箱涵施工方案

箱涵施工方案1施工工艺流程测量放样测量放样施打钢板桩基坑挖运土方垫层施工底板钢筋安装底板模板安装底板砼浇注侧墙钢筋及模板安装侧墙砼浇注顶板钢筋及模板安装顶板砼浇注箱涵基坑回填底板钢筋模板制作侧墙钢筋模板制作顶板钢筋模板制作测量放样测量放样测量放样测量放样2定位放线根据渠箱中线的控制点复测桩位并定出渠箱的位置，根据高程控制点定出底板的标高和基坑开挖深度，具体详见渠箱施工土方开挖断面图。3基坑开挖3.1放坡喷砼防护开挖单孔箱涵基础土方采用2台1.25m³反铲挖掘机进行开挖，从北侧沿涵洞纵向向南后退开挖，自卸汽车装运走。反铲在开挖过程中，采用水准仪随时进行基底标高控制，为不扰动基底土，反铲在开挖时，应预留20cm厚的土进行人工清理。基底不得受水浸泡，基底局部扰动或受水浸泡时，应采用天然级配砂砾石换填。在基坑边坡稳固后设置供施工人员上下基坑的安全梯。基坑顶部按要求搭设防护栏杆。若基槽内有地下水渗出，应在槽底两侧设置排水明沟，铺设碎石滤水层，将积水引至端头集水坑，采用潜水泵抽出基槽外。3.2土方运输

（1）土方运输做好周边防护措施，路口安排专人指挥，计划高峰时投入6台散体物料运输车外运。

（2）挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥；

所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶,防止撞车。

（3）汽车装土必须低于车箱高度，防止土方掉漏；按业主指定地点弃土。基坑开挖及出土示意图基槽开挖按1：1进行放坡开挖，基坑坡面设置垂直于坡面的插筋，间距2m，按梅花形布。插筋的嵌固深度根据土层情况以及地区经验确定，插筋顶部应锚入护坡面层。边坡采用挂Φ6.5@300×300钢筋网喷射C20砼支护。单孔箱涵放坡开挖支护图4钢板桩支护开挖施工4.1钢板桩施工流程测量放线→打钢板桩→土方开挖至基底设计标高→主体结构施工→拔除钢板桩4.2钢板桩吊运及堆放三号箱涵为双孔设置，在半幅封闭半幅通车的情况下，难以放坡开挖，为确保基坑开挖施工的安全，双孔箱涵基坑两侧挡土支护采用400×125拉森型钢板桩（U型槽钢桩正反相扣），长度8米。钢板桩之间采用双拼56型钢围檩进行连接，围檩与每根钢板桩之间空隙须打入木楔抵紧。采用直径φ609×16的钢管进行内支撑。4.2.1、钢板桩施工的一般要求（1）板桩的设置位置要符合设计要求，便于基础施工，即在基础最突出的边缘外留有施工作业面。（2）基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准板桩的利用和支撑设置，各周边尺寸尽量符合板桩模数。（3）整个基础施工期间，在挖土、吊运、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。4.2.2、板桩施工的顺序板桩准备→围檩支架安装→板桩打设→偏差纠正→拔桩。4.2.3、板桩的检验、吊装、堆放（1）板桩的检验对板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。（2）板桩吊运装卸板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。（3）板桩堆放：板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；②板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；③板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距。一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。4.2.4、导架的安装在板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。本工程采用单层双面导架。导架围檩柱间距按8m设置。安装导架时应注意以下几点：（1）采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。（2）导梁的高度要适宜，要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。（3）导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形。（4）导梁的位置应尽量垂直，并不能与板桩碰撞。4.2.5、板桩施打（1）板桩用吊机带振锤施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。（2）打桩前，对板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的普通板桩，不合格者待修整后才可使用。（3）打桩前，在板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。（4）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。（5）板桩施打采用屏风式打入法施工。屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高。施工时，将10～20根板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。通常将屏风墙两端的一组板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。其选择原则是：当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打；反之，用逆向顺序施打；当屏风墙两端板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打；当板桩墙长度很长时，可用复合顺序施打。（6）打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行400×125型拉森钢板桩400×125型拉森钢板桩400×125型拉森钢板桩400×125型拉森钢板桩基坑两侧设置两个300*300排水沟，底铺20cm碎石。基坑两侧设置两个300*300排水沟，底铺20cm碎石。基底标高双拼H56型钢围檁φ双拼H56型钢围檁φ609×16钢管双孔箱涵钢板桩防护开挖支护图4.2.6、板桩的拔除基坑回填后，要拔除板桩，以便重复使用。拔除板桩前，应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。（1）拔桩方法本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。（2）拔桩时应注意事项①拔桩起点和顺序：根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。②振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100～300mm，再与振动锤交替振打、振拔。③起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。④供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0倍。⑤对引拔阻力较大的板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。4.2.7、板桩土孔处理对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。回填的方法采用填入法，填入法所用材料为砂。4.2.8、钢板桩的施工过程中遇到的问题及处理钢板桩打拔施工中常遇到一些难题，常采用如下几点办法解决：（1）打桩过程中有遇上其他不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，采用弧形桩绕过障碍物。（2）钢板桩杂填土地段挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔1.0～2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。（3）钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄或宽度大于或等于标准宽度的板桩，异形桩可根据实际倾斜度进行焊接加工；倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。（4）在基础较软处，有时发生施工当时将邻桩带入现象，采用的措施是拔相邻的数根桩焊接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑剂减少阻力。4.2.9、施工过程及注意事项（1）钢板桩施工，作业前对每个板桩的打入情况，作详细调查，以此判断拔桩作业的难易程度。（2）钢板桩矫正、除泥、除锈，在吊机配合下，使用千斤顶，大锤和氧气、乙炔等工具材料完成包括端部修整、桩体浇曲、扭曲及局部变形矫正、锁口变形矫正等矫正内容。（3）测量放线，并将轴线延至施工场外以利于观测和检验。（4）钢板桩打入施工，为达到基坑支护规范要求的各项标准，满足施工图要求，施工机械采用打拔桩机，配合振动锤及200KW专用（三相）发电机施工，严格控制垂直度。4.3由于现阶段施工属多雨水季节，地表水的截流尤为重要，防止地表水对基坑上方边坡的浸泡而造成不必要的塌方。4.4基坑开挖过程中，周围和交通道口均应设置围护及明显安全标志，夜间设置红灯示警。4.5开挖过程中，管理人员应在现场指挥并应经常检查基坑的几何尺寸，确保基坑开挖的几何尺寸能满足设计要求。4.6基坑检查验收：基坑开挖完成后应进行检查验收，检查项目包括开挖断面、开挖标高、轴线位置等均需符合设计和规范的要求。5垫层施工本工程箱涵垫层采用碎石垫层，厚15cm；然后在其上浇注C15水泥混凝土垫层，厚10cm。（1）、摊铺碎石砂垫层摊铺前对基坑底高程、宽度进行复测，清理杂物，保持基底洁净。按计划和摊铺长度进行配料，以保护摊铺的连续作业。摊铺碎石砂采用人工摊铺，按设计厚度、压实系数的松铺厚度进行摊铺，人工摊铺时，压实系数为1.25~1.30。本渠箱工程的碎石层厚度为15cm，可按一次性摊铺而成。摊铺过程中，保持砂石的均匀，无粗细料集中现象。不得有梅花、砂窝现象。当人工摊铺到一定的长度，即可进行洒水振实，振实机械采用平板振动器，由基坑两侧向中心进行，振实过程中均须随振随洒水，保持在最佳含水量的情况下振实。（2）、混凝土垫层施工1）.当碎石垫层摊铺完成后，即可安装该段砼垫层模板，安装垫层模板时，各种材料要求堆放整齐。模板要求标高、位置准确，模板直顺，接头平整，牢固稳定，经过振捣不下沉，不变形，不移位。2).混凝土垫层摊铺应分段进行施工，每段摊铺要连续进行，直到全部捣完。混凝土浇入模板要位置适中，卸料速度要适中，边角部分要掀铲摊铺。3).混凝土垫层的振捣使用插入式振捣器、平板式振捣器、增加混凝土的密实度，施工时一定要振捣充分，防止出现蜂窝空洞等不良情况，抹光压平，砼垫层施工工艺流程要紧凑，振捣、平整、抹平、要严格按规范要求操作，砼不能有蜂窝、麻面、裂缝，并作好防雨措施，天气炎热时，及时遮蔽，防止温差裂缝。4).砼垫层施工特别注意厚度、标高、表面的平整度。5).混凝土的养护采用淋水的方法，在浇注完毕终凝后的12小时内开始。在养护期间，禁止人行在垫层通过和堆载材料。6钢筋制作与安装1、钢筋制作（1）．钢筋加工制作前，要检查进场的钢筋是否有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋表面是否有标志。并按现行的国家标准的规定按批号及直径分批抽样作为力学性能试验，合格方可使用。钢筋加工制作时要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到设计和规范要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。（2）．钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。（3）．钢筋调直可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。（4）．钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。（5）．钢筋弯曲：弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土强度与保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。直钢筋下料长度＝构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度弯起钢筋下料长度＝直段长度＋斜弯长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长2、钢筋焊接钢筋焊接的工艺很多，如闪光焊、点焊、电弧焊、压力焊等等，在本工程用电弧焊。电弧焊分为帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽口和接头形式，在本工程中用搭接焊。搭接焊只适用于I、II、Ⅲ级钢筋的焊接，属于本工程实际中应用。其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，施焊应在搭接内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向搭接一侧拉出灭弧；尽可能施水平焊，需多层焊时，第一层的电流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净；当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10~15%；3、钢筋绑扎与安装钢筋绑扎前要认真对照设计图纸确定方向尺寸，钢筋交叉部位，应按有利于结构的原则进行交叉排列。钢筋绑扎时，φ14以上钢筋用20#绑扎丝，φ14以下用22#绑扎丝进行绑扎，并严格按结构设计及有关施工验收规范进行施工。钢筋搭接采用绑扎搭接时，应注意搭接部位如在受压区，柱筋搭接应在柱高1/3～2/3范围内进行。各部位钢筋的搭接及锚固长度根据砼标号不同各异。钢筋水平搭接处，不宜位于构件最大弯距处，受拉钢筋的搭接长度L，符合下表规定，受压筋取受拉筋的0.7L。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度表注：在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm；各受力钢筋的绑扎接头位置应错开，有接头的受力钢筋与受力筋总截面面积的百分率为：受拉区≤25%，受压区≤50%。钢筋保护层的厚度为底板、搭板及枕梁下层40mm，其佘35mm，板底筋用1:2水泥砂浆预制垫块支垫，墙侧面用带扎丝的1:2水泥砂浆预制垫块支垫，板上层钢筋与墙筋相交时，必须与墙筋扎牵，以保证上层钢筋不上翻。4、质量标准（1）．保证项目钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材还应增加化学性能检定，检验合格后方能使用；钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定；焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作；在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作2个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。（2）．基本项目钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中；钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值；（3）．所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。机械性能试验、检查方法根据焊件的机械性能的有关规定进行取样送检。．安装钢筋，其位置的允许偏差，应符合下表的规定。钢筋位置的允许偏差表（mm）项目允许偏差受力钢筋的排距±5钢筋弯起点位置20箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±10受力钢筋的保护层基础±10柱、梁±5板、墙、壳±57模板工程1、模板安装模板施工采用18厚木夹板或胶合板、钢木组合支撑体系,为保证质量和施工进度，在首次配备新模板，以备周转之用。为保证墙板混凝土表面光滑、平整、圆顺，因此必须保证模板面光滑、平整，接缝处用胶纸贴好，保证设计尺寸，保证不漏浆，保证位置准确。具体模板及其支架应满足下列规定：1）保证工程结构和构件各部分形体尺寸和相互位置的正确。2）具有足够的承载能力、刚度和稳定性。3）构造简单，装拆方便，便于钢筋绑扎、安装和砼的浇灌、养护等要求。4）模板的接缝应认真加强检查，确保施工过程不得有漏浆现场发生。2、渠箱侧墙模板1）侧墙模板采用18mm厚木夹板装钉。模板施工前做好模板配板及支撑计算，合理使用模板。模板安装顺序：钢筋绑扎→安装前检查轴线→立模板拼装→安装墙箍、墙横杆立杆及立撑→全面检查校正→整体固定→浇筑混凝土→浇筑混凝土时木工复核模板、随时校正2）侧墙模板安装前检查底板砼面是否平整，不平整处以水泥砂浆找平；留开口清除模板内杂物3）侧墙模板采用木夹板装钉，采用12对拉螺栓拉结，螺栓间距纵横3、渠箱底板、顶板模板1）底板侧模板根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱间距为800~1200，大龙骨间距为600~1200，小龙骨间距为400~600。支柱排列要考虑设置施工通道。拉通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。顶板模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。顶板模板安装完成后，用沥青油毡或胶纸拼缝。2）顶板模板渠箱顶板模采用18mm厚胶合板，支撑采用门式钢管架。根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距应根据顶板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。门式架沿渠箱纵向布置，纵向间距按@600布置，横向间距按净距1m布置。大龙骨间距采用双条80×80木方，横向通长布置，纵向间距同门式架；纵向小龙骨间距为300。拉通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。顶板模应横向起拱，起拱高度为全跨长的2‰。铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。顶面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。4、模板的拆除1)模板的拆除，除了侧模应能保证混表面及棱角不受损坏时，方可拆除外，底模应按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）的有关规定执行。2)模板拆除的顺序和方法，应按配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。3)已经拆除模板及其支撑的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料,同时将拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。8混凝土浇注工程1、浇筑的一般要求1）浇筑前应对模板浇水湿润；对模板内的杂物和钢筋上的油污等应立即清理干净，模板缝隙，孔应堵严。对模板及其支架、钢筋和预埋件须进行检查，作好记录，符合设计要求后方能浇筑砼。2）混凝土自料斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取加串筒措施；浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。3）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm，平板振动器的分层厚度为200mm，浇筑砼时应及时填写施工记录。4）使用插入式振动器每一振点振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落；应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，至于平板振动器的移动间距应能保证振动器挟板覆盖已振实部分边缘。5）如在浇筑混凝土过程应连续进行，即使须间歇，其间歇时间应尽量不能太长，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2h应按施工缝处理。6）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。2、混凝土的浇筑1）本渠箱工程垫层为厚15cm碎石垫层和10cm厚C15素砼垫层。碎石垫层摊铺过程中，应严格按规范要求夯实，完成后，需对碎石面进行轴线和标高的复核，复核无误后，方可安装该段砼垫层砼模板，安装垫层模板时，应注意材料堆放整齐，并分类堆放，严格做到文明施工的要求。模板安装完成后，需对垫层面的标高进行测量，并准确的把垫层面标高在侧模上弹出，以确保垫层面标高达到设计要求。经复核无误后，即可安装该段砼基础模板，安装基础模板时，各种材料要求堆放整齐。模板要求标高、位置准确，模板直顺，接头平整，牢固稳定，经过振捣不下沉，不变形，不移位。2）混凝土基础摊铺应分段进行施工，每段摊铺要连续进行，直到全部捣完。混凝土浇入模板要位置适中，卸料速度要适中，边角部分要掀铲摊铺。3）混凝土基础的振捣使用插入式振捣器、平板式振捣器、增加混凝土的密实度，施工时一定要振捣充分，防止出现蜂窝空洞等不良情况，抹光压平砼基础施工工艺流程要紧凑，振捣、平整、抹平、要严格按规范要求操作，砼不能有蜂窝、麻面、裂缝，并作好防雨措施，天气炎热时，及时遮蔽，防止温差裂缝。砼基础施工特别注意厚度、标高、表面的平整度。4）混凝土的养护采用淋水的方法，在浇注完毕终凝后的12小时内开始。在养护期间，禁止人行在基础通过和堆载材料。3.渠箱墙体顶板浇筑(1)墙体浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。(2)墙体混凝土应分层浇捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并应控制混凝土浇筑的延续时间。(3)渠箱顶板混凝土与墙体混凝土按设计施工图纸要求分二次进行浇筑。(4)浇筑板前，应设置标高控制点，混凝土找平时拉线进行标高控制。板浇捣至设计标高后，应用长刮尺刮平，用铁滚筒滚压2~3遍，再用木蟹板拍平、油光。为防止混凝土由于干缩产生表面裂缝，初凝前需再次用木蟹板对板表面进行搓毛处理。9箱涵基坑回填箱涵混凝土施工完毕后，待达到规范要求的强度时，即可拔除钢板桩和拆除支撑，及时进行基坑回填。箱涵两侧采用级配碎石回填并压实至设计要求处，压实度须达到96%以上。采用18t压路碾压时，一定要在回填土达到规范要求至基坑顶面的厚度时，才能用机械碾压，否则只能采用人工夯击或手扶式打夯机。且密实度也必须达到95%以上。基坑回填，应从渠箱两边同时进行回填和夯实级配碎石。按规范每30cm层填级配碎石压实后都应做干密度试验，用环刀法取样。检验合格后通知监理、甲方和设计等有关进行隐蔽验收。合格才能进入下一道工序。1、操作要求(1)回填土必须根据设计断面分层填筑压实，其分层最大最度为300mm。(2)回填时掌握好最佳含水量，当天回填，当天压实，以免下雨造成含水量过大影响回填质量。(3)分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度应不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于1.0m。(4)施工时，应注意保护有关轴线和标准高程控制点，防止碰撞下沉。(5)箱涵的混凝土、检查砌筑砂浆应达到一定的强度后再回填，不致受损坏。(6)已完成的填土应将表面压实，路基宜做成一定的坡向排水。(7)基坑回填应分层对称，高差小于0.5m，防止造成一侧压力，不平衡，以破坏基础。(8)基坑回填顺序，应按基坑排水方向由高向低分层进行。(9)回填时，基坑内应无积水，不得