多级汽轮机的热力设计

前言《汽轮机原理》是一门涉及根底理论面较广，而专业实践性较强的课程。该课程的教学必须有相应的实践教学环节相配合，而课程设计就是让学生全面运用所学的汽轮机原理知识设计一台汽轮机，因此，它是《汽轮机原理》课程理论联系实际的重要教学环节。它对加强学生的能力培养起着重要的作用。本设计说明书详细地记录了汽轮机通流的结构特征及工作过程。内容包括汽轮机通流局部的机构尺寸、各级的设计与热力计算及校核。由于知识掌握程度有限以及二周的设计时间对于我们难免有些仓促，此次设计一定存在一些错误和遗漏，希望指导老师给予指正。编者20内蒙古工业大学课程设计任务书学院〔系〕：电力学院 课程名称：汽轮机原理A指导教师：贾相如专业班级：热动〔电〕07-2 学生姓名：史建华 学号：200711203031一、课程设计题目：22MW汽轮机热力设计二、课程设计的目的：汽轮机原理课程设计是培养学生综合运用所学的汽轮机知识，训练学生的实际应用能力、理论和实践相结合能力的一个重要环节，通过该课程设计的训练，学生应该能够全面掌握汽轮机的热力计算方法、汽轮机根本结构和零部件组成，到达理论和实际相结合的目的。三、课程设计的主要内容和要求原始数据：设计要求：额定功率22MW1、按规定的原始数据进行回热系统拟定主汽压力3.43MPa2、确定回热抽汽参数主汽温度435℃冷却水温度20℃给水温度168℃主要尺寸，绘制通流局部纵剖面图工作量要求：汽轮机回热系统及通流局部热力计算说明书一份计算汇总表一份通流局部纵剖面图一张〔零号图纸〕四、工作进度安排第一周：下达任务，查找资料，进行回热系统热平衡计算、调节级热力计算第二周：进行压力级热力计算，绘制通流局部纵剖面图，形成计算说明书五、主要参考文献《汽轮机原理》《汽轮机课程设计参考资料》《水及水蒸汽性质图表》审核批准意见系〔教研室〕主任：第一章22MW凝汽式汽轮机设计任务书1.1设计题目：17.6MW凝汽式汽轮机热力设计1.2设计任务及内容根据给定条件完成汽轮机各级尺寸确实定及级效率和内功率的计算。在保证运行平安的根底上，力求到达结构紧凑、系统简单、布置合理、使用经济性高。汽轮机设计的主要内容：1.确定汽轮机型式及配汽方式；2.拟定热力过程及原那么性热力系统，进行汽耗量于热经济性的初步计算；3.确定调节级型式、比焓降、叶型及尺寸等；4.确定压力级级数，进行比焓降分配；5.各级详细热力计算，确定各级通流局部的几何尺寸、相对内效率、内功率与整机实际热力过程曲线；6.整机校核，汇总计算表格。1.3设计原始资料额定功率：22MW设计功率：MWa新汽温度：4355MPa冷却水温：20机组转速：3000r/min回热抽汽级数：5给水温度：168℃1.4设计要求1.严格遵守作息时间，在规定地点认真完成设计，设计共计两周；2.完成设计说明书一份，要求过程完整，数据准确；3.完成通流局部纵剖面图一张〔0号图〕4.计算结果以表格汇总。第二章多级汽轮机热力计算2.1近似热力过程曲线的拟定一、进排汽机构及连接管道的各项损失蒸汽流过各阀门及连接管道时，会产生节流损失和压力损失。表2-1列出了这些损失通常选取范围。表2-1汽轮机各阀门及连接管道中节流损失和压力估取范围损失名称符号估算范围主汽管和调节阀节流损失△P=〔0.03～0.05〕排汽管中压力损失△P=〔0.02～0.06〕回热抽汽管中压力损失△P=〔0.04～0.08〕((Δhtmac)＇t0P0＇ΔhtmacΔP0Δhimac0ΔPc0＇shP0PcPc＇图2-1进排汽机构损失的热力过程曲线二、汽轮机近似热力过程曲线的拟定根据经验，对一般非中间再热凝汽式汽轮机可近似地按图2-2所示方法拟定近似热力过程曲线。由的新汽参数p0、t0，可得汽轮机进汽状态点0，并查得初比焓h0=33/kg。由前所得，设进汽机构的节流损失ΔP0P0，得到调节级前压力P0＇=P0-ΔP0=MPa，并确定调节级前蒸汽状态点1。过1点作等比熵线向下交于Px线于2点，查得h2t/kg，整机的理想比焓降–/kg。由上估计进汽量后得到的相对内效率ηri=85%，有效比焓降Δhtmac=〔Δhtmac〕＇ηri=KJ/kg，排汽比焓hz=h0–Δhtmac-KJ/kg，在h-s图上得排汽点Z。用直线连接1、Z两点，在中间点处沿等压线下移21～25KJ/kg得3点，用光滑连接1、3、Z点，得该机设计工况下的近似热力过程曲线，如图2-2所示aa3.3.29Mpa435℃h0=33/kg/kgz33＇02h2t/kg435h0=33/kg/kgz33＇02h2t/kg21～21～25kJ/kg/kg/kgMpaMpahhz/kg图2-222MW凝汽式汽轮机近似热力过程曲线2.2汽轮机总进汽量的初步估算一般凝汽式汽轮机的总蒸汽流量可由下式估算：t/h式中———汽轮机的设计功率，KW；——通流局部的理想比焓降，KJ/kg；———汽轮机通流局部相对内效率的初步估算值；———机组的发电机效率；———机组的机械效率；D———考虑阀杆漏气和前轴封漏汽及保证在处参数下降或背压升高时仍能发出设计功率的蒸汽余量，通常取=3%左右，t/hm————考虑回热抽汽引起进汽量增大的系数，它与回热级数、给水温度、汽轮机容量及参数有关，通常取m=1.08～1.25，设m=ΔD=t/h7那么D0=×17600××7×9×)=t/h蒸汽量D包括前轴封漏汽量Dl=t/hDejt/hD/D0=3%调节抽汽式汽轮机通流局部设计式，要考虑到调节抽汽工况及纯凝汽工况。般高压局部的进汽量及几何尺寸以调节抽汽工况作为设计工况进行计算，低压局部的进汽量及几何下以纯凝汽工况作为设计工况进行计算。回热系统的热平衡初步计算汽轮机进汽量估算及汽轮机近似热力过程曲线拟定以后，就可进行回热系统的热平衡计算。一、回热抽汽压力确实定1.除氧器的工作压力给水温度和回热级数确定之后，应根据机组的初参数和容量确定除氧器的工作压力。除氧器的工作压力与除氧效果关系不大，一般根据技术经济比拟和实用条件来确定。通常在中低参数机组中采用大气式除氧器。大气式除氧器的工作压力一般选择略高于大气压力即0.118MP。2.抽汽管中压力损失在进行热力设计时，要求不超过抽汽压力的10%，通常取=〔0.04～0.08〕，级间抽汽时取较大值，高中压排汽时取较小值。3.外表式加热器出口传热端差t由于金属外表的传热阻力，外表式加热器的给水出口水温与回热抽汽在加热器中凝结的饱和水温间存在温差t=-称为加热器的出口端差，又称上端差，经济上合理的端差需通过综合的技术比拟确定。一般无蒸汽冷却段的加热器取t=3～6℃4.回热抽汽压力确实定在确定了给水温度、回热抽汽级数、上端差t和抽汽管道压损等参数后，可以根据除氧器的工作压力，确定除氧器前的低压加热器数和除氧器后的高压加热器数，同时确定各级加热器的比焓升或温升。这样，各级加热器的给水出口水温也就确定了。根据上端差t可确定各级加热器内的疏水温度，即=+t。从水和水蒸气热力性质图表中可查得所对应的饱和蒸汽压力-----个加热器的工作压力。考虑回热抽汽管中的压力损失，可求出汽轮机得抽汽压力，即=+。在汽轮机近似热力过程曲线中分别找出个抽汽点得比焓值，并将上述参数列成表格如下：表2-222MW凝汽式汽轮机即热汽水参数加热器号抽汽压力〔MPa〕抽汽比焓(KJ/kg〕抽汽管压损(%〕加热器工作压力〔MPa〕饱和水温度℃饱和水比焓〔KJ/kg〕出口端差t℃给水出口水温℃给水出口比焓〔KJ/kg〕Hl81735168H285Hd170H3893H483二、各级加热器回热抽汽量计算在拟定的近似热力过程曲线上求出各回热抽汽比焓值，见图2-3。hs435hs435330kj/kg图2-3近似热力过程曲线1.高压加热器其给水量为Dfw=D0-ΔDl+Dl+ΔDej==t/h式中ΔDl———高压端轴封漏汽量，t/h；ΔDej———射汽漏汽器耗汽量，t/h；Dl————漏入H2高压加热器的轴封漏气量，t/h。该级回热抽汽量为：=76.55*〔710.5-581.83〕/(3027.2-732.4)*0.98=t/h2.H2〔高压加热器〕其平衡图见图2-3。he4hw2hw1he3＇hw2he3hw1ΔDelΔhe4hw2hw1he3＇hw2he3hw1ΔDelΔDdhedhed＇hw1hw2Dfwhel＇Dcwhw1hel＇(a)〔c〕ΔDe2hw2hw1hw2hw1he4he4＇he2＇〔b〕〔e〕图2-3加热器热平衡图〔a〕H1加热器〔b〕H2加热器〔c〕除氧器〔d〕H3高压加热器〔e〕H4高压加热器先不考虑漏入H2高压加热器的那局部轴封漏气量ΔDl及上级加热器的疏水量ΔDej，那么该级加热器的计算抽气量为：=76.55*〔581.83-437.01〕/(2867.5-603.31)*0.98=4.996t/h考虑到上级加热器疏水流入高压加热器并放热可使本级抽气量减少的相当量为ΔDeje=ΔDel*〔he1｀-he2｀〕/(he2-he2｀)=4.38*(732.4-603.31)/(2867.5-603.31)=0.25t/hΔDlle=ΔDl*(h1-he2｀)/(he2-he2｀)=0.858t/h本级高压加热器实际所需回热抽气量为：ΔDe2=4.996-0.25-0.858=3.888t/h3.〔除氧器〕除氧器为混合式加热器，其平衡图见图2-3。分别列出除氧器的热平衡方程是与质量平衡式：代入数据解得：=t/h=t/h4.H3低压加热器回热抽气量为：ΔDe3=ΔDcw*〔hw2-hw1〕/(he3-he3｀)*=3.37t/h5.H4低压加热器5MPa时，对应的的凝结水饱和温度tc=℃。凝结水流经抽汽冷却器的温升可根据冷却器的热平衡求得。H4低压加热器凝结水进口水温tw1=+3=35.953℃，对应的比焓值为13KJ/kgH4的计算抽汽量为Δ=Dcw(hw2–hw1)/0.98(he2-)=×〔〕／〔〔-〕×0.98〕t/h流经汽轮机各级机组的蒸汽两级及其内功率计算调节级:t/h(调节级后压力为1.42，比焓值KJ/kg)第一级组：t/hPi1=D1〔hl-he1〕/3.6=×〔－3027.2〕/3.6=2070.2kw第二级组：D2=D1-ΔDel=75.28-4.38=70.9t/hPi2=D2〔he1-hed×〔3027.2－2867.5〕/3.6=3147.17kw第三级组：D3=D2-ΔDed=70.9-3.898=67.002t/hPi3=D3〔hed-h2〕/3.6=×=3054.17kw第四级组：D4=D3-ΔDe3=67.002-1.078=65.924t/hPi4=D4〔h2-hz〕/3.6=×kw第五级组：D5=D4-ΔDe3=65.924-3.37=62.554t/hPi5=D5〔he3-he4×〔2629.6-2482.8〕/3.6=2550.8kw第六级组：D6=D4-ΔDe4=62.554-3.36=59.195t/hPi6=D6〔he4-hz×〔2482.8-2307.63〕/3.6=2880.28kw整机内功率：Pi=ΣPi=+2070.2+3147.17+kw计算汽轮机装置的热经济性机械损失ΔPm=Pi(1-ηm)=×(1-0.99)=kw轴端功率Pa=Pi-ΔPm==kw发电机功率Pe=Paηg=×7=kw符合设计工况Pe=17600kw的要求，原估计的蒸汽量D0正确。汽耗率：76280/=kg/(kw.h)不抽汽时估计汽耗率：t/h汽轮机装置汽耗率：=4.16565×(330-)=10813.19KJ/(kw.h)汽轮机装置的绝对电效率：3600/=33.29%计算结果列于表2-3表2-325MW凝汽式汽轮机热平衡计算数据基本数据汽轮机装置的热力特性数据168Mpa℃℃MpaMpakg/kWh℃KJ/kgkg/kWh℅pc′/pctctejpfppcpd′tfwhfwqηel汽轮机背压凝汽器出口水温抽汽冷却器出口水温给水泵压头凝结水泵压头不抽气时汽耗率给水温度给水比焓热耗率绝对电效率97t/hKJ/kgt/ht/ht/hkWkW℅kWt/hkg/kWhΔDejΔhelD0ΔDlDeΔPmPaηgPeD0d射汽抽汽器汽耗量射汽抽汽器比焓降汽轮机总进汽量前轴封漏气量流入凝汽器蒸汽量机械损失连轴器端功率发电机效率发电机端功率汽轮机总进汽量汽耗率43530002085Mpa℃KJ/kgt/min℃KJ/kgKJ/kgKJ/kgKJ/kg℅kWP0t0h0ntclhzh2tΔhtmacΔhtmacηripi汽轮机初压汽轮机初温汽轮机初比焓工作转速冷却水温排气比焓等比熵排气比焓理想比焓降有效比焓降汽轮机内效率汽轮机内功率热平衡计算数据H43H33Hd0〔1.967〕〔0.463〕H2514H15168加热器MpaKJ/kgMpa℃KJ/kgKJ/kgt/h℃KJ/kg℃℃KJ/kgKJ/kgt/ht/ht/ht/hpelheipeictei′hei′ΔheDwtw1hw1δttw2hw2ΔhwΔDel′ΔDl′′′′ΔDe(i-1)′ΔDel抽汽压力抽汽比焓加热器压力pe′下饱和水温pe′下饱和水比焓1KJ蒸汽的放热量被加热的凝结水量加热器进口水温加热器进口水比焓加热器出口端差出口水温出口水比焓给水比焓增计算抽气量前轴封回收相当量上级加热器疏水相当量实际抽气量加热抽汽凝结给水凝结给水抽气量第三章通流局部选型3.1排汽口数和末级叶片凝汽式汽轮机的汽缸数和排气口数是根据其功率和单排汽口凝汽式汽轮机的极限功率确定的。当汽轮机的功率大于单排汽口凝汽式汽轮机的极限功率时，需要采用多缸和多排汽口，但很少采用五个以上汽缸的。当转速和初终参数一定时，排汽口数主要取决于末级通道的排汽面积。末级通道的排汽面积需结合末级长叶片特性、材料强度、汽轮机背压、末级余速损失大小及制造本钱等因素，进行综合比拟后确定。通常可按下式估算排汽面积：式中————机组电功率，KW；————汽轮机排汽压力，KPa。3.2配汽方式和调节级选型电站用汽轮机的配汽方式有称调节方式，与机组的运行要求密切相关。通常有喷嘴配汽、节流配汽、变压配汽及旁通配汽四种方式。我国绝大多数采用喷嘴配汽方式。采用喷嘴配汽的汽轮机，其蒸汽流量的改变主要是通过改变第一级组的工作面积来实现的，所以该机的第一级又称调节级。调节级各喷嘴组的通道面积及通过其内的蒸汽流量是不一定相同的。调节级型式与参数的选择在设计中是相当重要的，与汽轮机的容量大小、运行方式等因素有关。1．调节级选型由于双列级能承当较大的理想比焓降，一般约为160～500KJ/kg；但它的级效率及整机效率较低，在工况变动时其级效率变化较单级小；采用双列级的汽轮机级数较少，结构紧凑，因为其调节级后的蒸汽压力与温度下降较多，所以除调节级汽室及喷嘴组等部件需较好的材料外，汽缸与转子的材料等级可适当降低，从而降低机组造价，提高机组运行的可靠性。应选用双列调节级。2．调节级热力参数的选择〔1〕理想比焓降的选择目前国产汽轮机调节级理想比焓降选取范围如前所述：双列级约为160～500KJ/kg。应选调节级比焓降为310KJ/kg。〔2〕调节级速度比的选择为了保证调节级的级效率，应该选取适当的速度比，它与所选择的调节级型式有关。通常双列级速度比的选择范围为0.22～0.28。〔3〕调节级反动度的选择为提高调节级的级效率，一般调节级都带有一定的反动度。由于调节级为局部进汽级，为了减少漏汽损失反动度不适宜选的过大。双列调节级各列叶栅反动度之和不超过13%～20%。应选取=20%。3.3调节级几何参数的选择〔1〕调节级平均直径的选择选择调节级平均直径是通常要考虑制造工艺调节级叶片的高度以及第一压力级的平均直径。一般在以下范围内选取：中低压汽轮机〔套装叶轮〕取=1000～1200mm。〔2〕调节级叶型及其几何特性调节级的叶型，尤其是双列调节级的叶型，通常是成组套装选择使用的。国产汽轮机调节级最常用的叶型组合为苏字叶型。故可选择如表3-1的叶型：表3-1双列调节级的叶型名称喷嘴第一列动叶导叶第二列动叶叶片型线30TC-2B38TP-1B32TP-3A38TP-5A〔3〕相对节距和叶片数Z确实定在选取喷嘴和动叶出口角和时，还需要选择相对节距和：=，=。一定的叶型对应有最正确的相对节距范围。所以在选择和时应注意的最正确范围内选取。那么叶栅的上述各项几何参数选定之后，即可根据平均直径和确定喷嘴与动叶数，，然后取整。从叶片强度考虑，通常叶片数偶数。〔4〕汽流出口角和的选择喷嘴与动叶汽流出口角和对叶栅的通流能力作功大小及效率上下有较大的影响。决定叶栅出口角大小的最主要因素是对节距和安装角，喷嘴与动叶有一确定的出口角，往往需要通过对叶片数及相对节距的试凑来满足和的要求。表3-3双列调节级热力计算数据表序号名称符号单位喷嘴导叶1蒸汽流量GKg/s2级前压力P0Mpa3级前蒸汽比焓h0KJ/kg4级前蒸汽比容v0m3/kg5级平均直径dmmm10006级后压力p2Mpa7级理想比焓降ΔhtKJ/kg3108级假象速度cam/s9圆周速度um/s15710速度比xa11局部进汽度e12进口蒸汽压力p0(p1)Mpa13进口蒸汽温度t0(t1)℃43514进口蒸汽比焓h0(h1)KJ/kg15叶栅进汽角β1(α0)(o)22355016进口汽流初速c0(w1)m/s017初速动能Δhc0(Δhw1)KJ/kg018反动度Ωb(Ωg)%1519叶栅理想比焓降Δhn(Δhb)KJ/kg24820叶栅后理想比焓Δh1t(Δh2t)KJ/kg21滞止理想比焓降Δhn*(Δhb*)KJ/kg24822叶栅前滞止压力p0*(p1*)Mpa2.31`23叶栅前滞止比容v0*(v1*)m3/kg24叶栅后压力p1(p2)Mpa25叶栅后比容v1t(v2)m3/kg26叶栅压力比εn(εb)27出口汽流理想速度c1t(w2t)m/s28速度系数φ(ψ)29出口汽流实际速度c1(w2)m/s30流量系数μn31出口面积An(Ab)cm332叶栅损失Δhnξ(Δhbξ)KJ/kg33排汽速度c2m/s34余速方向a2m/s35余速损失Δhc2KJ/kg36轮周有效比焓降Δhu＇KJ/kg37轮周效率ηu＇%38单位蒸汽轮周功wu＇KJ/kg39轮周效率ηu″%40相对误差Δηu%41叶高损失ΔhlKJ/kg42轮周有效比焓降ΔhuKJ/kg43轮周效率ηu%44扇形损失ΔhθKJ/kg45叶轮摩擦损失ΔhfKJ/kg46局部进汽损失ΔheKJ/kg47级有效比焓降ΔhiKJ/kg48级效率ηi%3649内功率Pikw第四章压力级的计算4.1各级平均直径确实定〔1〕第一压力级平均直径确实定：选取速度比：0.48，级的理想比焓降KJ/kg〔2〕凝汽式汽轮机末级直径的估取：式中Gc——通过末级的蒸汽流量，kg/s；α2——末级动叶出汽角，一般取α2≈90°；ξ——末级余速损失系数，一般ξ=0.015～0.025；θ——末级径高比；ν2——末级动叶排汽比容，m3/kg。〔3〕确定压力级平均直径的变化：在横坐标上取长度为a的线段BD，用以表示第一压力级至末级动叶中心的轴向距离，在BD两端分别按比例画出第一压力级的平均直径。根据所选择的通道形状，用光滑的曲线将AC两点连接起来，AC曲线即为压力级各级的直径变化规律，如图4-1。AABCD112233m-1m-1图3-1压力级平均直径变化规律〔1〕级数确实定：①压力级的平均直径确定：②压力级平均理想比焓降〔见图2-5〕③级数确实定：压力级的理想比焓降为：选取重热系数：〔取整〕校核：4〔其中〕〔2〕比焓降的分配：①各级平均直径的求取求得压力级段后，在将图中线段BD重新分为〔z-1〕等分，在原拟定的平均直径变化曲线AC上求出各级的平均直径。②各级比焓降的分配根据求出的各级的平均直径，选取相应的速度比，根据求出各级的比焓降。表3-2比焓降分配辅助用表格级号123456789平均直径dm000301.25030301.7801.932理想比焓降Δht=3\*GB3③各级比焓降的修正在拟定的热力过程曲线上逐级作出各级理想比焓降Δht，当最后一级的被压于排汽压力不重合时，必须对分配的比焓降进行修正。hhskj/kgkj/kgkj/kg图3-2分配比焓降用的热力过程曲线4.3各级的热力计算1．根据喷嘴压力比和容积流量，选择喷嘴型线、叶片宽度Bn、叶片数Zn、节距tn及出口角a；2．计算喷嘴出口气流速度，并根据连续方程计算喷嘴出口面积An和叶片高度ln；3．根据喷嘴高度确定动叶高度lb，然后用连续方程计算动叶出口角B2、选定动叶型线、叶片高度Bb、叶片数Zb和节距tb；4．校核无限长叶片的轮轴效率、检查计算的正确性；5．计算各项能量损失，最终确定该级所能到达的级效率和内功率；6．各级的热力计算数据汇总表。4.4压力级的热力计算第一压力级〔1〕级前参数P10=1.21MPh10=3138kj/kg该级滞止点进口气流绝对速度C10级的理想比焓降△Ht1Xa=0.46dm圆周速度那么该级喷嘴滞止比焓降喷嘴中的理想比焓降该级的反动度为喷嘴中理想比焓降喷嘴出口气流速度喷嘴出口气流的实际速度C1喷嘴损失喷嘴出口面积喷嘴出口比焓降hn=3138kj/kg喷嘴出口高度动叶进口参数及能量损失的计算动叶中的理想比焓降动叶进口气流方向角动叶进口气流速度动叶进口速度动能动叶滞止比焓降动叶出口气流理想速度动叶出口气流实际速度动叶出口气流的绝对速度的大小和方向动叶损失余速损失动叶出口比焓的Pl=0.91MP动叶出口面积式中G——通过动叶的蒸汽流量,通常取喷嘴中流量值,而将叶顶漏汽作为叶顶漏汽损失予以考虑动叶出口高度〔2〕及效率与内功率的计算单位质量蒸汽对动叶所做的轮周功轮周效率〔3〕级后各项能量损失①扇形损失叶轮摩擦损失③局部进气损失式中：——加护罩局部的弧长比，=0.6；——喷嘴组数；——级假想速度，=748.3m/s；——经验系数，查参考文献[1]，=0.55；——经验系数，查参考文献[1]，=0.016；e=1代入数据得kg〔4〕级的内效率和级的内功率①级的有效比焓降②级的效率80.9%③级的内功率×第二压力级〔1〕级前参数P10=MPh10=kj/kg该级滞止点进口气流绝对速度C10=1m/s级的理想比焓降△Ht1=58.18kj/kgXa=0.46dm=1m圆周速度那么该级喷嘴滞止比焓降喷嘴中的理想比焓降该级的反动度为喷嘴中理想比焓降喷嘴出口气流速度喷嘴出口气流的实际速度C1=3m/s喷嘴损失喷嘴出口面积喷嘴出口比焓降hn=3kj/kg喷嘴出口高度动叶进口参数及能量损失的计算动叶中的理想比焓降动叶进口气流方向角动叶进口气流速度动叶进口速度动能动叶滞止比焓降动叶出口气流理想速度动叶出口气流实际速度动叶出口气流的绝对速度的大小和方向动叶损失余速损失动叶出口比焓的Pl01MP动叶出口面积式中G——通过动叶的蒸汽流量,通常取喷嘴中流量值,而将叶顶漏汽作为叶顶漏汽损失予以考虑动叶出口高度〔2〕及效率与内功率的计算单位质量蒸汽对动叶所做的轮周功轮周效率误差：符合要求叶高损失：轮轴有效焓降轮轴效率〔3〕级后各项能量损失①扇形损失②叶轮摩擦损失③局部进气损失式中：——加护罩局部的弧长比，=0.6；——喷嘴组数；——级假想速度，=748.3m/s；——经验系数，查参考文献[1]，=0.55；——经验系数，查参考文献[1]，=0.016；e=1代入数据得=3.436kj/kg〔4〕级的内效率和级的内功率①级的有效比焓降4kj/kg②级的效率%级的内功率KW第三压力级〔1〕级前参数P10=MPh10=kj/kg该级滞止点进口气流绝对速度C10=m/s级的理想比焓降△Ht1=kj/kgXa=0.46dm=m圆周速度那么该级喷嘴滞止比焓降喷嘴中的理想比焓降该级的反动度为喷嘴中理想比焓降喷嘴出口气流速度喷嘴出口气流的实际速度C1=3m/s喷嘴损失喷嘴出口面积喷嘴出口比焓降hn=kj/kg喷嘴出口高度动叶进口参数及能量损失的计算动叶中的理想比焓降动叶进口气流方向角动叶进口气流速度动叶进口速度动能动叶滞止比焓降动叶出口气流理想速度动叶出口气流实际速度动叶出口气流的绝对速度的大小和方向动叶损失余速损失动叶出口比焓的Pl=0.698MP动叶出口面积式中G——通过动叶的蒸汽流量,通常取喷嘴中流量值,而将叶顶漏汽作为叶顶漏汽损失予以考虑动叶出口高度〔2〕及效率与内功率的计算单位质量蒸汽对动叶所做的轮周功轮周效率误差：符合要求叶高损失：轮轴有效焓降轮轴效率〔3〕级后各项能量损失①扇形损失②叶轮摩擦损失③局部进气损失式中：——加护罩局部的弧长比，=0.6；——喷嘴组数；——级假想速度，=748.3m/s；——经验系数，查参考文献[1]，=0.55；——经验系数，查参考文献[1]，=0.016；e=1代入数据得=kj/kg〔4〕级的内效率和级的内功率①级的有效比焓降kj/kg②级的效率%级的内功率×KW第四压力级〔1〕级前参数P10=MPh10=kj/kg该级滞止点进口气流绝对速度C10=m/s级的理想比焓降△Ht1=kj/kgXa=0.46dm=m圆周速度那么该级喷嘴滞止比焓降喷嘴中的理想比焓降该级的反动度为喷嘴中理想比焓降喷嘴出口气流速度喷嘴出口气流的实际速度C1=m/s喷嘴损失喷嘴出口面积喷嘴出口比焓降hn=kj/kg喷嘴出口高度动叶进口参数及能量损失的计算动叶中的理想比焓降动叶进口气流方向角动叶进口气流速度动叶进口速度动能动叶滞止比焓降动叶出口气流理想速度动叶出口气流实际速度动叶出口气流的绝对速度的大小和方向动叶损失余速损失动叶出口比焓的Pl=MP动叶出口面积式中G——通过动叶的蒸汽流量,通常取喷嘴中流量值,而将叶顶漏汽作为叶顶漏汽损失予以考虑动叶出口高度〔2〕及效率与内功率的计算单位质量蒸汽对动叶所做的轮周功轮周效率误差：符合要求叶高损失：轮轴有效焓降轮轴效率〔3〕级后各项能量损失①扇形损失②叶轮摩擦损失③局部进气损失式中：——加护罩局部的弧长比，=0.6；——喷嘴组数；——级假想速度，=748.3m/s；——经验系数，查参考文献[1]，=0.55；——经验系数，查参考文献[1]，=0.016；e=1代入数据得=kj/kg〔4〕级的内效率和级的内功率①级的有效比焓降kj/kg②级的效率%③级的内功率×KW第五压力级〔1〕级前参数P10=MPh10=kj/kg该级滞止点进口气流绝对速度C10=m/s级的理想比焓降△Ht1=78kj/kgXa8dm=m圆周速度那么该级喷嘴滞止比焓降喷嘴中的理想比焓降该级的反动度为喷嘴中理想比焓降喷嘴出口气流速度喷嘴出口气流的实际速度C1=m/s喷嘴损失喷嘴出口面积喷嘴出口比焓降hn=kj/kg喷嘴出口高度动叶进口参数及能量损失的计算动叶中的理想比焓降动叶进口气流方向角动叶进口气流速度动叶进口速度动能动叶滞止比焓降动叶出口气流理想速度动叶出口气流实际速度动叶出口气流的绝对速度的大小和方向动叶损失余速损失动叶出口比焓的Pl=MP动叶出口面积式中G——通过动叶的蒸汽流量,通常取喷嘴中流量值,而将叶顶漏汽作为叶顶漏汽损失予以考虑动叶出口高度〔2〕及效率与内功率的计算单位质量蒸汽对动叶所做的轮周功轮周效率误差：符合要求叶高损失：轮轴有效焓降轮轴效率〔3〕级后各项能量损失①扇形损失②叶轮摩擦损失③局部进气损失式中：——加护罩局部的弧长比，=0.6；——喷嘴组数；——级假想速度，=748.3m/s；——经验系数，查参考文献[1]，=0.55；——经验系数，查参考文献[1]，=0.016；e=1代入数据得=kj/kg〔4〕级的内效率和级的内功率①级的有效比焓降kj/kg②级的效率80.8%③级的内功率KW第六压力级〔1〕级前参数P10=MPh10=kj/kg该级滞止点进口气流绝对速度C10=m/s级的理想比焓降△Ht1=kj/kgXa72dm=m圆周速度那么该级喷嘴滞止比焓降喷嘴中的理想比焓降该级的反动度为喷嘴中理想比焓降喷嘴出口气流速度喷嘴出口气流的实际速度C1=m/s喷嘴损失喷嘴出口面积喷嘴出口比焓降hn=kj/kg喷嘴出口高度动叶进口参数及能量损失的计算动叶中的理想比焓降动叶进口气流方向角动叶进口气流速度动叶进口速度动能动叶滞止比焓降动叶出口气流理想速度动叶出口气流实际速度动叶出口气流的绝对速度的大小和方向动叶损失余速损失动叶出口比焓的Pl=0.275MP动叶出口面积式中G——通过动叶的蒸汽流量,通常取喷嘴中流量值,而将叶顶漏汽作为叶顶漏汽损失予以考虑动叶出口高度〔2〕及效率与内功率的计算单位质量蒸汽对动叶所做的轮周功轮周效率误差：符合要求叶高损失：轮轴有效焓降轮轴效率〔3〕级后各项能量损失①扇形损失②叶轮摩擦损失③局部进气损失式中：——加护罩局部的弧长比，=0.6；——喷嘴组数；——级假想速度，=748.3m/s；——经验系数，查参考文献[1]，=0.55；——经验系数，查参考文献[1]，=0.016；e=1代入数据得=kj/kg〔4〕级的内效率和级的内功率①级的有效比焓降kj/kg②级的效率8%③级的内功率KW第七压力级〔1〕级前参数P10=MPh10=kj/kg该级滞止点进口气流绝对速度C10=m/s级的理想比焓降△Ht1=kj/kgXa76dm=m圆周速度那么该级喷嘴滞止比焓降喷嘴中的理想比焓降该级的反动度为喷嘴中理想比焓降喷嘴出口气流速度喷嘴出口气流的实际速度C1=m/s喷嘴损失喷嘴出口面积喷嘴出口比焓降hn=kj/kg喷嘴出口高度动叶进口参数及能量损失的计算动叶中的理想比焓降动叶进口气流方向角动叶进口气流速度动叶进口速度动能动叶滞止比焓降动叶出口气流理想速度动叶出口气流实际速度动叶出口气流的绝对速度的大小和方向动叶损失余速损失动叶出口比焓的Pl=MP动叶出口面积式中G——通过动叶的蒸汽流量,通常取喷嘴中流量值,而将叶顶漏汽作为叶顶漏汽损失予以考虑动叶出口高度〔2〕及效率与内功率的计算单位质量蒸汽对动叶所做的轮周功轮周效率误差：符合要求叶高损失：轮轴有效焓降轮轴效率〔3〕级后各项能量损失①扇形损失②叶轮摩擦损失③局部进气损失式中：——加护罩局部的弧长比，=0.6；——喷嘴组数；——级假想速度，=748.3m/s；——经验系数，查参考文献[1]，=0.55；——经验系数，查参考文献[1]，=0.016；e=1代入数据得=kj/kg〔4〕级的内效率和级的内功率①级的有效比焓降kj/kg②级的效率8%③级的内功率KW第八压力级〔1〕级前参数P10=MPh10=kj/kg该级滞止点进口气流绝对速度C10=m/s级的理想比焓降△Ht1=kj/kgXa76dm=m圆周速度那么该级喷嘴滞止比焓降喷嘴中的理想比焓降该级的反动度为喷嘴中理想比焓降喷嘴出口气流速度喷嘴出口气流的实际速度C1=m/s喷嘴损失喷嘴出口面积喷嘴出口比焓降hn=kj/kg喷嘴出口高度动叶进口参数及能量损失的计算动叶中的理想比焓降动叶进口气流方向角动叶进口气流速度动叶进口速度动能动叶滞止比焓降动叶出口气流理想速度动叶出口气流实际速度动叶出口气流的绝对速度的大小和方向动叶损失余速损失动叶出口比焓的Pl=MP动叶出口面积式中G——通过动叶的蒸汽流量,通常取喷嘴中流量值,而将叶顶漏汽作为叶顶漏汽损失予以考虑动叶出口高度〔2〕及效率与内功率的计算单位质量蒸汽对动叶所做的轮周功轮周效率误差：符合要求叶高损失：轮轴有效焓降轮轴效率〔3〕级后各项能量损失①扇形损失②叶轮摩擦损失③局部进气损失式中：——加护罩局部的弧长比，=0.6；——喷嘴组数；——级假想速度，=748.3m/s；——经验系数，查参考文献[1]，=0.55；——经验系数，查参考文献[1]，=0.016；e=1代入数据得=1。.7kj/kg〔4〕级的内效率和级的内功率①级的有效比焓降kj/kg②级的效率8%③级的内功率KW第九压力级〔1〕级前参数P10=MPh10=2503kj/kg该级滞止点进口气流绝对速度C10=m/s级的理想比焓降△Ht1=kj/kgXa78dm=m圆周速度那么该级喷嘴滞止比焓降喷嘴中的理想比焓降该级的反动度为喷嘴中理想比焓降喷嘴出口气流速度喷嘴出口气流的实际速度C1=m/s喷嘴损失喷嘴出口面积喷嘴出口比焓降hn=kj/kg喷嘴出口高度动叶进口参数及能量损失的计算动叶中的理想比焓降动叶进口气流方向角动叶进口气流速度动叶进口速度动能动叶滞止比焓降动叶出口气流理想速度动叶出口气流实际速度动叶出口气流的绝对速度的大小和方向动叶损失余速损失动叶出口比焓的Pl=MP动叶出口面积式中G——通过动叶的蒸汽流量