钢结构制造质量管理控制程序

一、工程质量及质量管理1、 项目质量管理的主要对象是工程质量，它是一个综合性的指标，包括如下几个方面：1.1工程投产运行后，所生产的产品的质量，该工程的可用性,使用效果和产出效果、运行的安全性和可靠性。1.2工程结构设计和施工的安全性和可靠性。1.3所使用的材料、设备、工艺、结构的质量以及他们的耐久性和整个工程的寿命。1.4工程的其它方面，如外观造型、与环境的协调、项目运行费用的高低以及可维护性和可检查性等。2、 搞好质量管理、提高质量意识2.1首先是各级领导对质量管理的重视，搞好质量管理工作。2.2搞好对员工的质量管理培训工作，高度提高全员的质量意识。2.3牢固树立“质量第一”的原则，做到人人重视质量。3、认真学习相关技术规范及工艺规程，提高员工队伍的整体素质3.1基层管理人员首先熟悉了解相关的技术规范及工艺规程，并组织自己的队伍进行学习、掌握相关知识并指导应用于实际生产中去。3.2操作者要熟悉施工图纸及本工程的精度要求，明确自己所操作的工作内容和所要达到的质量目标。3.3质检部门定期做好相关标准的培训，提咼质检人员的技术水平及沟通能力，做到即使质检员又是指导员。二、报检管理流程各道工序完成后，必须进行三检制，即：自检、互检、专检。经过三检合格后才允许转入下道工序。（见流程图）报检管理流程图：三、原材料质量管理1、 主材进厂质量检验1.1质保书审核：依据相关标准1.2外观质量检验：材料规格和表面质量1.3在上述两条检验合格的基础上，按相关标准要求，进行取样复验。2、 辅材质量检验2.1焊材检验：按设计要求及相关标准要求复验。2.2涂装防腐及临时防腐预处理涂料的检验：按设计及相关标准要求复验。2.3以上材料经复验合格后方可使用（入库按相关标准要求进行管理）。原材料检验流程图：四、钢结构加工制造过程的质量控制必须按施工图纸施工，严格执行相关标准及工艺规程，保证其加工制造精度，如发现图纸有误及工艺不完善的问题及时反馈给相关部门，待处理后按新的方案执行。1.钢板预处理有三点：第一是对钢材轧制时的内应力有消除作用；第二是对钢材有赶平的作用；第三就是对钢材的起到临时防腐作用。钢材预处理要做好以下三点:1.1经过预处理流水线对主材进行预处理。1.2做好钢板规格及炉批号的移植工作。1.3对预处理表面的漆膜厚度进行检查。2.钢板拼接（荒料、成料）2.1接荒料是未进行下料之前先接宽或接长。2.2接成料就是先下好线形再拼接。2.3拼板时注意正确使用引、熄弧板。2.4焊接区域要按要求进行清理打磨。2.5对接焊缝保证圆滑平整，不低于母材即可。2.6焊缝外观检验合格后申请按规定要求探伤。必须在探伤合格后才可转序。3•零件加工钢结构是由零件、板单元件、杆件组成的，它是钢结构制造的基本元素，它的质量决定了钢结构的整体质量。3.1经数切下料的零件，为了避免批量质量问题，每一个类型的零件必须进行首件报检，确认无误后才可批量进行生产。对于大批量的零件为了避免设备的不稳定性造成的质量问题，还要进行间断性抽检（抽检比例不少于10%）。3.2对于不规则的零件，没有检查基准，技术部门要给出相应位置的尺寸作为检查基准，便于自、互检及专检进行检验。3.3首件及抽检时如果发现不符合精度要求的零件，立即停止切割，及时反馈到相关部门，待查出原因后立即整改。3.4坡口开制，操作者一定要认真、精心，对于坡口角度要搞清楚，对正对准，火焰的使用要合理，做好自、互检并及时组批报专检检验。4•板单元制作板单元制作质量的好坏直接影响到钢箱梁的总拼质量。因此，对板单元制作过程中各工序的质量控制是生产高质量钢箱梁的重要的基础工作。4.1如果需要在水平台架上或放地样胎型上制作的板单元，首先制造胎架或胎型，必须经专检（甲方、监理）检验合格后才可进行组装。4.2来料的检查：对于板单元上所有零件的规格（包括平直度、坡口、毛刺等）进行检查，不合格的零件不准进行组装。4.3严格定位焊接的控制，定位焊接的好坏严重影响到正式焊接质量。4.4单元件组装完成后经质检员检查确定合格，并标识组装合格后才准许转入焊接工序。4.5板单元焊接，在焊接过程中严格执行焊接工艺，按焊接作业指导书所规定的焊接规范操作。焊接完成后清除焊接缺陷及飞溅等，进行自查互查，确认合格向质检员报检。质检员确认焊缝外观合格的基础上申请无损检测人员进行探伤。探伤或二次返修合格后才可转序。4.6板单元修整，修整工序应该在水平胎架上进行。待板单元平面度、直线度及加劲肋板的垂直度均符合精度要求后才可转序，等待总成的需要。5.梁段（杆件）总成钢结构制造中梁段总成质量决定着工程吊装是否能顺利进行及整个工程质量的关键。而总成胎架的质量更是保证梁段总拼质量的基础工作，它的准确性对于梁段外形轮廓尺寸和确保部件位置的准确度起到重要保证。5.1精确制造胎架，钢结构加工制造中总拼胎架是梁段总拼质量保证的基础工作，它的准确性决定着梁段总成的精度，对于控制梁段外形轮廓尺寸和确保部件位置的准确度起到重要保证。因此，总成胎架的制造精度及刚度是控制的重点，决不能忽视。而每一轮次下胎后,下一轮次上胎前，胎架必须从新检测合格后才允许再次总装。5.2单元件定位的准确性决定杆件的总体质量，每一件板单元及部件一定要安装准确，对合地标，保证横纵向尺寸的正确。5.3为了控制每一个梁段之间或每一轮次之间标高的误差，最好应设置基本标高（场外标高），确保梁段标高的统一性。5.4总成定位焊接自检合格并向质检员报检确认后（如果监理要求报监理认可）方可进行施焊。焊接、无损检测合格报监理验收签认。6.资料整理工程资料要与硬件同步进行，资料员积极配合，要求在硬件完成后一周内完成软件资料。五、工序报检要求及比例（见下表）1.各道工序严格按下表的规定向质检员以书面形式报检，抽检零部件由质检员确定，做好记录并统计好一次报检合格率。2.质检人员积极配合各工序及时报检，有问题及时反馈并跟踪处理。做好巡检工作，严格检查工艺纪律的执行情况，做到既是检查员又是指导员。操作者与质检员之间要多沟通，互相理解、互相包容，各负其责，做好本职工作。分部构件报检比