东芝作业长班长制造教育资料

线长・班长・组长教育资料强势的现场强势的公司・・・如何做要求进行什么样的物品生产生产库存管理生产管理销售信息技术信息ＩＮ⇒⇒ＯＵＴ物品生产的体系应有的理想状态■彻底排除浪费・交货期延迟为零・次品为零・品种转换时间为零・无灾害《准时制生产方式》必要的物品在必要的时候只生产必要数量的生产结构《高于其他公司的结构》较少浪费的工作场所的关键点状态生产方式/具体措施■无阻塞的流水线(没有停顿的生产线)・流水线生产/1个传送・平均化生产・多品种/少批量生产・标准作业

・短时间准备・U字/单元生产方式・物料搬运・防差错法・看板・固定位置固定作业・放在手头・LCA/LCJ

・循环时间・掌控多道工序与掌控多台机器・警示灯・站立作业■满足5S的工作场所・整理（红牌作战）・3分区管理・用眼管理・地区编号管理・看板・标记等■不会出现次品

不会停止的设备・停止设备(自动化)・预防/全员参加保全(PM/TPM)■知识・意识(IE)・“动作”与“动作”的不同・7个浪费（不需要）・显示化与可见化的不同

IE的活动领域经营生产系统作业及动作一般业务■工作方法及思考方法■作业顺序及动作的改善■生产方式的选择及环境条件的设定■整体最佳经营及整体管理※在所有的层次里彻底排除浪费企业不需要■不需要的工作

※即使做了也毫无价值的事情（广辞苑）・公司⇒不创造利益的动作及作业（寻找、搬运）不合理■不合理的工作

※没有这么做的理由，也没有道理

・公司⇒造成疲劳原因的动作及作业不均衡■不均衡的工作

※完工的物品没有保持一致，浓淡·厚度等不均一

・公司⇒工作方法不相同（混有不合理与不需要）重物力重物力不需要（不合理・不平衡）的定义有哪些“浪费”业务水平管理水平战略水平看不见的浪费（寻找浪费）看不见的浪费（创造浪费）■重点：将“看不见”的浪费转变为“看得见”的浪费⇒“可见化”

“可見浪費可排除、但排除不了不可見浪費

对“看得见”和“显示出”的不同进行理解。看的见的浪费冰山岛屿物品生产上的7大浪费①Wasteofoverproduction

制造过多的浪费②Wasteoftimeonhand(waiting)

等待的浪费③Wasteintransportation

搬运的浪费④Wasteofprocessingitself

加工本身的浪费⑤Wasteofstockonhand(inventory)

库存的浪费⑥Wasteofmovement

动作的浪费

⑦Wasteofmakingdefectiveproducts

产生不良品的浪费丰田生产方式

摘自最早的教材（1973年1月）物品生产上的浪费①制造过多所造成的浪费◆装货·卸货作业 ◆不必要的劳力◆以为设备不足而过多引进

◆材料的预先使用◆扩充不必要的作业员◆利息负担及大仓库◆搬运费的增加◆管理经费的增加等

“制造过多所造成的浪费⇒最不应该发生的浪费”

■多因工作进度过快而发生。

■在应该等待的时间里进行本来可以不做的作业。

■这样将造成如下所示的不可估量的“浪费”。②等待上的浪费■在机器自动进行加工时，只是站着看着(站着看)机器。■流水线作业时，等着加工品转过来等等。物品生产上的浪费■为了在等待时间里有效地工作，应让作业员拥有多台机器作业及多道工序作业，以提高整体效率。■机械停止，空手等待⇒让停止时间变得明了化

※事先决定停止时该做的工作是非常重要的。单纯作业员多能作业员全能作业员迅速对应各种变化因为产品没有传送过来，完全空手等待的状态③搬运上的浪费■搬运上的浪费是指，由不必要的搬运距离、搬运手段或临时性放置、货物转装及移动所造成的浪费。

物品生产上的浪费■吊装

■叉车

■推车■人工例)搬运方法的简化大

经费・自由度・维修保养等

小④加工过程本身的浪费■有没有在本来的加工作业以外进行其他作业■有没有只考虑该产品的加工物品生产上的浪费⑤库存上的浪费■库存类似于不能相抵的保险（安心费）■不损耗作为安心费的库存→损耗会看不见。⑥动作上的浪费■是否为创造附加价值的动作■有无不必要的走动。有否找寻动作或返回动作■辨别是否为有用的动作（实质性作业）⑦产生不良品的浪费■每天同样的不良品会发生好几次（慢性病）产品库存犹如保险创建没有浪费的强大的公司无处不在“不需要·不合理·不均衡”没有浪费的强大的公司不需要·不合理·不均衡的彻底排除成本降低＜基本５Ｓ＞・整理・整顿・清扫・清洁・素养（习惯）

＜IE·QC·VE＞・时间、运转分析・工序、两手分析・ＱＣ7大工具・功能分析等继续全体人员参加科学的管理手法数值化、现场主义工作现场的5S，不单单是整理·整顿这样的“美化活动”，而是“改善活动”，即“经营改善”的基础。①整理

■把“需要”的东西和“不需要”的东西分类。将需要的东西用时间加以区分。■把“不需要”的东西除去(废弃)⑤素养·习惯

■维持整理·整顿·清扫·清洁的“习惯”。③清扫

■清除垃圾及污垢，“清扫干净”②整顿■须考虑放置方法，做到井然有序，以便需要的东西可在需要的时候方便取出。④清洁

■“维持”经整理·整顿·清扫的状态。5S是“所有东西的基础”製造工程とIEツールの関係材料倉庫運搬一時保管加工運搬加工〈要素作業〉【動作】〈単位作業〉・材料運搬・材料投入・攪拌・生地取り出し・・・小麦粉投入・酵母投入・食塩投入・水投入・・・材料に手を伸ばす・材料つかむ・持ち上げる・開口部へ移動・・【工程】製造工程IE手法■稼動分析・ﾜｰｸｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ・連続観測法■作業分析・Ｍ-Ｍ分析・ﾗｲﾝﾊﾞﾗﾝｽ分析・運搬分析・作業者工程分析≪作業の改善≫

≪動作の改善≫■動作分析・動作経済の原則・時間分析・標準時間・ＰＴＳ法・ＶＴＲ分析・両手作業分析など

≪工程の改善≫■工程分析・Ｐ-Ｑ分析・工程分析・工程経路分析・流れ線図【作業】2对8的法则维尔佛雷德·帕累托（VilfredoFredericoDamasoPareto）1848-1923

意大利的经济学家、工程师、社会学家

■帕累托发现的有关所得分布的经验法则“帕累托法则”，即是著名的“2:8的法则”。

⇒社会全体所得的8成属于2成的高收入者所有的“经验法则”■IE也充分利用这“经验法则”，为了选择改善对象及生产线，制成了帕累托图以专门针对产品生产线来进行P(产品)‐Ｑ(量)的分析。

MI活动及QC活动也使用同样的方法。ＶｉｌｆｒｅｄｏＦｒｅｄｅｒｉｃｏＤａｍａｓｏＰａｒｅｔｏ1848-1923■何谓工序？

工序是指，“从材料经过加工、检查、搬运、停滞，到变为产品的过程”。缩短生产前置时间：工序分析■工序分析的目的

通过将生产工序上材料及产品的流程状态及将人的动作数值化、图表化以简化工序

①了解产品及作业员的“流程”及“动作”②分别了解加工、搬运、检查、停滞的次数与时间的比率③了解搬运状态④发现停滞地方及停滞的原因

■工序分析的意图：制造前置时间的缩短、未完成品的减少注)制造前置时间(LeadTime):从准备好材料到做成产品的时间。制造工序材料产品【工厂】■分析对象的工作场所①生产前置时间较长的车间

②作为统管工序（瓶颈工序）的生产线③空间不足的车间

④未完成品及停顿较多的车间■工序分析的实施方法⇒用“工序记号”将工序图示化

工序用以下4种基本图形符号（JIS

Z8206）来表示工序分析工序符号内容作业内容分类加工作业○加工作业■产生附加价值的工序及作业卖得掉(产生利益)检查□数量检查■虽然有必要，但需要进行改善的工序及作业卖不掉(不产生利益)品质检查搬运移动○搬运·移动■虽然现状无可奈何，但需要进行大幅度改善的工序及作业操作停滞手待ち▽储藏·滞留■不产生附加价值的工序及作业损失(损耗)等待组装１材料存放场所组装２特性检查器..＜装置１＞50个一時保管場所50个手推车作业时间2分钟5m2分钟組立２＜装置2＞成品存放场所50个组装１５ｍ２分５ｍ２分＜包装机＞＜装置3＞３ｍ１分捆包组装３最终检查＜检查器＞３ｍ１分作业时间2分钟作业时间

各2分钟作业时间

各4分钟作业时间2分钟流线图■工序内的间隔时间包括在组装、检查、包装作业时间内。答案例搬运人员50个时间2分钟搬运距离5m工序分析的演习（组装小型电动马达）观察人拿取物品的动作中的浪费：流线图（动线分析）■通过流线图（动线分析）来分析“物品”或“人员”・即使进行工序分析，产品的实际流程状况也很难掌握。・这种情况下，如在设备配置图上记录人员及物品的流动情况，则可发现产品流程上，特别是布置上的问题点及改善点。・如在配置图上标明工序记号，则更容易理解。【流线图事例】了解人员及物品的“不必要的动作”■探讨使动作距离的合计值为最小的布局观察搬运的浪费：搬运分析■生产工序大致可以分为“加工”、“搬运”、“检查”、“停滞”。加工与搬运连为一体，加工的前后必定伴随有“搬运”。搬运是，将必要的物品，在必要的时候，向生产工序提供必要数量的手段，承担着重要的作用。但是因为搬运是“不产生附加价值（卖不掉）”的工序，因此有必要首先作为应该消除的事情来考虑。

■搬运的思考方法①“搬运前后的作业”应比“缩短移动距离”更受重视②物品存放方法很重要。能方便的堆起来、取下的存放方法③须注意空物搬运、空手的浪费④谨慎探讨搬运方法⑤搬运的连接点也须注意

试着诊断作业中的浪费：运转分析■何谓运动分析

掌握“作业员”或“设备”的“运转状态”，对作业时间中的“生产性”及“非生产性”要素作以下3种分类，并进行改善。①运转:产生附加价值的作业(产生利益的作业)◆主要作业(加工、组装)

＋附带作业(机器及物品操作等)②半运转:辅助运转的作业(不产生利益的作业)◆准备作业(准备、加油、清理等)

＋富余(早会、等材料、碰头会等)③不运转:不产生附加价值的作业(损耗作业)◆须排除的作业(等待、闲谈、偷懒等)让动作变得轻松：动作经济的原则■动作的改善

对“一个作业”或“一个循环作业”中产生的“手”及“眼睛”的动作进行分析，排除不需要的动作，确立疲劳度最小且经济性的“动作顺序及组合”。■充分应用人的能力■最小的疲劳，获得最大的生产量■排除无用的动作及损耗动作、作业真重！■动作经济原则⇒做经济性动作⇒最大活用人的能力

着手改善时，须做到动作无“不合理·不均衡·不需要”，且能轻松、迅速、确实得到执行。动作经济原则只用右手，左手有没有闲着呢？零部件的放置方法有没有使作业不好进行呢？如使用夹具工具，能不能少人数且轻松作业呢？可判断动作的优劣明确动作优劣的原因，可判断何为优良动作拥有能判断良好的动作方法、完善的作业布置、优良的夹具工具的思考力动作意识（Motion-Mind）动作经济4原则基本原则１）减少动作次数２）同时使用双手３）缩短动作距离４）使动作变得轻松动作方法·有否寻找、选择、保持、空手改变抓取、换手、思考、注意·不必要的动作及眼的动作·动作的组合、边搬运边加工·有否只用单手或一手空着·两手同时拿取、放置·双手动作应对称且方向相反·两手同时开始作业，同时结束·有否不需要的大动作·在最合适的位置及高度进行操作·以最短距离进行操作·无需运动身体即可看见作业位置作业场所·材料及工具，按一定的方向放在前面·按作业顺序放置·放在容易操作的位置·两手同时动作进行配置·尽量使作业领域变窄·作业位置的高度是否合适夹具工具机械·材料及部品使用容易拿取的容器及器具·使2个以上的工具一体化·机械操作的自动化·固定工具及夹具的利用·灵活使用脚·利用重力及机械力·在最合适的位置及高度进行机械操作·使用夹具及说明书·使用位置引导及固定装置·是否握抓顺手·轻放工具适用动作经济原则之际的“注意事项”■应以品质为大前提

※不应有“如果效率提高了，品质多少变坏也没关系”的想法。■应站在作业人员的立场上考虑运用

※即使品质·效率得到了提高，但是如果作业员的作业变得费力了，则作业不能长时期地持续下去。■动作经济原则应在工序·作业改善之后加以考虑

※只对动作进行改善，容易陷入局部最佳化。即使该动作得到改善，从整体来看，生产率也不会达到预期的提高。注意事項对象包括眼睛及双手的动作、零部件的配置等左右左右无法作业左右左右容易作业例)手的动作例)眼睛的动作例)零部件的配置上下左右不会疲劳考虑人的作业范围

“动作经济原则”的总结■身体、手、脚的动作极少■节奏自然的反复动作，流畅的曲线运动■零部件·工具应定位、易取

■操作材料应从上至下，顺从重力原则

■正确的姿势、照明

■双手应同时且左右对称使用

■充分有效地使用脚

■眼睛左右转动比上下转动不会疲劳■2个以上的工具应加以组合动作经济原则中华料理充分运用了动作经济原则■时间分析

时间分析是指，对运用一定的作业方法进行的作业，为了正确测定其时间值，使用某种测量仪器对其进行观测的一种作业测定手法。试着对作业时间进行分析■定量表示工作方法的最好尺度是“所需时间”。

■时间分析中通过对一个作业循环分几次反复观测，以决定为完成该作业而所需的时间。

■与连续运转分析的不同点是，时间分析用于“反复作业”时。■时间分析的目的①改善作业方法②设定标准作业·时间■时间的测定方法①秒表②VTR标准时间主要作业时间准备时间实质时间富余时间实质时间富余时间・实际加工零部件及材

料时所需要的时间・为了进行主要作业而所需的零部件、材料及机器等的准备·调试·清理时间・主要时间与附带时间・为了完成分摊的作业，作为可与通常可预测到的作业中断、延迟及因作业员的疲劳而引起的延迟相抵的时间而追加到实质时间里的部分◆富余的种类

①办事･･･除疲劳以外的生理要求(喝水·擦汗·洗手·解手)

②疲劳･･･为了恢复因精神上及肉体上的疲劳而采取的休息措施

(考虑到因疲劳而引起的作业效率降低·迟延)

③作业･･･一般来说1次作业在15分钟左右以下时，作业员操作的

物品(零部件·机器·工具等)所引起的富余

④工作现场･･･早会·清扫·装束■标准时间的构成标准时间的构成根据IE来提出工作场所的课题·改善的顺序对象产品·工厂场所选定用IE进行宏观分析（瓶颈工序的发现）用IE进行详细分析（提取课题）目标设定确立改善对策·效果的预测实施改善·效果的确认改善对策体现出智慧必须确认经济效果定量化、图示化与应有状态比较工作场所的3分区管理■何谓3分区管理?

将生产空间按以下3个区域进行明确区分管理。

（1）存放区·保管区

（2）通道

（3）作业区域1.存放区／保管区管理的基本原则①安排足够的空间②进口宽广、里面细窄

·防止倒装、挖白薯，不直接放在地板上、不乱放③存放区和保管区的严格区分

·存放区：补充点上管理零部件的保管场所

·保管区：等待使用的生产配件的保管场所④确定及明示放置场所、负责人

·根据零部件种类、使用频率进行配置

·在物品的配置上，从防止差错（Fool-Proofing）的角度考虑■事例

１）通道须宽阔、成直线直角

２）用于各种目的的通道

３）区域须单独用白线划分

４）立牌的高度为1.5m以下

５）搬运不用起重机■事例１）通路は、広く、直線・直角２）目的に応じた通路３）ブロックは、独立で、白線で区画４）立て札の高さは、１．５ｍ以下５）運搬は、クレーンレス

３．作業領域管理の基本原則①整理整頓の徹底・必要なものを、必要な時に、必要なだけしか搬入しない・材料／部品、半成品、治工具等を区分し、置き場の明示・治工具類の色合わせと手入れの徹底・設備用補修部品はまとめて置き場づくり②手元配置による動作範囲の極小化・工具箱，私物箱の廃止③Ｂ値，Ｆ値の小さいレイアウト3.作业领域管理的基本原则①彻底进行整理整顿

·必要的物品、在必要的时候、只搬运必要的量

·对材料／零部件､半成品､夹具等进行分类，明确标示放置场所

·彻底对夹具类进行颜色配套管理及保养

·设置设备用修理零部件的归纳放置场所②通过放在手头使动作范围最小化

·废弃工具箱、私物箱③布局设计应尽量做到使B值、F值较小传送作业的再确认■传送作业的7大浪费①手头等待所造成的浪费

根据作业人员的技能来分配工作的传送生产线，分配差额较难确定，手头等待的现象很难改善。特别在生产变动较多时，此种浪费现象比较明显。②未完成所造成的浪费

传送作业中设有为对应作业迟缓人员的缓冲时间。在传送作业中大多没有把这种情况视作必须改善的对象，从而造成未完成带来的浪费。手头等待的浪费传送作业的再确认■传送作业的7大浪费③取放所造成的浪费

传送作业，只用于搬送、从作业台拿取零部件进行作业，造成不必要的搬运。即使不使用作业台时，为便于作业而将加工零部件拿到面前等动作也是不必要的动作。④次品所造成的浪费

传送作业较长时，向全员传达作业中发生的不良状况、次品的信息较困难，无法及时采取减少次品的行动及迅速作出反应。发生取放时的浪费传送作业的再确认（3）⑤准备所造成的浪费

传送作业越长、作业人员越多，品种更换的时间浪费越大。⑥无法互相帮助所造成的浪费传送作业中，作业位置固定（也有坐着作业）的情况较多，无法进行互相帮助。⑦LCA组合所造成的浪费在传送作业的短循环时间里，LCA设置时与作业员发生非均衡现象。无法互相帮助物料搬运■物料搬运的含意

与存放区/保管区及加工/装配生产线相连接的系统。是指加工及组装所必要的材料、零部件，在“必要的时间”，将“必要的量”，使用最少的MH(MaterialHandling)时间，“准确无误进行提供”的系统。方法有①序列物料搬运(按照使用顺序进行搬运)②配套物料搬运。将配套的零部件搬到生产线区，按照“容易使用”的“使用顺序”进行提供的功能。

■物料搬运的基本功能

与生产同期进行的高频率物料搬运

①对作业者的国定位置固定作业提供支持②最小限度的必要零部件，配套后送到作业员的手中（零部件供应台）

③以机种更换时间“0”化为目标进行零部件供应■外部准备·设备运转中进行的准备●出乎意外的不必要动作很多●现状◆步骤1

对现状的准备作业进行调查分析，掌握实际情况◆步骤2

将内部准备和外部准备明确分开看●可以事先准备的事情及

事后整理，在设备运转

时进行■内部准备·停下设备进行的准备短时间准备的改善步骤（1／2）◆步骤3内部准备向外部准备转化。内部准备也得到改善◆步骤4外部准备也得到改善，准备工时减少◆步骤5练习准备更换，并加上小改善●从内向外推

●与伙伴的共同作业化●内部准备时困难的作业，放在外部准备时做常常会非常简单●制定准备作业顺序书，

学习标准作业■单项化（未满10分钟）短时间准备的改善步骤（2／2）３．防差错法自己想办法合理利用夹具·安装工具等以方便检查自己工序的产品，构建能立即发现次品的结构。在自己的工序中生产高品质产品防差错法具备的条件

①发生操作错误时不组装部件

②部件不良时，机械不开始加工

③作业错误、动作错误自然修正后进行加工

④在后工序中调查前工序的不良原因以制止不良

⑤有作业遗忘时，不开始进行下道工序

⑥作业人员不必要每次都考虑的作业结构

⑦不会使作业人员误解、误会的作业结构“设备保全”有各种各样