厚料层烧结过程中梭式布线小车行程的调整

厚料层烧结过程中梭式布线小车行程的调整

1料层和基础厚度对烧结的影响在厚材料的低温燃烧中，生产土壤溶液的质量可以得到改善。特别是，向材料表面的燃烧消耗会降低，尤其是向气体和固体的燃烧消耗。一般来说,最理想的布料状况是:烧结料的粒度、化学成分和水分沿台车宽度方向上均匀分布,使料层透气性均匀;料层具有一定的松散性,防止堆积下压;供料连续,不中断,且厚度均一,不拉沟;烧结料沿料层高度由上而下粒度变粗,含碳量逐渐减少。莱钢股份炼铁厂现有一台265m2烧结机,于2005年10月份建成。其布料流程为:梭式布料器→小矿槽→圆辊给料机→反射板布料器。布料过程存在给料不均匀,料面不平整,偏析不合理等问题,对厚料层烧结极为不利,造成烧结矿产质量指标不符合要求。为此,我们陆续对布料系统各设备进行了改造及调整,并取得了显著效果,使各项经济技术指标得到改善。2布艺系统的改进2.1料质对烧结过程的影响由于梭式布料机在料仓两端的停留时间和行走时间设置不一致,烧结料仓极易粘料,特别是出现一次操作不稳,烧结料水分偏大时,或因事故停机而烧结料仓保持高料位时,粘料情况更加严重,且不均匀。往往是靠近梭式布料机一端粘料少,而另一端多,造成两端的有效容积不一(远布料机端有效容积较小),影响均匀布料。此外,布料小车在两端的停留时间和行走时间不同,还会造成两端的下料量不一,以致料仓中烧结料的容积密度不均匀,近小车端的容积密度大,而另一端小,所以圆辊处烧结料的压力也不一致,最终造成台车两侧布料不均。布料薄的一侧燃烧速度快,通过料层的风量多,热量传输太快,液相生成过少,导致烧结矿强度下降;布料厚的一侧燃烧速度慢,通过料层的风量相对较少,存在烧不透的现象,烧结矿强度也下降。由此,又造成成品率下降。根据烧结机台车上布料状况与烧结过程的关系,我们对梭式布料小车的行程进行了修改,避免了梭式布料小车走不到小矿槽两端的现象。这在一定程度上减轻了粘料,而且有利于布料平整。此外,还要求小矿槽岗位勤观察梭式布料小车的行程,如发现行程偏移,及时联系自动化部人员修改参数。梭式布料小车行程修改后,混合料布料均匀,烧结矿质量改善,产量提高。2.2料仓衬板的配置小矿槽料仓粘料严重,给操作带来了很大的不便。料位稍低,即造成亏料现象,料面坑坑洼洼,很不平整,使料层中风量分布不均,FeO含量分布也不均匀,造成烧结矿整体质量差,成品率下降;料位过高,则易造成配料、混合系统高料位停机,结果生产波动更大,因为在开停机期间各种原料的配比及混合料水分极难控制。以往出现这种情况时,通常只能停机清理粘料。为彻底解决这一问题,我们将小矿槽料仓衬板由普通的耐磨钢衬板换成了耐磨陶瓷衬板。另外,操作方面,在保证生石灰充分消化的前提下,尽量降低混合料水分;在保证布料的前提下,小矿槽尽可能低料位操作。目前,小矿槽料仓粘料现象已基本杜绝,既保证了烧结机作业率,又提高了烧结矿质量。2.3破板结装置由于我厂烧结混合料中精粉率较高,加之抽风系统漏风较严重,日常作业时,料层并未达到台车拦板高度,平料效果不好,表层料松散,以致影响了点火效果和表层烧结矿质量,导致成品率下降,能耗增高。为此,我们在六辊布料器下增设了自制的平料器,使压料量调节方便。使用后,烧结布料平整,点火效果改善,极大地降低了表层返矿量。为了提高烧结料层的透气性,我们在热风保温段南侧安装了破板结装置(见图1)。点火后的烧结料层在破板结装置钎子的作用下,在表层形成纵横成行的一定宽度和深度的沟槽孔洞及裂纹,有效消除了烧结料层表面的板结层,降低了空气运行阻力,较好地改善了整个烧结料层的透气性,加快了垂直烧结速度,因而使烧结机生产率提高。2.4辊仿真系统烧结过程存在着料层自动蓄热现象,通常造成烧结饼上部热量不足,下部热量过剩,烧结矿质量不均匀,尤其是厚料层烧结时,这一现象更为严重。为适应厚料层烧结工艺的需要,使混合料在布料过程中产生适度的偏析,以提高烧结料层的透气性,并使烧结料层上部与下部烧结温度趋于均匀,我们拆除了反射板布料器,将其更换成六辊布料器。六辊布料器辊长3600mm,采用4台XWD3-5-1/17减速机,通过链条传动。由于安装位置有限,其中有两台减速机布置在六辊的正上方,这就使得链条的轻微下垂以及在使用过程中的轻微拉伸,便可能造成爬链和脱链现象,导致六辊无法正常使用。六辊停转后,辊子与辊子之间就会积料,由于现场温度较高,短时间内积料就会干固,待六辊链条处理好后,必须先清料才能恢复正常运转。清料需要停机进行,而生产不允许停机,这就使得六辊布料器经常处于停机状态(停机时其作用相当于原来的反射板),影响了偏析布料。为此,我们对六辊布料器进行了改造。将其改为单减速机齿轮传动,六辊与齿轮箱之间采用花键联轴器连接,不但降低了设备故障率而且节电,台车上布料偏析趋于合理,布料偏析程度可以通过调整六辊的转速加以控制。2.5小矿槽景观改变原小矿槽采用分体式结构,矿槽容积为60m3,由上溜槽和下溜槽两部分构成。上溜槽上装有蒸汽喷嘴,利用余热回收产生的蒸汽对溜槽内混合料进行加热,提高混合料温度;下溜槽用于导引物料及对出料量进行控制。上、下溜槽过渡连接见图2。上溜槽为一长方体,为避免粘料,溜槽四周采用圆角过渡;下溜槽为一缩口式锥体,溜槽四周也采用圆角过渡。生产中,经过加水、加蒸汽处理后的混合料具有较强的粘性,在上、下溜槽连接处形成一死角,粘料严重,直接影响下溜槽的下料量,且易造成小矿槽棚料、悬料,导致烧结机布料不平整。原小矿槽下溜槽上装有六段微调小闸门(活页门)。生产中,扇形闸门通常开启一定角度后固定不变,由看火工改变圆辊转速来调整总下料量,只有在处理圆辊卡杂物或压料、亏料时才调整活页门的开度。由于活页门的开闭很不好控制,导致台车布料料面不平,中间高,两侧低,边缘效应更严重,机尾断面红火层厚度不均,两侧过烧,造成烧结矿强度差。针对以上问题,我们对小矿槽进行了改造(见图3)。将下溜槽整体割除,重新制作一新溜槽,新溜槽上不再安装扇形闸门。溜槽各尺寸不变,以保持小矿槽容积不受影响,下溜槽上部尺寸与上溜槽下部尺寸一样(3350×2216mm,R200mm的圆角过渡),施工时,将上下溜槽焊接即可。从外观上看,小矿槽为一整体结构,从内部看,上下溜槽光滑连接,不存在过渡点,消除了存料死角。改造后,避免了由于死角存料导致矿槽悬料而引发烧结机停机的事故,烧结机料面布料均匀,边缘效应减轻,产质量得以提高。2.6对火工矿条尺寸进行调整烧结机台车篦条两端烧损比较严重,容易造成倾斜变形而脱落,一方面导致烧结料面出现“风洞”,严重影响烧结矿产质量;另一方面看火工需及时把缺少的篦条补上,使其劳动强度增加,而且篦条消耗量有所增加。为此,我们对篦条尺寸进行了修改,将篦条两端厚度由原来的30mm改为35mm,并将隔热垫加厚了3mm。改进后,在一定程度上遏制了篦条因烧损变形而脱落,避免了烧结过程的布料不均,有利于烧结矿产质量的提高。2.7火工加强机旁操作正常生产时,由于水分波动等一系列原因,难免存在烧结机布料不好、调整不及时等问题,以往只有靠看火工加强机旁操作才能避免。为此,我们在烧结机机头圆辊给料机下侧安装了监控装置,看火工在值班室内便可观察到布料状况,以便及时调整,同时也减轻了工人的劳动强度。3磨料质量指标的改善经过几年的生产实践,新型布料系统发挥了较好的作用。布料过程中料层厚度、料面满平度、料层疏松度及透气性等均得到较大改善,满足了烧结生产要求,烧结质量指标也得到改善(见表1)。4自动调节和自动景观的设计1)因六辊布料器下侧增设平料器,挡住了料层厚度检测仪,影响其对料层进行准确测量。为此,我们打算对测厚装置进行改造,并联系自动化部更改其安装位置。2)原布料系统中没有安装测水装置,对混合料水分的判断仅凭经验,没有确切的数据,