作工进行调节,做到从源头控制好水质。2复肥系统环境因素序号名称环境因素危害影响控制措施1废水尾洗水排放等。流入长江会污染水体,水质不合格对设备也有腐蚀作用1、每班由当班操作工对排污沟进行一次巡检,并做好记录。2、每周一、三、五中班操作工对排污沟取样送生产部分析室分析一次,分析结果出来后,分析人员将分析结果报当班岗位主操与调度做好记录,如果指标不合格,岗位操作工进行检查及控制。

第四节危害因素1氢钾系统危害因素序号工序/现场危害因素危害影响控制措施1硫酸贮槽设备方面:正常生产:设备本体、管道、阀体、连接附件破裂造成大量硫酸外泄人员中毒,烧伤;检修作业:置换不合格动火爆炸;安全方面:损害人体健康,环保方面:污染大气水体;1、按应急预案处理,2、按动火作业制度执行。工艺方面:操作不当致硫酸泄漏;安全方面:损害人体健康,环保方面:污染大气水体;1、按应急预案处理,2、按操作要点控制。2磷酸贮槽设备方面:正常生产:设备本体、管道、阀体、连接附件破裂造成大量硫酸外泄人员中毒,烧伤;安全方面:损害人体健康,环保方面:污染大气水体;1、按应急预案处理。工艺方面:操作不当致磷酸泄漏;安全方面:损害人体健康,环保方面:污染大气水体;1、按应急预案处理,2、按操作要点控制。3盐酸贮槽设备方面:正常生产:设备本体、管道、阀体、连接附件破裂造成大量盐酸外泄人员中毒,烧伤,烫伤;安全方面:损害人体健康,环保方面:污染大气水体;1、按应急预案处理。工艺方面:操作不当致盐酸泄漏;安全方面:损害人体健康,环保方面:污染大气水体;1、按应急预案处理,2、按操作要点控制。4电动葫芦设备方面:轨道长年失修,紧固件腐蚀严重管理方面:指挥操作失误。安全方面:对人体造成伤害;环保方面:无1、学习操作规程,2、按规程执行操作。5电仪类设备方面:用电设备绝缘老化;DCS系统程序故障,对操作带来不便;管理方面:施工现场临时用电管理不规范;组织设计不满足JGJ46-88要求用电管理制度不健全、执行不力用电管理防护不到位安全方面:对人体造成电击伤害;环保方面:无1、加强用电管理,2、按规程执行操作。6检修施工高处作业:违章作业导致高处坠落动火作业:违章作业导致火灾爆炸入罐作业:违章作业导致中毒窒息电焊运行:噪音听力受损电焊运行:电弧伤害眼睛安全方面:对人体造成伤害;环保方面:无1、严格按票证管理程序执行,2、制止违章,搞好个人防护。2复肥系统危害因素序号工序/现场危害因素危害影响控制措施1料浆槽设备方面:正常生产:设备本体、管道、阀体、连接附件破裂造成大量料浆外泄人员烧伤;安全方面:损害人体健康,环保方面:污染大气水体;1、按应急预案处理,工艺方面:操作不当致料浆泄漏;安全方面:损害人体健康,环保方面:污染大气水体;1、按应急预案处理,2、按操作要点控制。2电动葫芦设备方面:轨道长年失修,紧固件腐蚀严重管理方面:指挥操作失误。安全方面:对人体造成伤害;环保方面:无1、学习操作规程,2、按规程执行操作。3电仪类设备方面:用电设备绝缘老化;DCS系统程序故障,对操作带来不便;管理方面:施工现场临时用电管理不规范;组织设计不满足JGJ46-88要求用电管理制度不健全、执行不力用电管理防护不到位安全方面:对人体造成电击伤害;环保方面:无1、加强用电管理,2、按规程执行操作。4检修施工高处作业:违章作业导致高处坠落动火作业:违章作业导致火灾爆炸入罐作业:违章作业导致中毒窒息电焊运行:噪音听力受损电焊运行:电弧伤害眼睛安全方面:对人体造成伤害;环保方面:无1、严格按票证管理程序执行,2、制止违章,搞好个人防护。第五节应急预案(应急准备和响应)1.生产应急预案1.1循环水断电或断水应急预案1.1.1在生产过程中,如发生循环水断水,由岗位操作人员以现场巡检和中控室电脑监控等方式发现,采取以下应急救援措施: