数字化工厂单层20米钢结构建设技术规范

1数字化工厂单层20米钢结构建设技术规范本文件规定了数字化工厂单层20米钢结构建设工程的施工前准备、施工步骤、施工要求、焊接要求、涂装要求。本文件适用于数字化工厂单层20米钢结构建设工程的施工。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材GB11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB50205钢结构工程施工质量验收规范GB/T983不锈钢焊条GB/T5117非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5118热强钢焊条GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T9460铜及铜合金焊丝GB/T10045碳钢药芯焊丝GB/T17493低合金钢药芯焊丝3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1檩条垂直于屋架或椽子的水平屋顶梁，用以支撑椽子或屋面材料，是横向受弯（通常是双向弯曲）构件，一般都设计成单跨简支檩条。4施工前准备4.1技术准备4.1.1施工前应认真熟悉图纸，进行图纸会审，了解设计意图。4.1.2依据图纸，准确的进行现场放大样。4.1.3主管工长应依据本方案对施工班组进行培训，技术交底与安全交底。4.1.4施工设备准备包括：电动空压机、交（直）流电焊机、焊条烘干箱、CO2焊机、焊接滚轮架、焊接检验尺、游标卡尺、钢卷尺等施工机器具应积极采购齐备。4.2材料准备4.2.1建筑钢结构用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求应符合国家行规标准规定。4.2.2钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督机构进行。24.2.3焊接T性、十字形、角接接头，当其翼缘板厚度≥40mm时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板。钢材的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态的不同情况选择。4.2.4焊条应符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T983的要求。4.2.5焊丝应符合GB/T9460、GB/T8110、GB/T10045、GB/T17493的规定。4.2.6气体保护焊使用的CO2气体应符合HG/T2537的规定，大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的CO2气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其CO2含量（V/V）不应低于99.9％，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不应高于0.005％，并不应检出液态水。4.2.7钢材还应符合下列要求：a)清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污；b)焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25mm时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用机械方法清除；如深度大于6mm，应用机械方法清除后焊接填满；若缺陷深度大于25mm时，应采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积的4％时为合格，否则更换不宜使用；c)钢材内部的夹层缺陷，其尺寸不超过上条的规定且位置离母材坡口表面距离大于或等于25mm时不需要修理；如该距离小于25mm则应进行修补、夹层缺陷是裂纹时，如裂纹深度超过50mm或累计长度超过板宽的20％时，该钢板不宜使用。4.2.8焊接材料还应符合下列规定：a)焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方；b)焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，应按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干；c)低氢型焊条烘干温度应为350℃~380℃,保温时间应为1.5h～2h，烘干后应缓冷放置于110℃~120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条凿大气张放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过两次；受潮的焊条不应使用；d)实芯焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀，镀铜层应完好无损；e)焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求；CO2气体保护电弧焊所用的CO2气瓶应有预热干燥器。5施工步骤单层20米钢结构建设工程施工步骤如下：a)地脚螺栓安装；b)现场拼装；c)钢柱安装；d)钢梁安装；e)焊接与涂装；f)楼承板施工；g)檩条施工；h)屋面板、墙面板施工。6施工要求6.1地脚螺栓安装6.1.1工程钢柱均应为地脚螺栓连接，每根钢柱均应埋设地脚螺栓。安装步骤包括：a)轴线确定；b)定位箍筋位置确定；c)箍筋定位；d)定位法兰盘就位；e)地脚螺栓就位；f)地脚螺栓的最终定位；g)混凝土浇注；3h)6.1.26.1.36.1.46.1.56.1.6基础地脚螺栓验收；跟踪测量；核查、验收。图1地脚螺栓安装示意图应根据混凝土浇注顶面标高和柱脚底板标高确定定位箍筋位置，箍筋宜高出混凝土浇注顶面箍筋应保持水平，不应倾斜。箍筋定位后，应将定位板法兰盘放置在箍筋上，检查其位置是否合适。上部螺栓丝扣应抹上黄油后进行包裹保护。对超过规范允许偏差的不合格者，应提请有关方会同解决；对弯曲变形的地脚螺栓，应进行校正；已损伤的丝扣应用钣牙进行修理，并对所有的螺栓予以保护。6.2现场拼装6.2.1长度超过15m的钢梁应在加工厂分段制作后，运至现场进行地面拼装，拼装场地应平整、压实。6.2.2应采用H型钢作为现场拼装胎架。6.2.3工厂制作时，在上、下节钢柱内侧应加设衬板。6.2.4应采用双夹板的方式与下层钢柱对接，穿好连接螺栓。6.3钢柱安装6.3.1准备工作准备工作包括：a)构件的验收；b)构件倒运；c)吊耳及吊点设置；d)在钢柱吊装之前，要做好吊装的准备工作。e)要提前在钢柱的柱头处挂好吊索具、缆风绳、防坠器等；f)在柱脚处挂好溜绳和工具袋等。g)仔细核对钢柱的型号。6.3.2首节柱吊装6.3.2.1吊装要求6.3.2.1.1钢柱由履带吊吊起，应采用单机回转法起吊。6.3.2.1.2起吊前，钢柱应横放在垫木上。6.3.2.1.3起吊时，不应使柱端在地面上有拖拉现象，钢柱起吊时应距地面高度2m以上才开始回转。6.3.2.1.4当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，缓慢下落，钢柱吊升到位后，将地脚螺栓插入柱底板的螺栓孔内，对准或已使偏差控制在规范许可的范围。46.3.2.1.5应采用四方向拉设缆风绳的方法，进行临时固定。6.3.2.1.6用水准仪调整螺栓的标高，对称紧固地脚螺栓锁紧螺母，将垫板与柱脚板按图纸要求进行焊接，螺母与垫板点焊牢。6.3.2.1.7落实后使用专用角尺检查，调整钢柱使其定位线与基础定位轴线重合，就位误差应小于2mm。6.3.2.2垂直度调整应利用临时固定用缆风绳、倒链、千斤顶等对柱垂直度进行校正，对柱的水平位置、间距进行处理。垂直度应采用两台经纬仪进行校正。6.3.2.3钢柱校正6.3.2.3.1钢柱就位标高应采用地脚螺栓及斜铁调整，钢柱就位后垂直度调整完毕，紧固调整螺母使其固定。6.3.2.3.2应利用临时固定用缆风绳、倒链、管式支撑、千斤顶等对柱垂直度进行校正，对柱的水平位置、间距进行处理。确认坚固无误后，进入下一步工作。6.3.2.3.3应采取预留垂直度偏差值消除部分误差。预留值大于下节柱积累偏差值时，只预留累计偏差值，反之则预留可预留值，其方向与偏差方向相反。6.3.3二节柱及以上吊装6.3.3.1钢柱由履带吊吊起，采用单机回转法起吊。起吊前，钢柱应横放在垫木上；起吊时，不应使柱端在地面上有拖拉现象，钢柱起吊时应距地面高度两米以上才开始回转。同时钢柱上绑好防坠器以便人员上下及防止高空坠落。6.3.3.2钢柱吊装到位后，钢柱的中心线应与下节钢柱的中心线吻合，并四面兼顾，活动双夹板平稳插入下节钢柱对应的安装耳板上，穿好连接螺栓，连接好临时连接夹板，利用千斤顶进行校正，并及时连接与钢柱相连的钢梁。6.4钢梁安装6.4.1吊装要求6.4.1.1梁与连接板的贴合方向应一致，高强度螺栓的穿入方向应一致。6.4.1.2应按吊装分区顺序进行吊装，先吊主梁，再吊次梁。6.4.1.3如果钢梁安装高强螺栓孔出现偏差后应采用机具绞孔扩大，而不应采用气割扩孔的方式。6.4.1.4钢梁安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂设安全带，确保施工安全。6.4.1.5梁两端应安上临时螺栓后，塔吊才可脱钩。6.4.1.6应采取换连接板重焊或重新制孔的方法处理钢梁水平度超标。6.4.2吊装准备6.4.2.1钢梁吊装吊耳的设置钢梁的吊耳应设置在钢梁重心两侧1/3跨处，如果钢梁的宽度过宽，钢梁应设置四点吊装。6.4.2.2吊装卡具的选择钢梁吊装应用专用卡具进行吊装，吊装之前应检查吊索具完好。6.4.2.3钢梁吊装安全防护设施6.4.2.3.1钢梁吊装前应在钢梁上装上安全绳，钢梁与柱连接后，将安全绳固定在柱上。6.4.2.3.2梁与柱连接用的安装螺栓，应按所需数量装入帆布桶内，挂在梁两端，与梁同时起吊。6.4.2.3.3吊装前应在钢柱上拉安全绳，以便工人摘钩安装次梁的安全防护，钢梁两端挂溜绳，以便钢梁吊装稳定时使用。6.4.3钢梁吊装56.4.3.1钢梁应采用两个吊点进行吊装，两吊点分别在钢梁中心的两侧，且应距端部支座处的800㎜6.4.3.2钢梁在起吊时应在钢梁的两端分别挂两根溜绳，两个人分别拉住两根溜绳，钢梁开始起吊速度一定要慢。6.4.3.3应在钢梁的两端带上专用放置安装螺栓的布袋，待钢梁吊至就位位置以上时，开始就位钢梁，钢梁下落速度控制在3m/min，在两钢柱的端牛腿上上两名安装工，准备安装钢梁。6.4.3.4钢梁接近就位位置时，两名安装工人应分别用手扶住钢梁，将钢梁拖至就位位置。6.4.4钢梁就位6.4.4.1钢梁起吊就位以后，直接就位在钢梁的防坠钢板上，钢梁就位时钢梁的中心线对准埋件钢梁的就位轴线，就位完成并将钢梁和防坠板点焊连接，连接之后吊车可以摘钩，吊装下一榀钢梁。6.4.4.2较长梁的安装，应用冲钉将梁两端孔打紧、对正，然后，再用普通螺栓拧紧。普通安装螺栓数量不应少于该节点螺栓总数的30%，且不应少于2个。6.4.4.3吊装固定钢梁时，应进行测量监控，保证梁水平度，保证已校正单元框架整体安装精度。6.4.4.4钢梁固定好以后，应立即拉上安全绳。6.5焊接与涂装6.5.1焊接基本要求6.5.1.1钢构件装配完成后应进行焊接，焊接作业人员应培训合格且有相应资质的人员。6.5.1.2多道焊或多层焊时，应注意道间和层间清理，将焊缝表面熔渣、有害氧化物、油脂、锈迹等清除干净后再继续施焊。6.5.1.3接弧处应保证焊透与熔合，焊接部位不应有气孔、断裂、熔解不良及明显的咬边、弧坑、焊瘤等缺陷。6.5.2涂装基本要求6.5.2.1钢构件焊接完成后应在表面进行涂装或防锈处理。6.5.2.2工厂内涂装应采用高压无气喷涂机涂装，在工地现场的补涂，面料涂装采用专用喷枪涂装。6.5.2.3表面除锈处理后6h内进行第一道底漆的涂装，表面处理完毕到涂刷底漆之前构件表面保持洁净，严禁沾水、油污等；焊接部位在24h之内涂装，否则均应作相应的除锈措施。6.5.2.4在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。6.6楼承板施工6.6.1钢板吊装、铺设6.6.1.1板的吊装应采用尼龙带，对超重、超长的板应增加吊点或使用吊架等方式。6.6.1.2按照排版图，将板吊至正确的层段区域，并按照排版方向安全稳妥放置。安装前应检查放线情况，先进行粗安装。6.6.1.3钢板单片重量一般在100kg以下。铺设时由4～6人水平搬运，按图纸编号、排版方向等要求逐一排放。6.6.1.4搭接长度应按设计要求进行搭接，一般侧向与端头跟支承钢梁的搭接不小于50mm，板与板之间的侧搭接为“公母扣合”，为防止钢板因承重而分开,应在侧搭接处用#10自攻螺丝固定或点焊，最大间距为900mm。6.6.1.5直线切割时应优先使用电剪和等离子气割技术，不应采用损害母材强度的方法，不应采用氧气乙炔进行切割。6.6.1.6钢板在铺设的过程中，空隙距离大于200mm的部位应采用切割钢板的方式来进行封闭；空隙距离小于200mm的部位，应采用专门的收边板进行封闭。6.6.2钢板焊接、栓钉焊接6.6.2.1钢板铺设过程中，应对被钢板全部覆盖的支撑钢梁应在板上标示钢梁的中心线。6.6.2.2焊接前应严格检查钢板与钢梁之间的间隙是否控制在1mm之内，并且保证焊接处干燥。66.6.2.3应根据栓钉的直径(M16mm)选择适宜的焊接工艺参数，将6个栓钉直接打在≥16mm厚的的钢板上,焊缝外观检查合格后3个试件进行拉伸,抗拉强度不应小于402Mpa；3个试件进行30°冷弯,栓钉弯曲原轴线30°后焊接部位无裂纹则为合格。6.6.2.4正式大面积焊接前应先进行栓钉焊接工艺评定。6.6.2.5对于实际施工过程中遇到的引弧后先熔穿1mm镀锌钢板而后再与钢梁熔为一体的穿透型栓钉,应充分考虑钢板的厚度、表面镀锌层以及钢板与钢梁之间间隙的影响,每次施工前均要在试件上放置钢板,试打调整好工艺参数后,进行施工的前10颗钉进行15°打弯试。验收合格后进行正常施工。6.6.2.6铺设后的钢板调直后，应及时点焊牢固或用栓钉固定。板与支撑钢梁之间采用点焊或塞焊,焊点的平均最大间距为300mm，每波谷处点焊一处，焊接应牢靠（焊接点直径不应小于1cm）；侧点焊每900mm一处。6.6.2.7如果采用穿透式栓钉直接透过钢板植焊于钢梁上，则栓钉可以取代上述的部分焊点数量；但钢板铺设定位后，仍应按上述原则被固定，熔焊直径可以改为10mm以上。6.6.2.8点焊应采用手工电弧焊，用直流焊机进行点焊。6.6.2.9如果栓钉的焊接电流过大，造成钢板烧穿而松脱，应在栓钉旁边补充焊点。6.6.2.10对钢梁由于截面厚度不一产生的高差，应用锤击并实施点焊使其波谷底面与钢梁表面间隙控制在1mm以下，以便于栓钉焊接。6.6.2.11若梁的上翼缘标高与钢板铺设标高不一致，应在梁的上边垫钢板用来支承钢板6.6.3钢板端部封口6.6.3.1钢板铺设完毕，并经调整电焊到位后，应对边角和钢板波峰处的空隙进行封堵处理。处理方式可采用配套定型堵头或PVC胶带封堵进行密封。6.6.3.2钢筋工艺流程为：a)放线；b)绑扎底层钢筋；c)安放垫块；d)专业施工；e)安放马蹄铁；f)绑扎上层钢筋；g)验收。6.6.3.3在上下两层钢筋间南北通长应布置Φ12钢筋支架（马凳），间距1m。6.6.3.4下层钢筋网采用塑料垫块确保混凝土保护层厚度。楼板钢筋绑扎完后，及时搭设马道。6.6.4钢板与钢梁连接处理6.6.4.1在主体结构施工阶段，应先在交接部位依照标高埋设扁钢。6.6.4.2铺设钢板前把预埋的扁钢凿打出来，然后按照设计标高焊接定位角钢，角钢与扁钢之间应采取满焊的方式，以保证交接部位在施工混凝土时不发生变形、踏陷。6.6.4.3铺设钢板后应采用焊接栓钉，以增强该部位的结构受力体系。6.6.4.4混凝土施工前要注意处理旧混凝土的凿毛的质量，混凝土施工时要涂刷隔离剂，还要特别加强混凝土的振捣。6.6.5钢板临边包边板安装6.6.5.1钢板楼层板临边及洞口采用均采用镀锌钢板进行包边封堵，其规格一般为长1.25m，厚2mm。6.6.5.2每块封边板长度短且厚度薄，封边板经过焊接后由于受热引起变形。6.6.5.3对于临边（洞）边长过长（L≥2.5m）的部位，包边板首尾连接难以保证其通长顺直，同时为了防止浇注混凝土时包边板变形，需要在包边上部增加通长的L50*6角钢，并焊接加固。6.6.5.4当临边（洞）上部要埋设栏杆预埋件时，角钢面标高平楼板面标高。6.6.5.5当临边（洞）上部要砌体或浇注混凝土结构拦板（女儿墙）时，角钢面应降低。6.6.5.6钢板局部回撑要求对于跨度较大的钢梁体系，经过受力计算，其荷载未能满足施工安全要求时，应根据计算结果搭设临时的支撑架，支撑架应待混凝土强度达到75%以上方可拆除。76.6.6支撑工程6.6.6.1施工工艺施工工艺步骤为：a)熟悉撑握搭设方案；b)摆放扫地杆；c)逐根竖立杆，随即与扫地杆扣紧；d)装扫地横向水平杆与立杆或扫地杆扣紧；e)安装第一步纵向水平杆与各立杆扣紧；f)安装第一步横向水平杆；g)加设临时斜撑杆；h)安装第二步纵向水平杆；i)安装第二步横向水平杆；j)安装第三、四步纵、横向水平杆；k)连墙加固件；l)接立杆；m)加设剪刀撑；n)检查验收（撑架安装完成后，进行模板安装）。6.6.6.2水平拉杆要求6.6.6.2.1水平拉杆的长度不应小于4跨，水平杆的对接扣件应交错布置；两相邻水平杆的接头不宜设置在同步或跨度内；搭接长度不应小于500mm，应等间距设置2个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定。6.6.6.2.2水拉杆末端伸出扣件长度大于10cm。6.6.6.3剪刀撑要求6.6.6.3.1根据剪刀撑搭设布置图部位搭设竖向、水平剪刀撑。6.6.6.3.2剪刀撑搭设应随立杆、纵向、横向水平杆同步搭设。6.6.6.3.3剪刀撑斜杆采用搭接，剪刀撑杆件搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定。6.6.6.3.4竖向剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与相交的水平杆的伸出端或立杆上。水平剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与相交的立杆或水平杆上。6.6.6.3.5满堂模板和共享空间模板支架立柱，在外侧周围应设由下至上的连续式剪刀撑；中间在纵横向应每隔10m左右设由下至上的竖向连续式剪刀撑，其宽度宜为4m～6m，并在剪刀撑顶部、扫地杆处设置水平剪刀撑。剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，夹角宜为450°~600°。6.6.6.4可调式顶托要求可调式顶托的外伸出长不应大于150㎜，顶托支撑的受力杆应居中，用木楔卡保证支撑杆居中，自由端不大于500mm。6.6.6.5扣件要求6.6.6.5.1所有的节点应都有扣件连接，不应遗漏。扣件的拧紧扭力矩应控制在45N•m～60N•m之间。6.6.6.5.2同步立杆上两个相隔对接扣件的高差a≥500㎜，立杆上的对接扣件至主节点的距离a≤h/3，如下图8-A。水平杆上的对接扣件至主节点的距离a≤L/3，如下图2-B。8图2立杆与水平杆对接要求6.6.6.6满堂架搭设允许偏差6.6.6.6.1立杆垂直度偏差应不大于1/500H（H为架体总高度），且最大偏差不大于±50mm。6.6.6.6.2水平杆搭设间距允许偏差+50㎜，水平杆的高低差（水平度）±50mm。6.6.6.6.3立杆搭设间距允许偏差+50㎜。6.6.7混凝土工程6.6.7.1施工要求6.6.7.1.1混凝土施工前不应对钢板浇水湿润。6.6.7.1.2混凝土浇注应采用汽车混凝土输送泵、吊车等空中方式进行混凝土浇注。6.6.7.1.3浇注混凝土时注意不应在某个地方堆积料，混凝土料应均匀分布，对于已堆积较高的混凝土应马上人工向四周扒平，分散受力。6.6.7.1.4采用平板震动器振捣混凝土时不应长时间停留在同一个地方震动。6.6.7.2养护要求加强混凝土养护的控制时间，有条件的情况下提倡采用蓄水养护或直接在表面覆盖塑料薄膜的施工方法。6.7檩条施工6.7.1檩条运输6.7.1.1从原材料堆放场地用卡车或平板车将檩条运输至吊机位置，然后用钢丝绳捆绑结实。6.7.1.2将捆绑结实的檩条采用现场吊机将檩条吊运至其安装部位。6.7.2檩条安装顺序檩托板直接在车间定位焊接在屋面梁上，现场直接进行檩条的安装，安装程序如图3。图3檩条安装流程图6.7.3檩条固定6.7.3.1工程所有檩条采用与檩托螺栓连接，当檩条抬运就位后，首先应检查正在安装的檩条顶面是否与已安装的相邻檩条顶面平齐，如不平齐应作调整。6.7.3.2相邻檩条顶面高差在2mm以内时方可螺栓紧固，在安装时应尽量将两相邻檩条顶面调成一致。96.8屋面板、墙面板施工6.8.1基本要求6.8.1.1板材的搬运应轻拿轻放，避免磕碰，严禁拖地，以免破坏板材。6.8.1.2首先确定安装起始点，该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定，一般从一侧往另一侧。安装时还应弹基准线，以免出现累积误差。6.8.1.3两块平行面的边缘搭接应平直，从而保证室内美观。面板的接缝方向应避开主要视角，当主风向明显时，应将面板搭接边朝向下风方向。6.8.1.4吸音板在支撑构件上可靠搭接，搭接的长度应符合表1的规定。表1吸音板在支撑构件上搭接的长度6.8.1.5压型钢板安装的允许偏差应符合表2的规定。表2吸音板安装的允许偏差注：L为屋面半坡或单坡长度。6.8.2安装方法6.8.2.1应在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。6.8.2.2安装时，应用吊机把板吊到屋面上。起吊带应使用尼龙带或布带等柔性吊装，不应使用钢带。在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条。6.8.2.3安装前应首先把板材表面清除干清，检查板面是否有残留物。6.8.2.4板的铺设方向应是逆主导方向铺设。在屋面板安装过程中应随时弹线。6.8.2.5在屋面板安装过程中，屋脊盖板和防水堵头安装应同时跟上。6.8.2.6安装屋面板时采用边吊运边安装，应做到把吊运屋面上的板当天安装完。6.8.3屋脊堵头及屋脊板安装6.8.3.1放线定位第一块屋脊板的起始基准线，顺安装方向定出屋脊堵头及屋脊堵头两边线的安装控制线。6.8.3.2安装屋脊堵头板，堵头板与压型板接触部位满涂防水胶，然后安装，用防水胶将堵头密封防止渗漏，依次安装后续堵头。6.8.3.3安装第一块屋脊板，依起始基准线和控制线安装第一块屋脊板调整定位。在屋脊板上测量划出弯折档水板的定位板，用剪刀剪口，将屋脊板用规定的拉铆顶固定于压型板上，用防水胶将固定件密封，依划出的弯折定位线弯折档水板。6.8.4泛水、包角、伸缩缝盖板安装6.8.4.1放线定出第一块的起始基准线，顺安装方向确定板两边线的控制线。6.8.4.2安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，固定在固定板上，以防水胶将固定件密封以防渗漏。6.8.4.3在第一块板上量测划出第二块板与第一块的搭接定位线、在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块板调整定位，固定件固定并涂防水胶密封，依次安装第二块板及后续板。6.8.5墙面板安装6.8.5.1墙面板安装工艺流程：a)墙面内板压型钢板安装；b)保温层的安装；c)墙面外板彩色压型钢板安装；d)墙面彩板配件安装；e)墙面工程收尾。6.8.5.2关键工艺做法：a)施工安装墙面内板前，首先搭设滑移架子，滑移架采用悬挂式；b)纵向考虑一条搭缝，搭接缝应考虑在檩条位置，搭接长度应不小于120mm，且下部板上口不应超过檩条上边缘；c)安装前应划线，以保证板及螺钉垂直及积累误差。7焊接要求7.1焊接设备焊接设备要求见表3。表3焊接设备7.2焊接材料7.2.1Q235钢之间焊接采用E43系列焊条，Q235钢与Q345钢之间采用E43系列焊条，Q345钢与Q345钢之间采用E50系列焊条。7.2.2焊接材料应按表4或材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存。表4焊接材料要求7.3焊接工艺参数焊接工艺参数见表5。表5工厂制作焊接参数7.4接头准备7.4.1采用自动或半自动方法切割母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕切口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205的要求。7.4.2被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合表6要求。表6接头装配要求1 2f+f13 55555tttt61/2(δ-2）60≤δ1/2(δ-2）7.5定位焊7.5.1定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。7.5.2定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。定位焊尺寸按表7要求执行。表7定位焊尺寸要求7.5.3定位焊的焊角尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。7.5.4定位焊焊缝有裂纹、气孔。夹渣等缺陷时应清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。7.5.5重要的对接接头和T街头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母板相同；焊后用气割割除，磨平割口。7.5.6对接焊缝焊接顺序应符合：a)先焊大坡口一侧，焊至如上图约25mm深时翻转焊另一侧；b)翻转后反面采用碳弧气刨清根，深度约4mm～5mm，清根后采用砂轮打磨，清除坡口内焊渣，至焊道露出金属光泽，焊接时应严格控制底层焊接电流，反面焊缝焊满；c)再翻转钢板继续焊接大坡口一侧，直至焊满；d)减少变形，以上顺序亦可增加翻转次数进行。7.6焊缝清理及处理7.6.1多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣。夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。7.6.2从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不应大于该部分的宽度。7.6.3每一焊缝的溶敷金属的深度或溶敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。7.6.4同一焊缝应连续施焊，一次完成；不应一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。7.6.5加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满。7.6.6焊接过程中，应采用平焊位置或船形位置进行焊接。7.7工艺的选用7.7.1不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。7.7.2不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。7.8变形的控制7.8.1下料、装配时，应根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。7.8.2装配前，矫正每一构件的变形，应保证装配符合装配公差表的要求；7.8.3应使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。7.8.4在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控制层间温度，对称分布的方式施焊。7.9焊后处理7.9.1焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。7.9.2对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。7.9.3外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。7.10焊缝质量要求7.10.1焊缝外观质量焊缝外观质量应符合表8要求。表8焊缝外观质量要求12表8焊缝外观质量要求（续）3T接坡口焊缝加强高(△S）4567三级焊缝：d<0.15t但≤3.08焊缝过溢(θ)所有焊缝θ>90097.10.2焊缝无损检测要求7.10.2.1焊缝质量等级分类包括：a)钢板、型钢对接焊缝；b)拼装节点中受拉构件的全熔透焊缝；c)所有钢管对接焊缝；d)相贯线全熔透焊缝为I级焊缝；e)未注明的焊缝为II级焊缝；f)构造角焊缝为III级焊缝。7.10.2.2超声波探伤范围比例（UT）：a)I级焊缝100%；b)II级焊缝20%；c)III级焊缝外观检查。7.10.2.3超声波探伤按GB11345要求检验，焊缝评定等级为BII级。7.10.2.4低合金钢的无损探伤应在焊接完成24h后进行。7.10.2.5局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。7.10.2.6焊接缺陷的修复应满足：a)采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊；b)焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊；c)夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊；d)焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除；e)补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，并比焊缝的原预热温度提高50℃;f)因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于650℃,严禁用水进行急冷。7.11焊接工艺评定7.11.1焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等应进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才进行正式焊接工作。7.11.2焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。7.11.3焊接工艺评定应按国家相关标准的规定进行。7.11.4由于本工程主要采用Q345B材质，该材质为结构制作中的常用钢材，因此对于钢材的可焊性试验计划可以免做。7.11.5对于焊接工艺评定，本公司将沿用以前已做的而且与本工程相关的工艺评定，并注明覆盖范围。8涂装要求8.1涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行喷砂除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923.1执行。8.2工艺流程涂装工艺流程见图4。图4涂装工艺流程图8.3施工要求8.3.1施工条件8.3.1.1施工条件一般应符合：a)气温5℃~35℃;b)相对湿度≤85%。8.3.1.2当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，不应进行