培训课件-精益制造

*1精益制造

LeanManufacturingVincentK.M.Ching,ManufacturingDirector,DongguanRadicaGamesManufactoryCo.Ltd.*2目的使学员 了解精益制造的概念和运作 了解精益制造的基本方法 能在工作中使用精益制造的技巧*3内容概论限制浪费零缺陷标准化单件流产距时间生产均衡化拉动单元制造准时化广告牌全面产能维护目视管理5S原则全面质量管理出错保护设计*4概论产生和历史何谓精益制造精益制造的特征精益思想的原则*5产生和历史*6何谓精益制造?产品质量消除浪费对客户需求迅速响应有效率及合乎经济效益客户关系产品设计供应网络厂房管理减少人力投入减少空间使用降低库存缩短产品开发时间*7精益制造的特征人零缺陷团队精神精减手段客户至上产品面向客户﹐将用户纳入产品开发过程﹐优质的服务﹐满足用户要求并行设计﹐加速产品开发完美准时化供货与供货商保持良好关系﹐减少库存小组化工作模式﹐人人有权有责减少管理层次和非直接生产工人数目﹐采用准时化和广告牌运作*8精益思想的原则用户需求重新定义价值重新组织生产活动消除浪费由需求拉动价值流使价值流动起来不断改善*9何谓价值流无附加价值活动无附加价值活动无附加价值活动无附加价值活动有附加价值活动有附加价值活动有附加价值活动无附加价值活动无附加价值活动无附加价值活动原材料供货商成品客户必要的浪费非必要的浪费价值是从客户的观点来决定生产活动*10价值流管理流程选择分析流程当前状态图未来状态图进行改善了解当前的操作情况设计价值流程行动*11何谓浪费(Muda)任何事情或活动﹐不会产生附加价值﹐就是浪费浪费不利于生产﹐必须消除七种浪费超产等候时间不必要的搬运库存非增值过程和活动多余的动作不良品的产生*12浪费–超产比下工序要求做的更多﹐更早﹐或更快原因没有考虑下工序之产能﹐只求尽快完成本工序所负责的工作产能不平均﹐多余的产能引致超产害怕有不良品担心机器故障员工有可能缺席有效的运用昂贵机器﹐不可把它停下来影响提早耗用原材料﹐浪费人力及设施﹐增加利息成本及额外空间来储存多余产品带给我们一个安心的错觉﹐掩盖了很多问题﹐防碍改善工作*13浪费–等候时间工人双手停滞不动﹐等候工作的来临原因生产线不平衡﹐缺料﹐机器故障工作员在旁监察机器运作工作员等候下一个工作件到达*14浪费–不必要的搬运搬运是一个不可缺少的运作搬运并不产生价值﹐会发生损坏物品的可能原因两个分离的工序过份使用运输带*15浪费–库存库存包括成品﹐在制品﹐外购件及原材料等坏处由于占用空间﹐不只不能创造价值﹐还增加营运成本库存会随时间而变坏﹐更会引起意外库存是隐藏问题的方法员工缺勤检验品堆积待处理项堆积员工过多工具堆积过度的工程设计在制品过多工作变动过大供应商散漫机械故障库存*16浪费–非增值过程和活动在生产过程中﹐如加工工序不能产生价值﹐就是浪费原因不适当的科技或设计由于工序无法同步进行分工过份精细*17浪费–多余的动作任何人体的动作﹐若没有直接产生附加价值﹐就是没有生产力原因物料存放的方式工作方法*18浪费–不良品的产生不良品干扰了生产活动﹐耗费重修费用﹐亦浪费了资源原因高速昂贵的机器设计的变更不了解客户的需要*19零缺陷(ZeroQualityControl)质量不只是指成品和服务的质量﹐也包括完成这些产品和服务的过程和活动之质量传统用统计方法来控制质量﹐只能保持现在的产质量素﹐防止不良品交给客户使用源头质量控制在不良品的出现前实施质量控制自己检查自己的产品﹐不让不良品流向下工序员工必须明白质量的重要有足够的训练出错保护设计(PokaYoke)设计防止错误的方法*20标准化是指将工程师所规定之技朮上和工程上的条件﹐转换成工人每天所需要的作业标准标准的特征代表最好﹐最容易和最安全的工作方法保存技巧和专业技朮的方法一个衡量绩效的方法防止错误发生的方法表现出因果之间的关系不守标准=>异常情况维护及改善的基础作为目标及训练的基础作为稽查的基础*21标准化标准并不是静态的﹐是要维护和改进的计划–执行–查核–行动(Plan-Do-Check-Act)标准化–执行–查核–行动(Standardize-Do-Check-Act)标准化P改进时间DCASDCAPDCASDCA*22单件流(One-PieceFlow)生产批量越少越好﹐最理想是批量等于一每个流程每次只容许生产一个产品好处无需大型及高速机器无需重复运作﹐降低库存及减少使用空间品质及机械问题立即出现由于没有缓冲库存﹐问题必须立即解决﹐质量因而提升可以使生产及客户需求紧密联系起来﹐缩短提前期﹐增加应变能力*23产距时间(TaktTime)完成生产一个顾客所订产品的所需时间以总生产时间除以生产需要数例﹕客户需求﹕每天360个产品有效产时﹕每天工作8小时﹐午饭+休息共30分钟

60分钟x8小时–30分钟=450分钟产距时间=450/360=1.25分钟或者每75秒生产一个产品*24产距时间生产时间>产距时间=>产量短少生产时间<产距时间=>超产生产时间=产距时间=>生产步伐与市场节拍相同周期时间(CycleTime)是在制造过程中﹐实际需要耗用的时间*25生产均衡化(Heijunka)数量和种类的均衡化根据产距时间﹐计算每个单元需要的员工人数﹐以最少人员来进行作业所有运作之周期时间=产距时间需要准确的生产排程和严格地依从先后次序排程和次序配合客户需求*26生产均衡化(Heijunka)送货送货生产库存库存生产不均衡均衡产品A﹕500/星期产品B﹕100/星期产品A﹕100/日产品B﹕20/日产品A﹕100/日产品B﹕20/日产品A﹕100/日产品B﹕20/日*27拉动(Pull)推式生产依赖准确的预测拉式生产不依赖预测﹐追求增加对客户之反应能力最理想是满足客户的实际需求即由客户拉动生产物料装配包装客户生产计划拉动计划拉动计划包装计划送货送货送货*28单元的定义一组排列及联系起来的机器一个共通的流程排序一组多技能的员工计划自主(一个单元不必完成整个产品)*29单元的结构机器依据流程排列不可回流产品流动程序单一产品单元需有大量需求多元产品单元需有一通用的运作排程不断的物料流动减少浪费时间均衡资源工人及机器减少机器阔度及空间*30单元设计选择产品找出可以使用相似流程的产品族﹐以减少设置时间组织流程需深切了解每个进程﹐如设置时间﹐工时﹐机器时间﹐工人活动用来计算工人及机器数量决定基建支持进程的活动﹐如容器﹐计划表﹐平衡法及鼓励工作布置单元布置图*31单元分类生产流分析(ProductionFlowAnalysis)*32单元的流程初级步骤生产产品主要功能的步骤必需的次级步骤清洁等非必需的*33单元布置锯床锯床车床车床车床车床磨床磨床压床压床热处理锯床车床磨床磨床车床锯床热处理车床压床压床车床依功能部门分类成组生产单元*34单元制造装配一装配二底板包装测试包装机械测试装配电机物料成品*35单元的调节利用加减员工数量来调节生产速度产距时间=1分钟(5个员工)产距时间=2.5分钟(2个员工)产距时间=1.7分钟(3个员工)产距时间=5分钟(1个员工)*36弹性配置员工员工需有多种技能职务定期轮换U型设备配置*37单元的优点降低在制品(WIP)减少移动及轮候增加员工生产力详细工作计划改善质量减少延迟发现错误的时间﹐员工多责任制*38量度单元的成效周期时间接近产距时间生产空间较少物料移动时间减少*39准时化*40准时化的元素均衡主生产计划小批量利用员工的技能供应商关系看板车间布置质量*41均衡主生产计划计划期﹕一至三个月工作中心及供货商作出计划活动本月的生产必须均衡使每日的需求(生产)相同每天安排固定的生产次序定出每日总需求月总需求/月工作天定出每个产品每日总需求每个产品月总需求/月工作天依据每个产品比率排序*42排序方法*43小批量最理想的批量是一要达到这个目的﹐必须减低设置时间和设置成本混线生产的必要条件*44员工技能利用员工的整体潜能员工负责生产合乎质量的产品如不能达到质量需求﹐员工须立即停止生产﹐并要求支持员工需负责改善生产流程员工需有多技能及充满弹性*45供货商关系供货商成为外部工作中心﹐以广告牌形式交货交货次数变为频密﹐并直接在车间内交收省略进料检验信任供货商之质量及可靠性远程供货商利用近端仓库来分批交货趋向使用单一供货商帮助供货商发展准时化生产系统*46广告牌(Kanban)–何谓广告牌?Kan–咭Ban–信号在准时化生产中﹐用以管理批量生产的一种沟通工具依附在产品上﹐说明运输数量﹐当产品用完后﹐即退回原处﹐作为再生产指令*47广告牌(Kanban)–广告牌的种类取货广告牌记载后工序从前工序所领取的物料名称与数量工序间取货广告牌指出领取物料的编号﹐名称﹐类型﹐物料存放位置﹐前工序序号和后工序序号等供应商取货广告牌指出有关供货商商品的特征﹐供货商名称﹐交货日期和数量等数据*48广告牌(Kanban)–广告牌的种类生产广告牌用来指定某工序必须生产的制品之名称及数量加工广告牌指出需加工制品的编号﹐名称﹐类型﹐制品存放位置﹐加工设备等数据信号广告牌固定在生产在线作为生产指令﹐如信号灯*49广告牌(Kanban)–形式纸板箱地上或桌上划上置物方块*50单广告牌制度物料流广告牌流容器流物料+广告牌+容器流广告牌物料容器*51双广告牌制度供货商客户待加工件储存处在制品储存处取货广告牌生产广告牌物料流*52供货商广告牌运行方法供货商送货第一次供货商签订合同及时送广告牌供货商继续生产及送货供货商送货并取回广告牌广告牌入库本厂仓库生产线取货生产加工广告牌入箱供货商范围本厂范围物料流广告牌流物料+广告牌*53广告牌数量N=DxTx(1+E)/C N=广告牌数量 D=每日计划平均生产数量(个) T=每天设置机器及传送容器平均时间

E=工作站的效率损失(%) C=容器的容量例 每天工作=8小时 每个产品生产周期时间=30秒 每天设置机器及传送容器的平均时间=15分钟 工作站的效率损失=6% 容器的容量=4个

D=8小时x60分钟/0.5分钟=960个

T=15分钟/8小时x60分钟=0.031分钟

N=960个x0.031分钟x(1+0.06)/4个=7.89=>=8*54广告牌数量广告牌过多=>存货过多看板过少=>有空闲时间*55广告牌(Kanban)–广告牌的规则不良品不交给后工序后工序向前工序取货前工序只生产后工序所领取数量的产品进行均衡化生产必须根据广告牌进行微调使生产工序合理化和稳定化*56广告牌(Kanban)–广告牌的功能指示作业基本功能﹕取什么货﹐取多少﹐什么时间到什么地点取货﹐怎样搬运等控制生产在线的主要活动目视管理由于广告牌是与实物一起﹐广告牌可以成为目视管理的一个工具改善质量管理若某工序出现问题﹐由于不能满足下工序需求﹐生产线立即停止工作﹐直到问题得到解决*57全面产能维护

(TotalProductiveMaintenance)自主维护计划维护产品开发管理小组改善教育训练品质维护支援部门效率化安全卫生5S.全员参与零故障﹐零损失﹐零缺陷效率提升*58全员参与的改善活动主要目的启动改善气氛﹐人人注意改善培养员工良好的问题意识和自主改善意识提高员工的工作能力﹐改善员工精神面貌创造一种利于革新﹑创造的企业文化评价的两个指标人均提案件数(每月提案总件数/员工总人数)员工参与率(参与提案员工人数/员工总人数)*59自主维护活动自己的工厂自己管理﹑自己的设备自己维护五个步骤初期清扫(彻底的5S)发生源头和困难问题对策全面设备点检点检工作效率化(目视管理)自主管理体制建立成果一个环境洁净﹑设备完好﹑管理井然的有序工厂前线员工的技能水平得到全面提高员工的自主管理意识获得提升*60效率改善活动追求生产系统的效率极限为目标损耗为零﹑浪费为零﹑事故为零﹑不良品为零等活动内容涉及企业管理的各个方面生产效率改善﹑不良率低减﹑节能降耗﹑库存低减﹑顾客投诉低减﹑环境改善﹑人才培养﹑员工满意度提高等追求零损耗和降低企业运营成本的活动减少工作过程中的非效率因素是提高效率的最有效办法*61整体设备效能

(OverallEquipmentEffectiveness)量度全面产能维护的方法设备的可用时间x表现x质量可用时间:100%-设备失灵﹐设置及调配时间–员工放假﹐午餐及休息时间(例:95%)表现:100%-短暂的停顿–速度的缓慢(例:97%)质量:100%-不良品–翻工(例:98%)OEE=0.95x0.97x0.98=90.3%*62减少设置时间(SMED)设置时间A….B….C….A….B….C….A界定内部及外部设置时间内部设置=需停止机器运作来执行的设置活动外部设置=机器运作时可执行的设置活动机器停止时﹐不可执行外部设置活动所有设置用具需预备妥当外部化内部设置部份尽可能把内部设置转为外部设置减少内部调整时间一分钟内完成设置*63减少设置时间之目的每天使用快速设置由工人负责有明确的工作指引持久的﹐不是偶然的不可有疏忽生产计划以快速设置为基础*64全面产能维护的好处较安全的工作环境改善设备的可靠性增加产能改善质量改善公司财务表现*65目视管理

(VisualManagement)要侦测出问题的存在﹐一定要使它曝光如果所有运作都可以看到﹐便容易发现问题经过多方传达﹐问题容易被歪曲要使员工能当场直接地接触问题事实最具有说服力目标清晰化量度及展示表现与目标的差异﹐能鼓励进步让员工知道企业的运行情况﹐才能发挥员工的才能透明度使员工感到工作的意义传达信息的方法﹐最好是可以看到的*66目视管理的优点形象直观﹐有利于提高工作效率发出视觉信号的手段有仪器﹑电视﹑信号灯﹑标识牌﹑图表等特点是形象直观﹐容易认读和识别﹐简单方便充分利用视觉信号显示手段﹐可以迅速而准确地传递信息﹐无需管理人员现场指挥即可有效地组织生产透明度高﹐便于互相监督﹐发挥激励作用干什么﹑怎样干﹑干多少﹑什么时间干﹑在何处干等问题一目了然有利于人们默契配合﹑互相监督﹐使违反劳动纪律的现象不容易隐藏*67目视管理的优点有利于产生良好的生理和心理效应重视综合运用管理学﹑生理学﹑心理学和社会学等多学科的研究成果能够比较科学地改善同现场人员视觉感知有关的各种环境因素﹐使之既符合现代技朮要求*68目视管理的基本要求统一实行标准化﹐消除五花八门的杂乱现象简约各种视觉显示信号应易懂﹐一目了然鲜明各种视觉信号要清晰﹐位置适宜﹐能看得见﹑看得清实用不摆花架子﹐少花钱﹑多办事﹐讲究实效严格所有人员都必须严格遵守和执行有关规定﹐有错必纠﹐赏罚分明*69目视管理的内容规章制度与工作标准的公开化岗位责任制﹑操作程序图﹑工艺卡片生产任务与完成情况的图表化*70目视管理的例子生产现场划上通道线﹐一看便知是供物品运送的通道﹐不可堆入物品进入办公室﹐上面均挂有部门名称﹐一看就知道是哪个部门﹐接洽事情方便白色代表良品﹔黄红代表待修品﹔红色代表报废品﹐一看就知﹐不会混料﹐也易于处理生产线广告牌﹕标示今天生产机种﹑数量﹐并记入实际进度状况图表内可能表示产量的﹑效率的﹑质量的或其他的状况生产传票加上“急”﹐表示急件生产﹐要优先处理*715S原则整理(Seiri)将需要与不需要的东西区别出来把后者移去﹐并对前者定下上限整顿(Seiton)将需要的东西安排成有秩序的状态清扫(Seiso)保持机器及工作环境的干净清洁(Seiketsu)将整理﹑整顿﹑清扫﹑彻底执行后的良好情况维持纪律(Shitsuke)使上述四项标准化﹐促使改善活动继续下去*72全面质量管理设计时考虑质量问题产品结构标准化减少零件数目零件标准化质量建立在制程﹐强调质量是生产出来﹐不是由检验出来的在每一道工序进行检查﹐着重员工的质量意识﹐要及时发现质量问题遇到质量问题﹐生产需停下来﹐直至问题得到解决一般是集体解决问题不用库存来隐藏质量问题第一次就做好全体人员参与*73出错保护设计(PokaYoke)于1960年代﹐由ShigeoShingo(信户茂夫)开始使用遗忘有两种疏漏忘却三种检验的方法判断式–即质检信息式–即统计式质量管理溯源式–即生产前作出检查统计式质量目的是指出某特殊情况的存在控制图表只可保持己接受的不良比率反应及改正的速度太慢*74出错保护设计可分为两大类预防错误发生条纹码侦测出错误发生Word的错字检查良好设计的特征简单和便宜属流程的一部份设置于发生错误的地方*75出错保护设计之目的在工作地方减少容易发生错误的机会设计不会发生错误的工序设计可以侦测出错误的工序源头的品质第一次就做对发生错误时立即停止生产员工自己做保养工作﹐直到问题解决使员工能自己发现问题使犯错更困难使可以翻工使容易察觉错误不可让相同错误再发生*76出错保护设计的应用范围在工作过程开始时﹐目的是防止在没有达到规定条件下启动第一步在工作过程中﹐目的是只接受经过正确加工的组件在工作过程结束后﹐目的是防止有缺陷的组件进入下一个阶段*77出错保护设计的应用范围适用于﹕重复性的﹑单调的工作有固定次序的工序工序有明确的目标及规格每个工序需控制的投入数量不多及范围不大有可能把物料放错位置的工序需要调节的工序员工训练昂贵及流动大的工作不适用于﹕破坏性测试生产速度很快的产品*78出错保护设计的方法用某些颜色标注组件(如各种不同制动器的制动器垫)﹐以减少在组装时造成混乱的可能性使用只允许组件用某种方法安装(如组装转向柱等)的夹持装置使用可表示一个组件在组装过程中被遗漏等情况的传感器对产品或子系统进行只允许一种特定的组装顺序的智能设计*79成功的方法开发工程师尽可能深刻地了解工艺(和工艺使用者)可能出什么错误﹖什么地方可能会出错或出现误解﹖工程师还要对客户使用产品的情况一清二楚智能型的产品设计也可以防止不正确地应用或使用产品车间员工和来自客户(原设备制造商)的职员往往能提出很好的意见和建议*80找出可能的错误失效模式及有效性分析

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