施工组织设计文字说明

PAGE六、施工组织设计总体施工组织布置及规划设备、人员动员周期我单位在接到中标通知书后，立即成立《河北省茅荆坝（蒙冀界）至承德公路工程第8合同段项目经理部》，以最快的速度分三批调遣施工队伍进场。第一批80人和急需使用的机械设备在中标后5天内进场，开始进行现场调查、现场交接桩，清理平整场地、修筑便道、接通水电线路、建立对外通讯联络，修建临时房屋、联系购进地材、主材，办理有关施工的各种证件、手续。第二批150人和主要施工机械及试验仪器在中标后15天内到达现场，进场的主要工作一方面是加强首批进场人员的工作力量，拓展前期准备工作的范围，另一方面着手主体工程施工，第三批施工人员和机械设备在20天内全部进场，以达到开工条件。设备、人员、材料运到施工现场的方法⑴外来大型施工机械设备和材料（如挖掘机、装载机、压路机、潜孔钻机、发电机等）采用汽车运到工地，轮胎吊车配合装卸车。部分运输车辆可直接开至施工现场。⑵施工人员及机械设备主要从我单位承德市附近项目就近调入。⑶砂石料采用自卸汽车运至施工现场。⑷水泥拟从当地甲控企业购进，自卸汽车运至工地。⑸钢材拟从北京钢材市场购进，用汽车运至施工现场。施工组织机构我集团公司高度重视本合同工程，中标后将其列为本年度重点在建工程之一。组建《河北省茅荆坝（蒙冀界）至承德公路工程第8合同段项目经理部》，实行项目法管理，项目部设综合部、安全环保部、财务部、工程部、合同部、机械物资部、试验实等部室。配备具有多年高速公路施工经验的管理及技术人员。详见《拟为承包本合同工程设立的组织机构图》。拟为承包本合同工程设立的组织机构图试验室机械物资部合同部工程部财务部安全环保部综合试验室机械物资部合同部工程部财务部安全环保部综合部河北省茅荆坝（蒙冀界）至承德公路工程第8合同段项目经理部项目经理项目经理生产副经理地方协调生产副经理地方协调副经理总工程师隧道队1～2队路基土石方队防护排水二队隧道队1～2队路基土石方队防护排水二队桥梁二队队桥梁一队预制架设队1～2队涵洞、通道队防护排水一队⑴管理人员和施工队伍：组织精干、高效的项目管理机构，选派具有多年高速公路隧道、路基专业施工经验的管理人员和技术人员组成强有力的项目领导班子。就近调集具有类似工程施工经验专业施工队伍参加本合同段施工。⑵施工组织：统筹安排施工，做到均衡生产，采用先进的组织管理技术，提高施工机械化程度，降低成本，提高劳动生产率，减轻劳动强度。⑶机械设备配套：采用先进的机械设备，组成配套合理、高效的机械化作业线，充分发挥设备的生产能力。⑷施工工艺：根据本工程特点和施工内容，结合我单位多年来类似工程的施工经验、施工工艺，实行样板引路、试验先行。⑸文明施工和环境保护：合理布置生产生活临时设施，施工生产按标准化作业，配合业主与地方搞好关系，做到文明施工。严格按照《环境保护法》及河北省地方政府的相关要求，积极维护当地自然环境和生态环境，保持线路两侧原有植被，最大限度地减少施工对自然生态的破坏，保护环境，防止水土流失。施工单元划分和施工队伍安排根据本合同段的工程内容（K83+400～K88+650）、工程数量、工程特点、工期要求和现场施工条件，结合拟上场队伍的技术装备和施工能力，将本合同段划分成六个施工单元，第一施工单元为路基土石方、第二施工单元桥梁工程，第三施工单元为隧道工程，第四施工单元为防护、排水工程，第五施工单元为涵洞通道工程，第六施工单元为梁板预制架设工程。拟安排1个隧道队、1个路基土石方队、2个桥梁队、1个预制架设队、1个涵洞通道队和2个防护排水队，共同承担本合同段施工任务。资源配置计划劳动力计划根据本合同段的工程数量、工期要求及施工总体安排，各工程队劳动力安排如下：路基土石方队：安排80人参加施工桥梁一队：安排120人参加施工桥梁二队：安排120人参加施工涵洞、通道队：安排80人参加施工隧道队：安排160人参加施工防护排水一队：安排150人参加施工防护排水二队：安排150人参加施工预制架设队：安排120人参加施工项目经理部：35人据此共计安排1115人先后上场施工。施工高峰期投入劳力1080人，施工中将根据月、季度计划安排动态调配，劳力高峰期普工缺口采取倒班或雇佣季节工解决。原材料供应计划根据施工计划的先后组织材料供应，超前计划，适时供应，强调保障，避免过多储存，分批进场，短期储存，略有富余。所有材料，供应厂家的选择和确定，必须以质量保证为前提，并对材料进行严格的质量检验，确认厂家有质量保证能力，方可签订供货合同。材料进场后必须再次经过工地检验合格后，方可投入使用。材料的保管不能影响材料质量。所有材料进场和发放时必须进行计量和点验，严格管理。本标段材料采购按业主要求或监理工程师指定。现场设物资供应站，统一进行物资供应和管理。主要施工机械及测试仪器设备配置计划根据本合同段工程数量、定额测算机械台班需要量和施工进度总体安排，结合我单位现有机械设备状况，将投入足够的机械设备和试验、测量、检测仪器，确保上场设备完好率100%，出勤率90%以上，备余量10%～20%。机械设备将根据工程实际进度和监理工程师的要求进行动态调配。工期及施工进度计划计划于2010年12月1日开工，2013年3月31日竣工，工期28个月，满足招标文件要求。各分项工程施工进度计划详见附表一施工总体计划表。主要工程项目的施工方案、施工方法与技术措施路基土石方工程施工总体方案和方法按照设计文件，首先进行中线和高程的复测，放出路堤及路堑边线，绘制出断面图，制定土方调配方案。修建临时施工便道、便涵、便桥等，同时开挖沟槽、砌筑边沟、排水沟、截水沟做好地面临时排水设施并与永久排水设施相结合，以防工程或附近农田受冲刷、淤积。填、挖土基。其中设置挡土墙地段填筑路基与砌筑挡土墙同期进行，保证挡土墙、路基的稳定性。当挖方路基的顶面或路堤基底含水量过大时，应采取措施降低其含水量。做好雨季施工的充分准备。低洼地段、高填深挖地段和地质不良地段的土质路基，应避开雨季施工。雨季填筑路堤时，应随挖、随运、随填、随压。每层填土表面应有2～3%的横坡，并在雨前将铺好的松土碾压密实。雨季开挖路堑时，宜分层开挖，每层底面留有大于1.5%的纵坡；挖土方、路堑边坡面沿边坡预留30cm厚，待雨季后再整修到设计边线，开挖路堑在距路基顶面30cm时，停止开挖待雨季后再挖到设计标高，验收后进行路面施工土方路堑施工土方路堑开挖采用机械施工为主，施工时分段进行，每段自上而下分层开挖，并及时用人工配合挖掘机整刷边坡，对不便机械施工的并行地段，采用人力施工。(1)施工前仔细调查自然状态下山岭稳定性质，分析施工期间的边坡稳定性，发现问题及时加固处理，同时做好地下设备的调查和勘察工作。(2)施工前切实做好地表排水工程，排出的水不得危及附近建筑物、道路和农田。(3)加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺，早做边坡防护。(4)人工开挖时，开挖人的间隔大于3米(5)高边坡边开挖时要及时进行边坡防护。(6)雨季未完工工程要做好施工中临时排水处理。(7)路堑基床施工，开挖接近堑底时，鉴别核对地质，然后按基床设计断面测量放样，开挖修整，或按设计采取压实、换填等措施。土方路堑施工工艺详见《土路堑施工工艺框图》。施工准备施工准备清理现场测量放样鉴别既有边坡稳定堑顶水沟机械（人力）开挖边坡修整加固防护路基面检查合格防护加固土路堑施工工艺框图石方路堑施工石质路堑开挖施工工艺流程见图施工准备施工准备测量放样场地清理堑顶截水沟机械开挖钻孔装药起爆刷坡路基面整修刷坡路堑成型石质路堑开挖施工工艺流程图对于风化岩、软石用裂土机开挖，小方量石方段采用机械打眼小炮开挖，大方量石方地段采用梯段浅孔控制爆破技术分层开挖。石方爆破以小型及松动爆破为主，开挖后满足路基填筑的大块石料较多时，集中在挖方区进行二次爆破，直至石料满足路基填筑要求。爆破作业在施工前，进行详细设计并进行爆破试验，通过试验进一步修正爆破参数。根据岩石的岩性、产状及路堑边坡高度等，选择爆破方法，爆破时严格控制装药量。靠近边坡处，平行于边坡打预裂孔，先起爆预裂孔，再依次从临空面向边坡方向爆破。靠近基床部位，预留30cm光爆层，施工时分段顺线路方向平行于路基面钻孔，实行光面爆破。爆破后，使基床、边坡和堑顶山体稳定，不受扰动，爆出的坡面平顺。路基石方开挖时，充分重视挖方边坡稳定，选用中小爆破。开挖风化较严重、节理发育或岩层产状对边坡稳定不利的石方，采用小型排炮微差爆破，小型排炮药室距设计坡线的水平距离不小于炮孔间距的1/2。当岩层走向与路线走向基本一致，倾角大于15°，且倾向公路侧或开挖边界线外有建筑物，施爆可能对建筑地基造成影响时，在开挖层边界沿设计坡面打预裂孔，孔深同炮孔深度，孔内不装炸药和其他爆破材料，孔的距离不大于炮孔纵向间距的1/2。路堑开挖后，边坡采用风镐刷坡或隔孔装药光爆。开挖层靠边坡的两侧炮孔，特别是靠顺层边坡的一侧炮孔，采用减弱松动爆破。路基填方施工路基填方施工前，先进行试验路段的施工，通过试验路段的施工确定压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、路基整平方法。用于填方的每种类型材料，进行现场压实试验才能用于路基填料。按自然段划分填筑区，全断面分层填筑，即按常规的四区段八流程水平分层填筑法施工。四区段是：填土区段、平整区段、碾压区段、检验区段；八流程是：施工准备测量放线、基底处理、分层填筑、铺摊平整、碾压夯实、检验签证、路面整修、边坡整修；水平分层填筑：在一个填筑区内按路基横断面全宽，纵向分层填筑。在一个填筑区内施工，只许在该段内流水作业，不许几种作业交叉进行。安排施工机械和劳力时，必须做到当天填土当天碾压完成。填土路堤施工（1）基底处理路基基底根据施工时的地面和土质的实际条件，按设计文件要求进行处理。①地面横坡陡于1∶5时，原地面应挖成台阶，台阶宽度应满足摊铺和压实设备的要求且不小于1m；台阶顶作成2%-4%的内倾斜坡;地面横坡陡于1∶2.5时，应作特殊处理，防止路堤沿基底滑动。②地基土为耕土或松土时，如松土厚度不大于0.30m，将原地面夯压密实；当松土厚度大于0.30m，将松土翻挖，分层回填压实或采取其它土质加固措施。（2）分层填筑路基填筑之前，依据技术标准，压实机械性能、填料土质类别，先作填土压实试验段，确定填层厚度及压实参数，据此指导施工。路基填筑采取横断面全宽，纵向水平分层填筑方式。填土时，根据填土高度及由试验段确定的分层厚度及压实参数，具体确定计划分层数，压路机走行速度，碾压遍数，并绘制分层施工图。在施工中认真控制，随时调整。当原地面高低不平时，从最低处分层填筑，由两边向中心填筑。为保证路肩部位压实效果，路基两侧边坡各超填0.4~0.5m，路基压实合格后刷坡整平。用不同填料填筑路堤时，各种填料不得混杂填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料填筑。（3）摊铺平整路基填筑区段完成一层卸土后，用TY220推土机或PY180B型平地机进行摊铺平整，使填铺面在纵向和横向上平顺均匀，在摊铺的同时，对路基进行初步压实，以保证压路机压到路肩时不致发生滑坡。（4）含水量控制用细粒土填筑路基时，必须严格控制填料的含水量，要求其不超过最佳含水量±2％。当含水量过低时，在表层洒水并尽可能地搅拌，待提高含水量后碾压；当含水量超过规定时，先翻松晾晒，待降低含水量后再摊铺碾压，填层厚度可适当减薄。在洒水或晾晒时，前后的施工单元可交叉施工。（5）机械碾压路基的压实在填土层的松铺厚度、含水量及平整度符合要求后进行。粗粒土采用重型压路机，细粒土采用振动压路机进行。碾压时遵循先轻后重，先慢后快原则，每层压实厚度一般不大于30cm，检测压实度等合格并经监理工程师批准后方可进行下一层的施工。压实路线：直线和大半径曲线地段，先压两侧后压中间，小半径曲线地段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头，振动压路机一般重叠40~50cm，前后相邻两区段重叠2.0m。做到无漏压、无死角和确保碾压均匀。施工中正确规定行驶速度以提高压实效果，振动压路机最大行驶速度不超过4km／h。（6）检验签证在填料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整均匀度等符合规定标准的基础上，进行压实度测定，没有达到标准地段，质检员不予签证。（7）路基整形路堤按设计标高填筑完成后，进行平整和测量。（8）边坡整形细粒土边坡，依据路肩边线桩，用人工按设计坡率挂线刷去超填部分，进行整修拍实。整修后的边坡达到转折处棱线明显，直线处平直，曲线处圆滑。填石路堤施工石方路堤分层填筑，分层压实。每层松铺厚度根据压实机械和规格现场确定。其施工工艺详见《填石路堤施工工艺框图》。⑴基底处理①在填筑前，按规范要求进行清理、平整、碾压，使基底土层的强度和密实度达到设计标准。②基底按规定做出地面横坡，对不符合规定的原地面横坡进行处理，使地面平顺无凹坑，以利排水。⑵边坡码砌①边坡码砌与填筑层铺设同时进行，以保证靠近边坡填料碾压密实。②在填筑第二层时，进度应超前，每层边坡码砌要在碾压前完成，码砌后的边坡坡率应符合设计要求，每层码砌宽度0.4～0.5米施工放样施工放样填料选择与鉴定基底处理分层填筑边坡码砌摊铺平整重型压路机碾压检验签证转入下一层施工填石路堤施工工艺框图⑶分层填筑①填筑时采用按横断面全宽纵向分层填筑压实。半填半挖地段不得将爆破的岩块直接横向倾填，亦按照纵向分层填筑压实方法施工。②每层填料采用级配良好的岩块混合填筑。岩块最大粒径不得大于厚度的三分之二，较大的岩块须经破碎后方可填入。③填筑时安排好运行路线，专人指挥卸碴。水平分层填筑先低后高，先两侧后中央。⑷摊铺平整填料卸下后，先用大型推土机粗平，使之大致平整，岩块之间无明显高差，大石块要破碎解体，然后配合人工找平，在每层表面可填筑10cm左右的砾石或粒径不大于10cm的碎石，达到层面平整，无孤石突出，以保证碾压密实。⑸振动碾压①填筑压实时，用冲击式压路机碾压,随后用石渣等嵌缝填坑。②分层碾压时，从低处起先两侧后中间，先慢后快，先静压后振动。横向行与行之间重叠0.4～0.5米，前后相邻两段之间要重叠1.5～2.0米。③每层碾压后，表面高差不超过有关规定。⑹检验签证检验做到及时准确，检验结果内容齐全，误差不超过规定。⑺路面整修路堤按设计标高完成后，先恢复中线，进行水平标高测量，计算平整高度，整理、整修路面。路面整修后，用平碾压路机碾压一遍，使路面平顺无浮土，横向排水坡符合设计要求。土石混填路堤施工⑴土石混填不得采用倾填方法，分层填筑，分层压实，压实度不得超过30cm。⑵在填筑路堤时，天然土石混合料中所含石料强度大于20Mpa，石块的最大粒径不得超过压实厚度的2/3，当所含石料强度小于15Mpa时，石料最大粒径不得超过压实层厚度。⑶当土石混合料中石料含量超过70％时，先铺填大块石料，且大面向下，放置平稳，再铺小块石料，石渣或石屑整平后碾压，当石料含量小于70％时，土石可混合摊铺。⑷土石路堤的路床顶面以下30cm范围内填筑符合路床要求的土并压实，填料最大粒径不大于10cm.。⑸土石路堤的碾压均采用振力50t以上的振动压路机压实。⑹严格控制碾压遍数和最后一遍的碾压沉降量，以取得经验指导类似路段施工。桥涵及其他结构物背后回填施工⑴桥台背后、涵洞两侧与顶部、锥坡与挡土墙等构造物背后的填土均分层压实，分层检查。⑵结构物处回填时圬工强度的具体要求要符合图纸设计的有关规定。⑶回填材料采用级配碎石。⑷填土在接近压实度最佳含水量的情况下，均衡、对称地分层填筑和压实。尽量采用小型手扶式冲击夯或手扶式振动压路机进行压实。高填方路堤施工方法和保证措施⑴填筑过程中注意事项①在填筑过程中，要经常测定填料的含水量，将其与最佳含水量的偏离值控制在-3％～+2％范围内，如超出，必须采取相应的措施调整施工安排。雨天不能进行土方路基的施工。②每次收工前必须将所填的填料全部压实完毕。③高填地段的路基在路基填筑施工到路床面以下80cm时，用冲击式振动压路机进行强夯。④高填方路堤，施工组织应抓住气候条件进行碾压。⑵高填方路基观测填方路基高度在12m以上地段，采用分级边坡施工。路基施工前先对现况地面进行冲击压实，然后填筑路基，路基采用冲击式振动压路机分层压实。路基填筑采取预压处理，即：先填筑至平台，同时进行沉降观测，待沉降趋于稳定后再填筑下一部路堤；填至设计标高后，仍进行观测，直至沉降趋于稳定。⑶质量保证措施①在施工过程中，加强对填料的压实度检测，严格控制填料的含水率。②针对高填地段，我们将采用核子密度仪和K30荷载板双检测的办法，两种方法相互校核，特别当填料块径较大时，取两种方法检测基本一致的数据作为检测结果，合格后方可填筑下一层。③对高填方地段的路基进行定期沉降观测，适时调整预留沉落量。④选择在晴朗天气进行基底处理，填筑高填地段路基尽量避开雨季。⑤高填方地段的路基处里主要是隧道进口，为防止隧道开挖过程中的涌水，直接冲向路基，浸泡路基，造成路基产生开裂和下滑，在施工期间必须作好临时排水系统。路基冲击碾压当路基填土高度12～18m、填土长度不小80m的填方路段，对路基进行冲击碾压，其施工工艺详见《冲击碾压施工工艺框图》。⑴冲击碾压设备：1台冲击式压路机，1台装载机，1台压路机。⑵路基冲击碾压前检验路基的压实度、平整度，并进行高程检测，合格后才能进行冲击碾压。⑶路基每填高2m冲击碾压一次，路基95%压实度区(挖方段为石方的路段除外)顶面倒数第二层顶面全线冲击碾压一次。⑷冲击碾压完成后，用平地机刮平并用YZ20压路机碾压密实，进行高程测量和压实度检测。施工准备施工准备路基冲击碾压平地机刮平压路机碾压冲击碾压结束路基整修路基压实度、平整度、高程检测高程测量及压实度检测NYNY冲击碾压施工工艺框图路基强夯对路基填土高度大于18米或处理长度大于80m的填高大于12m的路段，按设计要求采用普夯对路堤进行补强压实处理，其施工工艺详见《强夯施工工艺框图》。施工机具准备标出夯点位置，并测量场地高程 施工机具准备标出夯点位置，并测量场地高程起重机就位，夯锤置于夯点位置起重机就位，夯锤置于夯点位置测量夯前锤顶高程测量夯前锤顶高程夯锤起吊到预定高度，夯锤自动脱钩自由下落，测量锤顶高程夯锤起吊到预定高度，夯锤自动脱钩自由下落，测量锤顶高程重复上一步骤，按设计规定的控制标准，完成一个夯点的夯击重复上一步骤，按设计规定的控制标准，完成一个夯点的夯击重复以上步骤，完成第一遍夯击重复以上步骤，完成第一遍夯击推土机将夯坑填平，并测量场地高程推土机将夯坑填平，并测量场地高程规定的间隔时间后规定的间隔时间后下一遍夯击下一遍夯击满夯满夯强夯施工工艺框图路基防护及排水工程工程概述路基、路面排水系统由排水沟、边沟、急流槽、拦水带、中央分隔带纵向排水沟及横向排水管组成。防护及排水工程施工⑴浆砌片石护面墙施工①护面墙的基础设置在稳定的地基上，如地基承载力不足，按图纸和监理工程师的要求采用适当的加固措施。②护面墙的墙底按所示坡度做成向内的斜坡。③护面墙的砌筑、泄水孔、砂砾垫层、反滤层、粘土不透水层、勾缝、沉降缝按规范要求施作。④护面墙的大部背必须与墙后的土基坡面密贴。⑵浆砌片石护坡、锥坡、护脚施工①浆砌片石护坡(锥坡)的坡脚安图纸的深度嵌入基槽，坡脚与护脚或砌石基础相接时，将相接的基面打毛并坐以砂浆。②砌石自下而上逐层进行，不得大石平铺，石块彼此交错搭接不得松动，所有孔隙用碎石、砂浆填塞。③护坡(锥坡)砌体较长时分段砌筑，每隔15～20m设一道伸缩缝，在基底土质变化处设沉降缝，护坡下部设排水孔，并设置反滤层。④护坡(锥坡)底坡面夯填密实，坡度要符合设计要求。⑤砌体的外露面和坡顶、边口，选用较大较平整的石块并且凿面。⑶边沟、截水沟、排水沟施工①边沟、截水沟、排水沟的位置、断面尺寸按图纸要求进行开挖，特殊地段加大开挖深度和宽度。平曲线处的边沟沟底纵坡与曲线前后沟底相衔接，削除沟底积水或外溢现象发生。路堑和路堤交接处，边沟平顺引向路堤两侧的自然沟、排水沟，勿使路基附近积水及冲刷路堤。②截水沟在汇水面积较大的斜坡上，如有地面水流向路基时，在距路堑上边沿至少5m的处设置截水沟。有弃土堆时，截水沟改在弃土堆上方。弃土堆坡脚与截水沟边缘留不小于1m的距离。截水沟的纵坡不小于0.2％。截水沟挖出的土，可在路堑与截水沟之间填筑平台，台顶做成2％的向水沟倾斜的坡度，土台脚离路堑上边缘不得小于1m。③排水沟挖出的土，可在排水沟处墙与公路用地界线间填筑平台，但平台不许高出排水沟的墙顶。⑷中央分隔带排水施工①中央分隔带横向排水管埋入路槽底土基内，以防被压路机碾破。横向排水管埋设度及与路拱横相同，并采用路槽以下反开槽施工，埋设时管的底部、顶部及两侧壁均应回填不含尖头的中粗砂，并捣实，达到与路基层位要求的压实度。塑料管接头粘接涂抹均匀、牢固、不漏水。②纵向排水沟沟底纵坡同路线纵坡，纵向排水沟采用集中预制，排水沟管节安装旱在抹平砂浆未凝结前放置在基础上，并用水泥砂浆灌注节缝。桥梁工程钻孔桩施工1）钻孔场地准备施工前先进行场地准备，机械开挖，人工平整，保证钻机置于稳固的地基上，同时作好水池及排水通道，防止施工时泥浆污染附近环境。2）埋设护筒陆地上护筒采用6mm厚钢板卷制。护筒直径较钻头直径大30cm。顶节护筒上部留两个高400mm宽200mm的进出浆口，并设吊环。底节护筒下部设刃角。位于浅水中采用围堰筑捣做工作平台的钻孔桩护筒采用8mm钢板卷制，长度满足于穿过淤泥层埋入河床下不少于0.5m。3）泥浆制备泥浆采用重粘土。根据钻孔方法及地层情况，泥浆性能指标如下：相对密度：1.2～1.45胶体率：90％～95％粘度：19～28失水率：小于15ml／30min静切力：3～5pa酸碱度：8～10含砂率：小于8～4％4）冲击成孔钻机就位时将钻机座调平，底部用木枕垫起，防止钻孔偏移。钻机就位后钻头中心和桩中心误差控制在2cm以内。开孔阶段扶正锤头，用小冲程低锤勤击，并多填粘土，控制好桩位。中间冲孔阶段采用中、小冲程，连续冲击，并加快进度，严禁大冲程，打空锤；同时勤掏碴，使钻头经常冲击新的原始地层。在冲孔、捣碴过程勤加压力水，保证孔内浆面稳定。中间冲孔时注意以下几点：①及时清理孔内残碴，即要防止残碴过多，降低锤的冲击力，又要防止清碴过勤，孔内泥浆比重减小，影响悬浮残碴能力及成孔速度。②针对不同的地层采用不同的泥浆比重以加快成孔速度。③经常检查钻机是否移位，锤头是否偏移桩中心，防止出现斜孔。终孔阶段采用掏碴法清孔，终孔后用掏碴筒清孔，要求用手摸掏碴筒中的泥浆到无2～3mm大的颗粒为止，并使泥浆相对密度降低到1.1～1.5。清除孔底沉碴时，向孔底投入一些泡过的散碎粘土，通过冲锤低中程反复拌浆，使沉底沉碴悬浮后掏出。5）钢筋笼制作与安装钢筋笼根据设计图纸采用卡板成型，现场加工制作，根据起吊高度分段制作。钢筋笼的安装采用双吊点法，16t汽车起重机吊装入孔，下降速度要均匀，不得碰撞孔壁，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线重合，钢筋笼吊装入孔达到设计标高后，在孔口固定小钢轨成井字形方木上，防止砼灌注过程中钢筋笼浮起或位移，当灌筑完毕，待上部砼初凝后，解除钢筋笼的固定设施。6）灌注水下砼①导管的配制与安装导管采用壁厚5mm钢板制作，导管内径300mm，直径制作偏差不超过2mm。导管中间节长2.0m，底管节长4.0m，漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管之间采用法兰盘连接，在第一次使用前进行试拼试压。试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺寸，以便灌注砼时掌握提升高度和埋入深度。导管接头处采用橡胶密封圈法兰连接，导管使用前应进行试拼接及气密性试验。安放导管时，导管下口距孔底为25～40cm。②灌注水下砼砼的灌注采用拌和站集中拌和，砼输送车运输，导管法施工。开导管采用剪塞法。隔水硬塞采用C20砼制作，具体形式如下页图所示。开始灌注时，先拌制0.5m3左右水泥砂浆，置于导管内隔水塞的上部，同时将隔水塞下移，使砂浆全部进入导管。然后向漏斗内灌砼，储足了首批灌注砼量后剪绳开灌。导管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。2740027400280橡皮垫砼30030ф6钢筋66砼隔水塞hc≥(ρ0+γwHw)/γc式中，hc—井孔中砼面以上、导管内的砼（计算至漏斗底口）高度（m）Hw—井孔内砼面以上的水或泥浆深度（m）γc—砼拌合物的容重（kN/m3）γw—井孔内水或泥浆的容重（kN/m3）ρ0—使导管内砼下落至导管底并将导管外的砼顶升时所需的超压力，一般采用120kPa，桩径1m左右时取低限，2m左右时取高限。不论计算结果如何，当钻孔桩顶低于井孔中水面时，漏斗底口高出水面不宜小于2～4m；当桩顶高于井孔中水面时，漏斗底口高出桩顶不宜小于4至6m。当计算大于上述要求时，应采用计算值。首批砼灌注正常后，砼应连续不断地灌注直至完成。砼灌注过程中，导管底端埋入砼面以下一般保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；拆除导管时速度要快，时间不宜超过15min，拆下的导管立即冲洗干净。在水下砼灌注过程中，专人测量导管埋深，填写好水下砼灌注记录表。首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，钻孔桩所需首批砼数量可参考下式计算：式中V—首批砼所需数量（m3）钻孔桩灌注示意图h1—井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼柱需要的高度（m），h1≥γwHw／γc（参见右图）；钻孔桩灌注示意图Hc—灌注首批砼时所需的、井孔内砼面至孔底的高度（m），Hc=h2+h3；Hw—井孔内砼面以上水或泥浆深度；D—井孔直径（m）；d—导管内径（m）；γw、γc—同前；h2—导管初次埋置深度，h2≥1.0m；h3—导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m。为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出0.5～1.0m，凿除此范围内的砼。钻孔灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行检测。承台、系梁施工钻孔桩灌注完成后，桩体自然养生达到规定的检桩强度后。桥台即按设计开挖承台基坑，凿除桩头，检桩合格后进行承台施工。承台施工时，将桩头钢筋复原到设计位置并与承台钢筋焊接连接，将桩头清理冲洗干净，保证桩体伸入承台的长度及桩体与承台连接的整体性。承台顶面台身截面范围内预埋拉结筋。承台施工流程见《承台施工工艺流程图》。系梁采用两端与钢护筒等曲率圆弧的整体槽形钢模板（见《系梁模板示意图》），与钢护筒连接密贴不透水，钢筋伸入桩体部分与桩体主筋对正焊接，经监理工程师检验合格后浇筑混凝土。钢护筒钢护筒系梁整体槽形模板钢护筒钢护筒系梁整体槽形模板系梁模板示意图（平面）系梁模板示意图（立面）施工准备施工准备定位放线定位放线降排水开挖、清底降排水开挖、清底NN监理检验签证基底处理基底检验监理检验签证基底处理基底检验YY支立模板模板校正支立模板模板校正监理检验签证绑扎钢筋监理检验签证绑扎钢筋砼制备制作砼试件砼浇筑砼制备制作砼试件砼浇筑基坑回填砼养护基坑回填砼养护承台施工工艺流程图墩台身施工⑴模板：采用组合定型钢模一次安装完成。外围用钢管支撑；用全站仪校正轴线；钢管支撑点必须牢固。施工中专职检查员检查模板变化情况。⑵钢筋弯制、绑扎：墩身采用分节现场弯制和焊接成型后，用汽车吊吊装，如果施工现场采用汽车吊机吊钢筋节有困难，可改为采用单根运送就位绑扎和焊接成型。⑶砼灌注：搅拌站集中拌和，混凝土运输车运送，砼输送泵泵送入模。配合漏斗、套筒一次连续灌注完成。套筒距砼面

1.0m，随灌随拆。每0.50m用插入式振动器振动一次，直至墩顶，清理浮浆和混合物，砼浇注完毕后及时养生，覆盖洒水养护7天。盖梁施工⑴模板制作，根据施工图纸对盖梁模板进行认真设计。⑵测量放样，放出墩顶中心线，经复核无误经监理工程师认可，再进行下道工序。⑶安装支架及底模盖梁施工模板支架采用抱箍法架设，抱箍钢板厚度不小于10mm，法兰盘厚度不小于20mm，抱箍内衬三合板和土工布，土工布与混凝土接触。。底模安装好后，进行检测，位置、高程均无误后，进行下道工序。⑷绑扎钢筋：钢筋绑扎要求同墩柱，不过要特别注意预留孔设置。若有钢筋防碍，适当调整钢筋位置。⑸安装侧模:侧模采用整体模板做成，安装时保持模板垂直，角隅处有防漏浆措施。⑹砼浇注：要求基本同墩柱，特别注意的是，浇注砼时，要派测量人员随时观测模板支架的变形情况，及时消除施工隐患。⑺拆模、养生：砼浇注完成后，初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁产生收缩裂缝，初凝后立即洒水养生，并覆盖保水材料，当砼强度达2.5Mpa时拆除侧模，砼强度达设计强度80%时落架拆除底模。T梁预制⑴场地准备后张法预应力钢筋砼T梁，全部在预制场内预制。施工前对场地做硬化处理，首先对地面进行清理碾压，然后铺筑砼硬化层，再施作砼底座，作为T梁底模，底模要保证一定的平整度，用砂轮机磨光。⑵模板安装、固定波纹管安装、固定波纹管安装侧模、端模绑扎钢筋平整场地修整底模养护拆模张拉钢绞线制作预应力钢绞束钢筋制作制作混凝土试块穿预应力钢绞束封锚、封端孔道压浆养护移梁存放试块试压制作压浆试块试块试压混凝土搅拌、运输制作模板张拉机具的标定浇筑混凝土T梁预制施工工艺框图T梁模板采用大块的定型钢模板需保证模板具有足够刚度，板间设拉筋，接缝处贴海绵止浆条，防止灌注砼时胀模及走浆。钢模板连结采用螺栓，吊车吊运拼装，施工时注意安全，减少磕碰，防止模板变形。⑶梁板钢筋T梁的钢筋采用集中加工方式，汽吊垂直运输后在模内安装。根据设计的情况，尽量将钢筋骨架焊成网片形式，在钢筋加工场加工成半成品，在模内安装成型。安装钢筋时，在底模上划线定位，保证安装精度。⑷浇筑砼砼由预制场内带有自动计量装置的强制式搅拌机集中拌制，翻斗车运至灌筑地点，龙门吊吊运灌筑。现浇砼按斜向分层，依照先底板后腹板再翼缘板的顺序自一端向另一端施工，施工时注意分层对称灌筑、振捣。⑸养生为加快施工进度，缩短制梁周期，加快模板周转，减小施工场地，施工中采取蒸汽养护方式。⑹预应力施工预应力张拉采用两端对称张拉，张拉力和伸长量双控，以伸长量为准。预应力筋管道采用波纹管安装成型，波纹管位置靠定位架加以固定。在施工前先计算预应力筋的施工长度，下料后穿入预应力筋管道，穿束时注意防止各股钢绞线绞扭在一起。张拉机具采用欧维姆预应力张拉体系，千斤顶型号为YCW250型。张拉前首先检查锚具及钢绞线的外观质量及相关试验报告；计算理论伸长值及各阶段张拉力；进行千斤顶和油泵、油表的配套标定，做出回归曲线指导张拉；检查同级砼试件强度是否达到设计要求。预应力钢绞线张拉需待主梁砼强度达到100%且龄期满14天后方可进行，四股钢绞线按设计文件中的编号顺序，在两端对称进行，预应力筋的张拉程序如下：①对于夹片式等具有自锚性能的锚具0→初应力（持荷2min）→σcon（锚固）。②其它锚具0→初应力→1.05σcon（持荷2min）→σcon（锚固）。张拉后检查：检查滑丝、断丝数量，理论伸长值与实测伸长值偏差，整理数据资料等。⑺孔道压浆用砂轮机切断钢绞线后，用高压水检查孔道是否通畅，然后方可注浆。孔道压浆适当掺入膨胀剂，拌浆机的出浆口设置滤网。拌浆后检查水泥浆的各项指标，符合要求后，使用活塞式千斤顶由孔道低端向高端压注水泥浆。另一端流出与进浆孔处相同稠度水泥时，关闭出浆口阀门，然后关闭进浆口阀门，完成该孔压浆。⑻移梁堆放预应力T梁压浆强度达到要求后，用龙门吊移梁堆放，开始架梁。空心板预制⑴施工流程见《预应力混凝土空心板梁预制施工工艺流程图》。⑵施工工艺①场地平整平整夯实制、存梁场地及场内运输通道，铺设移装梁龙门吊和运梁平车走行轨道。②台座制作制梁台座利用既完成路基，为C25钢筋混凝土台座，厚15cm，其端部2m范围内加厚至30cm，采取片石混凝土扩大基础。③模板设计与安、拆A--模板设计底模采用整体式钢底模，其端部吊梁点处预留活动模板，其下部设活动钢垫垛，以便捆梁吊具穿入。底板采用10mm厚钢板，纵、横加劲肋采用[14槽钢。底模严格按设计要求预留反拱，正常使用时，随时用水准仪检查底板的水平及反拱度。端、侧模面板均为6mm厚钢板，加劲肋采用[8、[10槽钢，桁架采用I14工字钢。在侧模转角处采用设圆弧过渡（R≯5cm），以便于拆模。制制作台座安装底模绑扎底、顶板钢筋网架抽拔橡胶棒、清孔梁体罩塑膜养护拆除模板穿放预应力束清理孔道预应力张拉孔道压浆张拉机具标定钢绞线束制备模板整修压试件混凝土封端、养护制水泥浆试件压试件起吊、存放橡胶棒制作台座设计模板设计、制作安装锚垫板埋件安设橡胶棒制孔安装芯模灌筑梁体混凝土搅拌站制备混凝土制作混凝土试件制作混凝土试件准备机具、制水泥浆配合比选定预应力混凝土空心板预制施工工艺流程图侧模沿梁长方向分段制作，边模两套，中模６套，2米一节。侧模与底模之间用钢楔楔紧固定，侧模与端模及侧模间用螺栓联结，侧模上口竖带上设上拉杆，使模板连成整体。在侧模与底模、端模间嵌“U”型橡胶条，横隔墙封端钢板与其侧模板通过螺栓联结，嵌双面胶海绵条止浆垫。芯模采用荆条编制，外包一层彩条布，每隔1.0M用塑料包装带加固捆扎，包装带用紧线器绑扎严密。在两个芯模的接头处另在彩条布和芯模之间加一段0.6M长彩条布包裹芯模.荆条芯模加工成2m一截，堵头可同时加工完成，芯模接头处及端头用铁丝缠、拉紧。芯模的连接采用10#铅线对接绑扎的方法进行连接。绑扎时预留通气孔，预留通气孔采用直径φ100mm厚塑料管。塑料管内灌满锯沫并用胶带封闭两端,以防止浇筑时灌入混凝土。将塑料管安放在正确位置，并用钢筋套固定。保证砼浇注时不移动，不倾斜。加固好的芯模每隔1.0M与底部钢筋用8#铁丝扎紧固定以免浇注砼时芯模上浮。并在扎紧处顺桥向在内模与铁丝间加木条楔紧,以增加芯模的整体性。芯模在加工完毕后，要经过严格验收，避免尺寸过大，造成钢筋保护层过小。砼浇注时严禁振动棒接触芯模，以避免将彩条布戳破，发生漏浆。B--模板安装在底模两端定位放线，将钢模均匀地涂刷隔离剂，并将锚垫板与端模预留孔用螺栓对位拧紧，立端模，同时将波纹管穿入端模孔内，再立相邻侧模。侧模用专用的吊具由龙门吊吊装就位，楔紧钢楔，拧紧紧固螺栓，连接全部上拉杆。调整其它紧固件及模板两侧的丝杆，直至模板的几何尺寸、垂直度、平行度满足设计要求止。端模预留孔与波纹管之间以细棉线堵塞。C--模板拆除梁体混凝土灌注完毕2～4h后，拆除锚垫板螺栓。当蒸汽养生梁体混凝土强度达到设计强度的80％，且混凝土表面与环境温度差≯15℃时，拆除侧模，松掉端模与侧模及侧模间螺栓，顺次拆除端模与侧模。模板拆除后立即清除模板表面和接缝处灰浆并涂刷隔离剂备用。④钢筋及预埋件加工安装在钢筋加工场加工钢筋,运至钢筋绑扎专用台座上后,将其焊接绑扎成钢筋骨架。A--钢筋调直盘条以单控冷拉调直，控制冷拉伸长率≤2％，以保证钢筋拉伸调直后无死弯。B--钢筋连接钢筋纵向焊接采取闪光对焊。在不利于焊接的气候条件下，焊接场地采取适当防护措施。C--钢筋切断采用钢筋切断机并以槽钢切口、横加挡板的台架控制下料长度。D--钢筋弯制采用弯筋机弯制成型。每工班随机抽样检查。E--预埋件下料、制作气焊切割，电焊焊接，冷却后校平。F--钢筋骨架绑扎与安装钢筋在钢筋加工场加工后，运至制梁台座，在制梁台座上焊接、绑扎成钢筋骨架。H--预埋件加工、安装气焊切割，电焊焊接。严格按设计尺寸加工，胎具预留反拱法施焊。⑤制孔波纹管安装A--波纹管加工使用冷轧薄钢带卷制波纹管，安装前作1kN径向力作用下不变形试验及灌水试验，无变形、无漏浆后方可使用。Ｂ--管道定位钢筋骨架在台座上定位后，沿定位网片穿入波纹管。定位钢筋网片每50cm设置一道，确保波纹管严格按设计位置准确定位。波纹管定位后，在其附近进行焊接作业时，用石棉板隔离，以防焊渣滴落烧坏波纹管造成漏浆。⑥混凝土作业A--混凝土制备用于混凝土的水泥、集料及掺加剂分别进行碱含量试验，碱含量符合设计要求者方可使用。B--梁体混凝土灌注选用砼运输车运送混凝土，先从一端开始，水平灌注底板混凝土，将组装好的内模从两端拖入，组装成一个整体。待内模安装固定好后，浇筑腹板及顶板混凝土，每层厚度不超过30cm，以插入式振动器振捣。梁体混凝土振动方式采用插入式振动器振捣的方式，在腹板钢筋密集处，用捣固铲人工捣固配合振捣。插入式振动器的移动间距不大于50cm，捣固铲的移动间距不大于30cm，插入式振动器每次插入下层混凝土的深度为5～10cm。附着式振动器按梅花形布置，由专业人员指挥，短振勤振，每一振点的累积振动时间在30s以内，以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面泛浆为度。灌注顶板混凝土时，在第一次振捣20～30s后进行二次复振，然后用木抹子抹平、搓毛。炎热天气采取遮荫、淋水等措施，严格控制混凝土及模板、钢筋等温度≯32℃，台座区蒸发量≯0.5kg/m2.h。室外平均气温连续5d低于5℃时，按冬季施工处理。混凝土灌注工程中，设专人检查模板、钢筋和预埋件的稳固情况，发现松动、变形、移位时及时处理。混凝土的灌注初期、中期、后期分别取样，做成标准试件，随梁同期养护，作为梁体混凝土质量检查及拆模、张拉、移、存梁的依据。⑦梁体混凝土养护本工程工期紧、任务重，为缩短拆模时间，加快模板周转，考虑蒸汽养护方式。蒸养前制作混凝土试验块，经蒸养试验取得监理工程师批准后，进行蒸汽养护。本工程拟采用罩盖蒸汽跟踪养护法，湿度控制在95％～100％，选用1台０.5t/h锅炉进行供气。蒸汽养护分四阶段实施，即：静停阶段。混凝土浇筑完成后，静停3～4h，此期间安装蒸养棚罩。升温阶段。初凝后释放蒸汽，控制升温速度≯10℃/h，升温3～4小时，使梁体混凝土温度达到50℃。恒温阶段。恒温控制在50℃，此过程持续时间约为12小时，当混凝土强度达到设计强度的80％时，结束恒温。降温阶段。在接到试验室降温通知单后实施降温，降温速度控制在10℃/h以下，温度由50℃降至10～25℃。拆模时梁体表面温度与外界环境温差≯15℃，否则带模让其自然延时降温，直至梁体表面温度与环境温度差≯15℃时，才允许脱模。在蒸养过程中，从给汽开始，每小时查温一次，并做好记录，同时按规定调整温度。测温热电耦布设不少于３处，于跨中、L/8处各设两点，环境温度较低或过高时，适当增设。⑧预应力施工(一)钢绞线束制安预应力钢绞线在下料前按国家通用标准进行复试，复试合格后，用砂轮切割机在工作平台上进行下料。下料后的钢绞线编号挂牌存放。穿束前，用通孔器疏通预应力孔道，并用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物。钢绞线束由梳束器编束，成束后，将其头部加工成梭形，打磨圆滑后，人工穿入孔内。(二)预应力束张拉梁体强度达到设计强度的90％以上时，进行一期张拉。张拉第一片梁前，测定孔道摩阻损失及锚圈口摩阻损失值，根据实测结果适当调整张拉控制应力。张拉程序：0→初应力(持荷2min，作伸长值标记)→1.0σcon（测伸长值，锚固)。A--安装工作锚用柴油将锚具和夹片清洗干净，安装锚板后，将钢绞线逐根穿入锚具，从内圈到外圈安装夹片。打入夹片时，用短钢管反复敲打，使夹片整齐进入锚环夹紧钢绞线，然后安装限位板、千斤顶。B--安装千斤顶选用OVM15型夹片式张拉锚具，YCW60Ｂ千斤顶，ZB4-500油泵。千斤顶与油泵压力表事先校验标定。千斤顶用1t“吊葫芦”吊在支架上。C--安装工具锚工具夹片外表面涂满石蜡或包裹塑料薄膜，安装工具夹片并均匀打紧。检查校对锚具及千斤顶的中心线是否垂直梁端锚垫板平面。若有偏差，打入楔片调整。D--初张拉仔细检查千斤顶、压力表、油路安装正确无误后，同时启动两个油泵，使千斤顶双向施张，当达到钢绞线初始应力后，停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记，测量大缸行程和工具夹片外露量。E--张拉进一步检查千斤顶和油路，然后千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉时两端同步进行，每5MPa互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中保持同步。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在6％范围内。当油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长值加以校核。在静停5min后，若油压稍有下降，补油到设计吨位油压值。F--自锚、退楔千斤顶回油，夹片自动锁定。千斤顶回程缸进油，回程到底，取下楔片，并逐个检查是否有损坏，以便下次使用。最后依次卸下工具锚、千斤顶、限位板。G--割断多余钢绞线张拉结束，将孔道外多余的钢绞线在锚板夹片外3～4cm处用砂轮切割机切除。⑨孔道压浆、梁端封锚采用水泥浆拌合机制备水泥浆，水泥浆泵一次连续压注入孔。水泥浆掺入UEA膨胀剂。灌浆前，填封锚具周围的钢丝间隙和孔洞，用无油分的压缩空气清洗管道，接着用含氢氧化钙的清水冲洗管道，直至将松散颗粒除去及清水排出为止，再以无油的压缩空气吹干管道。压浆时水泥浆过筛，不断搅拌，以0.6～0.7Mpa压力连续作业,直至另一端排出浓浆稠度达到注入稠度后关闭出浆阀，以0.7Mpa继续恒压作业，持压3min后，关闭进浆阀门，卸压，待水泥浆初凝后，拆卸进出浆阀。孔道灌浆情况通过便携式冲击回波仪定期抽查。温度低于5℃时，不进行压浆。对锚穴混凝土表面凿毛，用ZV混凝土粘接胶作表面处理，恢复锚口处普通钢筋。采用半干硬性混凝土封端，振捣密实。12小时后拆模，罩塑料薄膜养生，低温时采取保温措施。⑩场内移、存梁平整、夯实龙门吊走行线基础，铺设标准轨枕、43kg钢轨。用两台40t龙门吊通过自制吊具同步吊起空心板梁，纵移到存梁场存梁。空心板梁在存梁区分三层水平堆放，两层之间以垫木隔开。梁板架设本合同段T梁及空心板架设采用架桥机进行架桥施工。其施工工艺流程详见架桥机架梁施工工艺框图①喂梁待架设的梁板由预制梁场送至架桥机后部主梁内，可采用自行式运梁平车进行喂梁。②边梁板安装运梁轨道延伸铺轨（喂梁）→前、后吊梁天车起吊梁→前、后吊梁天车将混凝梁纵向运行到位→下落梁并脱开→整机横向移位（混凝土梁至边梁挂架下落，边梁挂架吊起边梁→整机携梁横向移位至边梁位置下落就位，混凝土边梁安装就位。③中梁板安装运梁轨道延伸铺轨（喂梁）→前、后吊梁天车起吊梁→前、后吊梁天车将混凝土梁纵向运行到位→下落梁并脱开→混凝土中梁安装就位。梁板架设顺序为；先架设两侧边梁，后架设中梁，最后中间含龙。边梁安装时，因架桥机横向运行受盖梁长度影响，架设施工要分2次横向移位，混凝土梁横移后临时放在盖梁上，再用两侧主梁下液压转换吊钩吊起（用液压千斤顶顶起）；然后架桥机再横移到位直接安装。本双幅桥梁一次架设施工时，在前支腿桥墩盖梁之间设桥桥机越过梁即可，过梁可以用型钢与横移钢轨组合。平整场地平整场地架桥机组拼试运行铺轨道、架桥机过孔全面安全检查架桥机安全检查运梁平车喂梁吊梁天车横向移梁架桥机纵向移梁架设下一孔梁落梁就位并固定架下一片架桥机架梁施工工艺框图④架桥机纵向移位纵向移位作业程序：测量定位，铺设延伸轨道中顶高支腿顶起，中支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨，中顶高支腿落下，中支腿落在纵在钢轨上→顶升后顶高支腿，拆除横向钢轨上，后支腿转向落在纵向钢轨上→起吊天车移至后端做配重→收起前支腿→移位前安全检查→整机纵向运行到位，落下前支腿（铺横向轨道）→顶升中顶高支腿（铺横向轨道），中支腿落在横向钢轨上→起升后顶高支腿（铺横向轨道）→后支腿提升转向落在横向钢轨上，全面试运行安全检查。架桥机纵向移位时，2台起吊天车须运行到后支腿后面作配重，并要求作临时加固，以防架桥机纵向运行时失稳。每片梁就位时，要在两端设临时支撑，主梁保持垂直和稳定；第2片梁就位后除临时支撑外，迅速将横隔板上下连接的钢板焊接起来，增强稳固性。现浇箱梁①基底处理为了避免支架地基发生沉陷，应充分重视地基的加固处理。因各桥均为跨新建公路而设，大部分支架位于路基范围，另一部分则位于路基外侧。搭建支架前，对地基进行整平并充分碾压，然后在支架范围内铺设预制砼砌块作为支架立柱的垫脚石，以防止施工过程中支架沉降。②荷载分析在搭设支架前应进行荷载分析，据此计算立柱的数量及间距。③支架搭设按荷载分析计算所得的立柱间距及数量进行支架搭设，立柱在没桥梁体纵向由跨中向两边布置，并且按碗扣支架使用规则中的要求在顺桥方向和横桥方向布置水平撑，并按要求上好斜撑。每根支架立柱座端支垫一块50×50×15cm3的预制铪板上，立柱的顶端设有可调托架，不但可调整支架的高低，还可以用它落梁。托架上顺桥方向设置断面为12×18.0cm2的顺长方木，上面再横向排列15×25×550cm3的方木，间距④支架预压及拱度设置为了有效消除支架的塑性变形，预测支架的弹性变形值，支架搭建完成后须进行预压。预压根据施工过程荷载增加规律分为3级，即总荷载值的60％、100％、115％，加载主要材料为I50、I40工字钢并配砂袋，对支架以每一单跨为一个分段对称加载进行预压。预压满足变形要求后才能进行支模浇筑混凝土施工。底模拱度设置：为保证成桥后桥梁变形控制在预计范围内，必须对设置预拱度给以高度重视，在设置时，我们将考虑如下因素：调高考虑因素：支架梁在浇筑荷载下发生的预期挠度，支墩弹性压缩变形值，支架各节点间的非弹性变形值，预应力损失产生的变形值，桥梁自重引起的基础沉降及跨中下挠度值。调低考虑因素：预期的预应力张拉起拱值，张拉后的因收缩徐变导致的变形值。⑤模板设计与安装连续梁的外模板全部采用新订做的大块定型钢模板，减少拼装接缝，以保证梁体外表美观。安装模板时要尺寸准确，表面平整，缝隙用腻子抹平，拐角和易漏浆部位贴上胶带纸，确保砼的外观良好。先在支架上放置调节工字钢，上面铺设底模，然后架设侧模。侧模与其支架连接成刚性整体，并保证其有足够的强度和刚度。内模采用条形木模拼装，内部垂直设置圆形木肋板，模板作业面经刨光处理。内模在加工场内分段拼装成型，再用吊车整体吊装就位，以节省安装时间。拼装成型的内模要具有足够的强度和刚度，以免在砼灌筑过程中发生变形、破损等问题。⑥现浇箱梁施工底模拼装及线形控制：底模在支架分配梁上拼装，底模的高程、预拱度及纵向曲线根据已测设整理完成的试压数据参考调整，通过铁垫板调整方木高度实现。底模边线的控制，主要通过测量及改进侧模与底模的连接工艺来实基底处理基底处理荷载分析计算搭设满堂支架安装底模支架预压置安装侧模钢筋制作钢筋安装浇筑混凝土砼制作运输钢筋模板检验混凝土养生拆模落架现浇箱梁施工工艺框图现。模板间加垫薄橡胶条，以防浇筑过程中漏浆。现浇砼施工工艺：钢筋加工及安装、砼浇筑、养护等工艺见后张法预应力T梁施工部分。⑦拆模和落架拆模时应轻敲轻打，绝对不准损伤主体砼的梭角，或使砼表面造成伤痕。拆模和落架要同时进行，必须严格按照设计要求，待砼龄期达到15天以后方可拆卸支架。落架时应由跨中向两侧逐渐卸落，由专人指挥，几孔连续梁统一有序进行，落架时应注意分次、均匀、同步，并且注意保证人身安全。其施工工艺框图详见《现浇箱梁施工工艺框图》铰缝施工按设计图纸和规范要求进行铰缝施工，铰缝采用悬挂钢模板施工。桥面系施工（1）防撞护栏施工施工前精确放样，放出护栏的准确位置，然后调整、绑扎护栏钢筋，立模板，浇混凝土。模板采用特制钢模板，用4mm冷轧钢板做面板，按5-6米一节进行制做。加固采用拉杆配合紧线器、方木进行。浇注混凝土时，要注意适当减小分层厚度，以利于气泡的排出。浇注完成要注意顶面的处理，确保顶面平顺，标高准确。同时注意预埋件位置要精确。（2）桥面混凝土铺装混凝土桥面铺装采用振动梁进行施工。在桥面紧靠护栏位置做20cm宽混凝土标准带，精确控制标高和坡度，作为桥面混凝土铺装施工时振动梁的滑道，同时在桥面中心线位置支模，焊接桥面冷轧钢筋网，用垫块控制钢筋网的标高，清理梁板顶面，洒水湿润后即可浇注混凝土。半幅浇注完成后，清理混凝土接茬并凿毛处理，焊接另半幅钢筋，继续浇注另半幅。混凝土浇注时注意桥面铺装钢筋网位置准确。桥面砼进行二次收浆、拉毛，及时养生以防开裂。调平层养护至设计强度后刷防水剂。涵洞及通道工程钢筋砼盖板涵其施工工艺流程图如下页《钢筋砼涵施工工艺流程图》所示。⑴基坑开挖施工基础开挖采用机械开挖，石方部分采用爆破开挖，人工配合清底。挖至接近基底标高时，保留10～20cm，在基础施工前挖除，并整平夯实。⑵基础及墙身施工钢筋砼盖板预制钢筋砼盖板预制砂砾垫层砌筑基础涵身砼施工吊装钢筋砼盖板防水层、保护层施工检查验收边墙后、盖板顶回填土方基坑开挖监理检查签证基础砼施工涵身砌筑涵顶砼施工钢筋砼涵施工工艺流程图①砼基础及涵身基底整平、夯实，其垫层清理干净并湿润。现浇混凝土涵洞的台帽、台身、一字墙如为整体式时，台身和基础可以连续浇筑，也可不连续浇筑。混凝土的涵台及基础分别浇筑时，基础顶面与涵台相接部分拉成毛面。基础、涵台及洞口建筑立模浇注基础及墙身砼。砼基础及涵身模板采用面积大于2m2的大块钢模板。砼浇注采用分层浇注法，浇注砼时控制砼入模速度，以保证砼振捣的分层厚度在30cm以内；并遵循模板内砼水平、均衡、对称浇注的原则。每0.30m用插入式振动器振动一次，振捣上一层时插入下层混凝土面50mm当混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时，采用串筒、溜槽浇注。基础部分沉降缝采用沥青木板，厚3cm、宽15cm。涵身部分采用热沥青浸制的麻筋填塞，深度约5cm，内侧以1：3水泥砂浆填塞，深度15cm。沉降缝端面整齐、方正，基础和墙身上下不得交错，贯通整个断面，嵌塞物紧密填实。在基础襟边以上，顺沉降缝周围设置粘土保护层，厚20cm，顶宽约20cm。⑶盖板施工盖板在预制场集中预制。盖板堆放时必须在盖板端头用两点搁置，不得上下颠倒放置。盖板按吊运安装次序顺号堆放，堆放时按盖板刚度及受力情况平放或竖放并保持稳定，留有适当道路，防止越堆吊运。①钢筋制作与安装钢筋在钢筋加工场制作弯制、绑扎成型，钢筋的加工、绑扎、焊接要符合施工规范的要求。②模板制作与安装盖板底模板采用整体式钢模板，侧模采用定型钢模板，安装时必须保证钢模板的刚度和稳定性以确保盖板光滑、平整、棱角分明、尺寸准确。③混凝土的浇筑混凝土在预制场设拌合站集中拌合。混凝土必须具有良好的和易性，配合比通过试验确定。混凝土在拌制和浇筑过程中要经常检查质量，检查混凝土材料的品种规格和用量。混凝土的坍落度，每班检查不少于三次。④盖板运输与安装盖板达到设计强度后，从预制场运至施工现场，汽车吊吊装就位。a、安装之前应再检查构件尺寸、涵台尺寸和涵台间距离，并核对其高程、长度等。b、安装时，预铺砂浆，使盖板底与涵台顶紧密接触，且必须使盖板沉降缝与涵台沉降缝重合。安装完毕后用30号水泥砂浆充填台背与盖板间的缝隙。⑷防水层施工涵洞盖板安装结束后，进行防水层施工。铺设防水层时使圬工表面清刷干净，圬工干燥后再铺设，以防因水分蒸发致使防水层和底层脱离而丧失防水作用。铺设沥青麻布，在先涂布的石棉沥青未凝固时进行，使其结合成一体。通道工程通道砼施工采用大块钢模板。模板间接缝采用海绵条，砼采用泵送入模，砼浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，每0.30m用振捣一次，振捣上一层时插入下层混凝土面50mm左右，以消除两层间的接缝，且在下层砼初凝前完成上层砼浇注。当混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时，采用串筒、溜槽浇注。通道现浇板施工严格按照设计、规范要求进行。隧道工程施工总体方案隧道施工全面贯彻新奥法施工原则，采用单口掘进方案，隧道开挖总体上拱部采用光面爆破、边墙采用预裂爆破。Ⅴ级围岩采用上、下台阶留核心土开挖施工方法；Ⅳ级围岩采用上、下台阶法施工；Ⅲ级围岩采用全断面法施工。膨胀岩地段采用中隔壁法施工，遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”十八字方针。隧道出渣采用无轨出渣方案，每个掘进洞口设装载机和载重的自卸汽车组成出渣运输体系。二次衬砌采用全断面整体式液压衬砌台车，全断面浇注二次衬砌混凝土，施工中严禁分部浇注。衬砌混凝土由强制式搅拌机拌和，混凝土罐车运输，混凝土采用泵送入模，混凝土振捣以附着式振捣器为主，插入式振捣器为辅。隧道施工通风采用轴流压入式通风。隧道施工过程中全面贯彻新奥法施工原则，充分利用围岩的自承能力和开挖面的约束作用，采用锚杆及喷混凝土为主要施工手段，及时对围岩进行加固，约束围岩的松弛和变形，并通过对围岩和支护的量测、监控来指导施工。不同部位、不同围岩类别的施工方法洞口开挖及地层预加固隧道洞口土石方开挖前，先清除边仰坡上的浮土、危石，做好边仰坡的施工防排水设施，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。边仰坡开挖完毕后，在坡面上施作砂浆锚杆，喷射混凝土防护。洞口段采用大管棚及超前小导管注浆预支护，采用中隔壁法进行开挖施工，锚、喷、网、钢支撑联合支护，确保进洞安全。洞口开挖及支护程序见下页图所示：⑴洞口土方开挖前，由测量人员按设计要求进行边仰坡放线。⑵洞口土方开挖前，先清除边仰坡上的浮土、危石，做好边仰坡的施工排水设施。尤其是洞顶的天沟及截水沟一定要在进洞之前修好。按开挖部位先外后内自上而下进行。土方采用挖掘机挖装，自卸汽车运至弃碴场；石方采用浅孔台阶钻爆法开挖，边坡外予留1～2m光爆层，严禁使用大爆破。洞口开挖及支护程序框图测量放线测量放线土石方开挖边仰坡检查边仰坡支护基底修整检查验收截水沟开挖砌筑大管棚、网喷锚或浆砌基底排水设施⑶在进洞掌子面上，由测量人员放出上半断面开挖轮廓线，在地质条件特别差的洞口，沿开挖轮廓线外垂直于岩面打入Φ108大管棚，进行地层预加固。⑷在开挖轮廓线外5m范围内挂钢筋网，安装时用焊机焊于管棚上，各网片之间用铅丝绑扎。⑸用混凝土喷射机向上述范围内喷射混凝土，喷混凝土之前，用水泥袋保护管棚注浆孔。⑹喷射混凝土完毕4h后，即可对大小管棚注浆进行地层预加固。⑺如果洞口的边坡不稳定，可采用锚喷混凝土进行进行加固。确保安全进洞。明洞地段施工明洞段采用拱部明挖，边墙暗挖方法(边墙垂直开挖)，并对边墙喷混凝土防护。明洞开挖完成后，就地绑扎明洞钢筋，全断面浇筑明洞混凝土。明洞内模采用拼装式衬砌台车，拱部外模采用钢拱架和组合式钢模板。由混凝土输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣器振捣。当明洞衬砌混凝土强度达到设计强度的70%时，按图纸要求做好拱背的防排水设施，然后进行回填。拱部回填土分层捣实，每层厚度不大于30cm，两侧回填的土面高差不大于50cm，回填至拱顶齐平后，立即满铺分层向上填筑至设计标高，并做好洞顶粘土隔水层及截排水设施。软弱围岩及断层破碎带施工软弱围岩及断层破碎带地段采用中壁墙法进行施工，施工过程中遵循“管超前、短进尺、弱爆破、早封闭、勤量测”的原则施工。待洞口地层预加固完成后，即可采用中隔壁法进行洞口段施工。Ⅴ级围岩地段施工Ⅴ级围岩采用上、下台阶留核心土开挖施工方法施工，循环进尺1.0～1.25m。施工步骤如下：①上台阶开挖支护。上台阶采用楔形掏槽，光面爆破技术开挖，超前5～7m，采用PC220反铲机械将碴扒至下台阶处。②两侧下台阶开挖支护。两侧下台阶边墙采用预裂爆破技术开挖，开挖时预留核心土。③开挖核心土，仰拱封闭。核心土采用弱爆破技术开挖，严格控制装药量，尽可能减少对围岩的扰动。④采取仰拱超前措施，仰拱超前20m左右。⑤在喷射混凝土表面找平，铺设防水层后自下而上灌注二次衬砌。拱部初支二衬间每9m回填注浆一次，于拱顶2/3范围内设3根注浆管，采用水泥砂浆。Ⅳ级围岩地段施工Ⅳ级围岩地段采用短台阶法开挖，采用YT28风动凿岩机钻孔，上半断面采用光面爆破，下半断面采用预裂爆破。上半断面超前下半断面5m左右，施工程序说明如下：⑴开挖上半断面，采用光面爆破技术开挖，个别欠挖部位用风镐人工辅助开挖。上台阶掘进1.0～1.5⑵开挖下半断面，采用预裂爆破开挖、短进尺方式，每一循环进尺1.0～1.5m，其初期支护方法同上半断面。为不影响洞内其它工序的正常作业，采用分两半幅交叉进行，施工中采用弱爆破，人工配合装载机清底。按每段10m⑶安装环向盲沟、纵向排水管；敷设防水层。⑷采用全断面液压衬砌台车、泵送混凝土整体浇筑拱墙二次衬砌。Ⅲ级围岩施工Ⅲ级围岩拟采用全断面光面爆破开挖，锚喷初期支护，全断面衬砌。YT-28凿岩机钻孔，装载机装渣，自卸汽车运输，全断面液压钢模衬砌台车衬砌。主要项目的施工工艺施工测量⑴洞外控制隧道工程，测量工作十分关键。开工前，首先复测设计中线，并在山顶布设导线网联系隧道进出口，严密平差，达到设计精度；对进出口高程进行联测闭合，采用统一高程。洞外采用三角控制测量，每个洞口设置三个平面控制点，将控制点设在能相互通视，稳固不动，而且便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视之处。⑵洞内控制洞内控制采用以下两种导线：施工导线：在开挖面向前推进时，用以进行放样来指导开挖的导线，其边长为5～50m。基本导线：当掘进100～300m时，为了检查隧道的方向是否与设计相符，选择一部分施工导线，敷设50～100m精度较高的基本导线。钻爆⑴钻爆设计①爆破器材的选择用φ35mm2#岩石硝铵炸药，有水地段则选用φ35mm防水的乳化炸药。周边眼则采用φ22的小药卷，并采用导爆索绑小药卷的空气间隔不连续装药结构。隧道爆破采用塑料导爆管和毫秒雷管起爆系统。②掏槽形式掏槽选用直眼掏槽，风动凿岩机钻孔时采用五梅花型中空孔掏槽，钻孔台车钻孔时采用大中空孔掏槽。③光面爆破参数围岩光面爆破参数见下表围岩类别周边眼间距E(cm)周边眼抵抗线W(CM)相对距离E/W装药集中度(kg/m)Ⅴ级级围岩45600．750．15Ⅳ类围岩54650．830．21Ⅲ级围岩65700．930．3⑵钻爆作业钻爆作业必须按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。如开挖条件出现变化需要变更设计时，应由主管技术人员或领工员确定。钻眼前应绘出开挖断面中线，水平线和断面轮廓线，并根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后才可钻眼。钻眼应符合下列要求：光面爆破设计光面爆破设计测量放线测量放线台车就位打眼台车就位打眼钻孔钻孔装药计算与结构设计清理钻孔钻孔质量验收装药计算与结构设计清理钻孔钻孔质量验收准备填筑材料爆破材料准备装药与堵塞准备填筑材料爆破材料准备装药与堵塞网路检查连接起爆网络网路检查连接起爆网络爆破效果检查设置警戒起爆爆破效果检查设置警戒起爆通风通风危石处理危石处理光面效果与质量检查光面效果与质量检查光面爆破施工工艺流程图①按照炮眼布置图正确钻孔；②掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不大于5cm③辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距，行距误差均不得大于10cm④周边眼位置在设计断面轮廓线上，允许沿轮廓线调整，其误差不大于5cm，眼底不超出开挖面轮廓线10⑤内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5cm，炮眼深度超过2.5⑥当开挖面凸凹面较大时，应按实际情况，调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼和底眼外）眼底在同一垂直面上；⑦钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后，才能装药起爆。⑧装药分片分组，严格按爆破参数表及炮孔布置图规定的单孔装药量、雷管段别“对号入座”。装药前应将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净。所有装药的炮眼均应堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不宜小于20cm,⑨光面爆破效果力争达到周边眼炮痕保留率达到90%以上，前后两排炮周边开挖轮廓错台小于10cm。⑶光面爆破施工工艺流程光面爆破施工工艺详见《光面爆破施工工艺流程图》出渣运输爆破完成后，进行通风除尘，恢复照明，并立即进行清危排险，利用简易台车或爆出来的渣堆，进行锚喷封闭。然后进行出渣作业。为提高运输效率，加快车辆周转，保证施工连续不间断，隧道的出渣运输采用机械化无轨运输方案，施工中，加强车辆调度，避免相互干扰。初期支护初期支护能迅速控制或限制围岩松驰变形，充分发挥围岩自身承载能力，是“新奥法”施工的重要环节。必须严格按照有关规范和设计要求进行施工，以保证隧道施工安全。为保证喷射混凝土的质量，减少粉尘和回弹量，施工采用湿喷法，即首先将骨料预加水，浸润成潮湿状，再加水泥和水拌合机拌合。喷射前，将受喷面的粉尘和杂物用水或风清理干净。初期支护施工工艺详见下图否是否符合标准施工准备否是否符合标准施工准备调整调整处理欠挖处理欠挖清理危石通风排烟打超前锚杆并焊接打超前锚杆并焊接是是是否打挂板砼是否打挂板砼挂板灌注挂板灌注冲冼岩面冲冼岩面喷砼到设计厚度是检查断面超欠挖喷砼到设计厚度是检查断面超欠挖超挖是否≥10cm超挖是否≥10cm初喷砼10cm围岩量测初喷砼10cm围岩量测反馈、确定支护参数初喷砼反馈、确定支护参数初喷砼3cm打结构锚杆挂钢筋网打结构锚杆挂钢筋网有有改进有无质量问题改进有无质量问题安装钢架安装钢架本隧道初期支护采用湿喷混凝土施工工艺，砼由洞外搅拌好后通过混凝土输送车向洞内送料，空压机供风。施工工艺：砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm）,以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压水冲洗干净受喷围岩面，而后即可开始喷射砼。喷射时，送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.45～0.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大或过小都将导致回弹量增大。因此，按砼回弹量小，表面湿润易粘着两掌握。喷射压力与喷射手要配合好，根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。喷嘴与岩面的距离为60～100cm，太近太远都会增加回弹量；喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以径向喷射。一次喷射厚度不超过10mm，若需喷第二层，两层喷射的时间间隔为15～20min。湿喷混凝土施工工艺详见《湿喷混凝土施工工艺框图》。混凝土拌合砂混凝土拌合砂水泥水泥水水石子石子湿喷式砼喷射机湿喷式砼喷射机风压控制在0.45~0.7MP风压控制在0.45~0.7MPa速速凝剂水泥用量的4%湿喷混凝土施工工艺框图洞身防排水⑴防水板铺设在初期支护与二次衬砌间全断面铺设防水材料作为防排水隔离层，采用无纺布与塑料防水板配合使用，铺装自拱顶向两侧铺放。如喷面起伏较大无法使防水层与混凝土表面密贴时，进行修凿补喷。若有锚杆头、钢管头、钢筋头、铁丝等外露时，事先切除或用锤打扁，然后用砂浆素灰抹平。对于基面上锐利棱角，附着大颗粒石子及突出的岩石，将其敲掉或凿除，然后抹平。首先用专用热熔衬垫与射钉把无纺布固定在喷射混凝土表面，固定时从上而下进行，间距拱部55cm左右，边墙80～100cm。然后把防水卷材按规定用手动熔接器加热，焊接在专用塑料固定片上。注意不要绷得太紧，以防混凝土衬砌时挤推撕裂。工作缝连接处预留30cm搭接，两幅之间搭接宽度为10cm；搭接处用自动熔接机热熔焊接，不得出现漏焊，使用前焊缝处必须用气压检查。防水卷材如有破损可用小块卷材熔接。⑵橡胶止水带施工缝、沉降缝处均设置橡胶止水带，施工程序为：衬砌台车就位→在邻近施工缝或沉降缝处的拱架外侧按一定间距安装止水带固定装置→由拱顶向两侧逐段将止水带放入固定装置的安装槽内并固定→安装挡头板。在安装过程中止水带的长度保持有一定的余量，不能绷紧。灌注衬砌混凝土时，随时注意止水带位置的变化，不能被混凝土横向压弯变形，止水带周围混凝土必须振捣密实。⑶环向、纵向透水软管施工隧道洞身设有环向透水软管，沿两边墙底设有纵向排水管。防水板铺设前，将环、纵向排水管固定在喷射混凝土面上或岩壁上。在边墙底，将环、纵向排水管用三通联结，形成排水系统。浇注二次衬砌混凝土时，注意振捣棒不能将排水软管破坏，以防影响排水效果。台车就位、切除外露铁件头、砂浆找平准备工作拼大幅防水板、防水板质量检查复合防水板就位用射钉枪固定防水板肋条防水板固定用热焊机将防水板焊在肋条上，松紧适度焊接防水板搭接缝质量检查补强移走吊挂台车结束台车就位、切除外露铁件头、砂浆找平准备工作拼大幅防水板、防水板质量检查复合防水板就位用射钉枪固定防水板肋条防水板固定用热焊机将防水板焊在肋条上，松紧适度焊接防水板搭接缝质量检查补强移走吊挂台车结束防水板铺设施工工艺框图二次衬砌为了保证隧道质量，隧道的二次衬砌全部采用全断面整体式衬砌。施工时间根据现场监控量测结果确定。在初期支护基本稳定，围岩及初期支护变形速率趋于减缓时是进行隧道二次衬砌的最好时机。为了最大限度地减少开挖与衬砌工作间的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌进度，计划将掘进和衬砌工作面间拉开一定距离。采用全断面液压衬砌台车配合混凝土输送泵灌注的方法进行。全断面液压衬砌台车如下图所示：全断面液压衬砌台车示意图首先测量定位，通过轨道将台车移