端盖零件加工工艺与夹具设计

端盖零件加工工艺与夹具设计摘要端盖是机械类产品中广泛应用的零部件，比如轴承、电机、气缸上的端盖等，为了避免杂物进入机械内部和油污从腔体内流出等，需要使用特定功能的零部件把机械内部进行密封，以保护机械的正常运作和不会妨碍其他外部机械设备运行。我们平日里最常见的是气缸端盖，它们常被安装在用于条形缸体的两端，使得气缸保持在正确的工作位置，从而起到固定位置、密封腔体、支撑活塞杆和腔体自身的作用。可是按整体使用效果来说，端盖大部分都处于机械外部，因此它便主要起到良好的密封防尘的作用，支撑便不是它的主要作用了。因为以往的机械加工水平较低，且端盖零件的结构与功能较其他的零部件来说比较简单，日常应用中也不需要高精度的端盖，所以对于端盖的加工工艺要求和加工的精度要求也比其他的零部件低，为此端盖零件的加工规程通常设计的较为简单，但随着机械设备加工水平的提高，能够更轻松地加工出高精度的零件，高质量的零件更能保证整个机械产品的使用效果，高精度高质量的端盖不再是一种低性价比的产品了，所以要重新制定端盖零件的加工工艺，以适应新机械生产的需求。本篇论文主要对端盖零件的自身特点和各种用途进行分析，选取一种较为经典的端盖为模板，从选材到尺寸核算，从工艺设计到夹具设计，对端盖零件零件的加工工艺进行新的规划设计。关键词：端盖；零件设计；加工工艺；夹具设计AbstractEndcoveriswidelyusedinmechanicalproductsparts，suchasbearing，motor，cylinderendcover，etc.，inordertoavoiddebrisintothemachineryandoilfromthecavity，etc.，needtousespecificfunctionalpartsofthemechanicalinternalseal，inordertoprotectthenormaloperationofmachineryandwillnothinderotherexternalmechanicalequipmentoperation.Themostcommoninweekdaysisthecylinderendhead，whichisofteninstalledatbothendsofthestripcylinderbodytokeepthecylinderinthecorrectworkingposition，soastoplayafixedposition，sealthecavity，supportthepistonrodandthecavityitself.However，accordingtotheoveralluseeffect，mostoftheendcoverisinthemechanicaloutside，soitmainlyplaysagoodroleinsealingandpreventingdust，andthesupportisnotitsmainrole.Becauseofthelowlevelofpreviousmachining，Andthestructureandfunctionoftheendcoverpartsaresimplerthanotherparts，High-precisionendcoverisalsonotrequiredineverydayapplications，Therefore，theprocessingprocessrequirementsandtheprocessingaccuracyrequirementsarelowerthanotherparts，Themachiningproceduresforthisendcoverpartsareusuallydesignedrelativelysimple，Butwiththeimprovementofthemechanicalandequipmentprocessinglevel，Itiseasiertoprocesshigh-precisionparts，Highqualitypartscanensuretheuseeffectofthewholemechanicalproducts，Highprecisionandhighqualityendcoverisnolongeralow-costperformanceproduct，Sotoredefinetheprocessingprocessoftheendcoverparts，Tomeettheneedsofnewmachineryproduction.Thispapermainlyanalyzesthecharacteristicsandvarioususesoftheendcoverparts，selectsamoreclassicendcoverasthetemplate，frommaterialselectiontosizeaccounting，fromprocessdesigntofixturedesign，theprocessingprocessofthenewplanninganddesign.Keywords:endcover;partdesign;processingtechnology;fixturedesign.目录1.1研究端盖的意义、目的 绪论1.1研究端盖的意义、目的研究意义：随着现代机械科技的发展速度日益上升的今日，机械零件的种类也在随之以较快的速度增多长。而端盖作为机械类零件中十分重要的一个辅助性零件，由于相对于其他机械类产品来讲较为单一的结构和用途，在很长的一段时间内都为工程师们所忽视，通常对端盖类零件只进行简单的尺寸设计与与工艺设计，加工方法与加工精度要求也不严格，只需要其满足最基本的使用标准。但是由于现代机械设备的工作性能不断升级，这些高性能设备对机械零件的要求也愈来愈高，端盖的质量在一定程度上的影响着机械设备产品的质量和寿命，所以对端盖类零件的质量要求也在提高。因此，着重研究端盖零件的加工工艺，提高端盖零件的生产质量，对现代机械发展意义非凡。研究目的：为适应机械产品的高速更新迭代，要对端盖类零件的生产作出高质量与高效率并行的要求。想要知道如何提升端盖的使用性能，需要先明白端盖类零件被如此广泛应用的原因。较为简易的生产方式使得端盖零件的加工成本很低；端盖零件可以进行各种个性化设计，维持本身使用能力的同时可以对特殊的机械系统使用。较高的使用性能结合较低的生产成本得到的就是极高的性价比，随之而来的就是广泛需求。而且随着机械设备加工精度的大幅上升，端盖零件的质量和精度可以更容易地得到保证，可以更轻易的对端盖零件的加工环节进行优化，提高端盖零件的性能和质量，反过来提高机械设备的性能，从而进入良性循环。1.2端盖的工作作用1.2.1普适作用端盖零件的基础结构十分简单，但因其复杂多变的个性化设计与应用，称为机械系统中十分重要的辅助性零件，基础性端盖一般安装在零件的对称两端面，它除了定位、防尘和密封的主要作用，还能进行辅助支撑的作用。它也常和密封件配合使用，更好的发挥自身的防尘密封作用，例如在端盖上套上橡胶圈可以达到更好的密封效果。1.2.2具体作用端盖类零件的主要工作表面为腔体类零件的外部表面:（1）轴承端盖安装在轴承与轴的连接表面处，作用是对轴承外圈的轴向定位，也具有定位轴的位置的作用。（2）气缸端盖常安装在腔体的两端，一个的作用是防尘和密封，常和密封件配合以达到更好的密封作用；另一个作用是对气缸活塞杆进行支撑固定作用，保证活塞杆能够频繁的进行往复运动工作。（3）电机端盖常安装于车床电动机和主轴箱之间，能够起到缓冲吸震的作用，使电机主轴转动平稳，提高电机使用寿命。1.3端盖的应用范围1.3.1轴承端盖轴承端盖安装在轴承的端面，与其他外部零件联结起到支撑作用以保持轴的固定，减小了轴承与其他外部零件之间的间隙与轴承承受的轴向力，使轴承更稳定工作。一般使用的轴承端盖有两种，嵌入式和凸缘式。嵌入式轴承端盖的特点是结构较为简单紧凑，外缘直径小，零件重量轻，因此无需固定螺钉就能其他零件联结。缺点是装拆和调整困难。嵌入式轴承端盖多用于小型机械产品上，重量轻、结构紧凑的场合；凸缘式轴承端盖一般外圆直径较大，需要使用固定螺丝与其他零件安装在一起，优点就是安装、拆卸、调整轴承间隙都比较方便，密封性能也更好。缺点是因为一般嵌入式轴承端盖的尺寸较大，能够使用的工作场合较少，另外这种轴承自身无法与外部零件联结，需一组螺钉来联接。1.3.2电机端盖电机端盖是日常生活中最为常见的端盖，如玩具赛车上的转子马达端盖，以及学习中遇到的步进电机上的端盖。电机端盖的使用意义是保证电机正常运行，其主要作用是固定转子轴的位置，保证转子与定子的间隙。因此电机端盖在加工过程中要求精度要好，零件的制作要选用寿命长的原材料，并一般在加工之前做时效处理。1.3.3气缸端盖气缸端盖一般安装在气缸腔体的两端，其上常设有进排气通口，其中心一般加工出放置活塞杆的通孔，还会在中心孔周围设置缓冲机构与导向套，减少活塞杆上少量的横向负载，减小活塞杆伸出时的下弯程度，保证活塞杆的使用寿命，从而延长气缸的使用寿命。气缸端盖与腔体连接处常设有密封圈和防尘圈，以防止气缸内部向外漏气并且防止外部灰尘被吸入缸内。1.4端盖的发展轴承端盖：最近几年各大机械零件类厂商接连推出新技术轴承，诸如陶瓷轴承、磁浮轴承、流体保护系统轴承等，这些轴承虽然自身具有一定的科技先进性，其中的基本工作原理没有变化。况且不论轴承如何发展，轴承端盖的作用一直是不可取代的，轴承端盖的作用一般有两种，其一是轴向固定轴承，其二是密封掩护轴承内部，防止杂物进入轴承内部，对轴承使用寿命造成影响。不论技术如何更新，轴承端盖一直是轴承技术最重要的一环，也一直随着轴承的发展而发展。电机端盖：分析现如今市场上的电机机械设备，现代电机未来的发展重点和发展方向是无刷化、极速化、调速化、直驱化、智能化、伺服化、机电一体化以及微型化。它们都是在日常的生产生活中不断论证，市场不断反馈需求的种类，这些都证明这些方向研发潜力与应用前景。当然，电机端盖作为电机系统不可或缺的重要零件，在现代电机的不断发展过程中，也在不断更新换代。电机端盖以其对极端环境的承受能力，保护电机在恶劣环境下能够正常使用，从而保证现代电机技术得到更加稳定且良性的发展。气缸端盖：根据调查显示，相比于电动执行元件，气缸可以在更恶劣条件下可靠地工作。气缸执行系统大多工作方式是作往复的直线运动，调节气缸两侧的节流阀就可以简单地实现稳定的速度控制，所以操作简单，容易维护，这是气缸驱动系统最大的特征和优势，尤其适于工业自动化中最多的夹持要求。所以用户绝大多数倾向于使用气缸。而气缸端盖属于气缸举足轻重的一部分，不仅能够提高气缸的导向精度，而且还能防止气缸向外漏气和防止外部灰尘被吸入缸内，因其重要的辅助作用，自然而然其加工工艺也在不断提升优化。2零件的分析2.1零件简图图2-1端盖零件图2.2原材料选择生产工艺方法、零件自身机构、零件材料选择之间存在相互依存又互受制约的关系。比如有的零件产品结构只存在一种能够合理生产的方法或者只能使用一种材料进行制作。也存在一类零件的结构可以有很多种方法来生产或者可以选择很多种材料用来生产制作。工艺规程的设计顺序也有先后的区别，有时可以先根据零件结构来确定生产方法，其后再根据确定下来的生产方法选择合适的材料进行加工。也可以先选择合适的加工材料，再确定可行的生产方法，最后进行结构结构设计。还可以先确定合适的原材料，再进行可行的零件设计，最后确定加工方法。总之，不论使用哪一种方法顺序，都应使三者实现统一配合。生产材料的选择和使用，是一个复杂的问题。想要正确选用材料，首先要对零件的特点和工作条件进行分析，比如零件的精度要求，工作环境等。其次需要确定零件的经济型和可行性。想要生产出较高质量的产品，必须从产品的选材、结构设计、生产成本等各进行方面进行综合性考虑。同时，为了降低生产成本，要求加工工艺性能和经济性要高。材料的使用性能，当前机械产品种类数不胜数，由于它们的用途和工作条件下的不同，对其组成部件也有着不同的要求。选择材料时候，应该将各种零件分开进行选材，保证性能的同时保证经济性。选用硬度高，耐磨性好的材料加工机械系统中的主要零件，既能保证使用寿命又能保证其成本。与之相配合的其它辅助型零件可以选择性能较差、硬度较低的原材料，以便于更换，如此配合方式既保证了机械设备的使用性能又兼有较高的经济性。现如今，机械专业的发展使得许多类型零件已经标准化了，这些标准化的零件选材更为简单，只需按零件标准的要求选择合适牌号的材料即可。选材时对零件的失效形式进行分析，保证零件材料与零件失效形式相配合，加工出使用寿命长的零件。机械零件的主要失效形式有三种：断裂失效；过量变形失效；表面损伤的失效。这三种失效形式都会在端盖零件上发生，所以加工端盖需要选用抗外部条件能力强的材料。材料的工艺性能，是对材料加工的难易程度、生产零件的效率和零件的生产成本等方面的综合衡量。材料工艺性能的影响力对小批量零件的生产加工来说并不大，然而在大批量生产条件下，就明显具有相当大的重要性，所以在阶段性测试时有量试环节。切削加工、铸造、压塑成型、焊接是金属加工的四种基本方法。此次零件加工主要用到铣削加工方式，所以这次零件设计主要考虑切削加工性能。一般通过零件加工表面粗糙度、另加加工过程中切削抗力的大小、零件加工时切削屑排除的难易程度以及机械加工设备与切削刀具的磨损程度对一种材料的加工性能进行衡量。选取加工材料应该满足经济性，金属零件的材料选取不仅需要满足零件的使用性能和工艺性能，其后还需要着重注意材料的经济性，在保证能够加工出合理的零件的同时，优先选用较低价格的材料，不能因为追求机械系统的某一项指标，而特意选用性价比低的材料来加工，需要综合考虑。金属材料中铝合金价格较为低廉，而且拥有较好的加工性能和抗失效能力，可以优先选取。小批量生产中零件材料费在零件制造成本中占比较大，而在大批量生产中零件成本占比较低，在选材时应考虑这方面的影响。同时，还应考虑对零件的使用条件和使用寿命的要求，若零件的使用性能很差，零件的寿命很短，则零件更换产生的费用也应考虑在内。此外，在选材时还应考虑到国内的生产和供应状况，同时应尽量减少采购费用等。这些都直接影响到选材的经济性。为更为合理的选用加工材料，对常用的金属材料进行分析展示：铸铁具有优秀的流动性、耐磨、低热胀冷缩率、廉价、高强度、良好的机械加工性等特点。涉及到建筑、家居、机械装备等各种领域，典型用途如下建筑支撑架、机床设备底座、支架等。不锈钢有四种类型，分别为奥氏体、铁素体奥氏体复合式、铁素体、马氏体。因其有优秀的防腐蚀能力、优秀的加工性能、刚性高的特点，广泛用于生产生活中，家居用品中使用的不锈钢要保证材料的基本特性和经济性，所以不锈钢种类基本上都是奥氏体。不锈钢可通过各种工艺加工成型但较难进行冷加工。碳钢是铁碳合金的简称，也可以叫作碳素钢。碳钢中含碳量越高硬度越大，强度也越高，韧性也就越低。碳钢分为碳素结构钢和碳素工具钢两种。碳素结构钢的特点是价格低廉，工艺性能优良。一般工程结构和普通机械零件都是由碳素结构钢制作而成，如螺栓、螺母、螺纹钢、钢筋等。碳素工具钢特点是强度、硬度较高，耐磨性好，各种低速切削刀具就是使用碳素工具钢制作而成。碳钢可以制作低冲击负载而对韧性要求较高的零件，也能制造冲击较小的且高硬度高耐磨性的工具，还可以制作不受冲击的工具。铝合金材料的特性是柔韧可塑、易于制成、出色的防腐蚀性。因其重量较轻，且强度较高，广泛用于先进机械产品中。典型用途是交通工具骨架、飞行器零部件。铜的化学性质非常稳定，所以用来制作零件可以使零件具有很好的防腐蚀能力，铜材料还具有极好的导热可以来做生活厨具，导电性能良好可以用来做电线，而且极具延展性。典型用途是制作电线、发动机线圈、传递加热材料等。通过对各种常用材料的分析，以及对零件的应用要求和工作条件进行分析，比如零件的加工难易程度、精度要求、工作环境等，最终决定选用铝合金作为端盖零件生产的原材料。2.3零件的工艺分析在零件的工艺分析，在零件图的设计上，主要包括加工面与实际表面的位置方面，严格符合要求以及标准，并且具体要求如下所述（1）保证加工面是以按照要求的基准面以及地面进行加工。（2）阳光按照实际的加工料在底面以及外延作为基准基础。在对底面加工面顶面上，严格按照要求，对于零件的工艺，采取合理的分析方式。3工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，所以说，在对工艺规程设计过程中，首先要确定毛胚的指导形式，在冲击性的在和工程操作过程中，要保证材料以及零件的刚度，硬度在批量生产过程上也要保证尺寸，严格按照要求规定对其精及造型设计，再尺寸结构严格按照要求，通过不断的提供加工过程上的精度以及生产效率得到的设计，毛坯制造形式。3.2毛坯的设计毛坯上的设计，其毛胚中达到了一千克，其主要选择的端盖零件及材料，选择的是ht200，在硬度方面，选择的材料型号是260hbsc，精度组要保证在二级范围之内杀造型，通过机械翻砂铸造的。由上述的加工工艺以及原始材料基础理论对于实际的加工余量在不同的加工面上进行铆呸的初步加工，主要的规定如以下几个方面：3.2.1Ø16mm的孔在这个孔的直径设计上，要保证16毫米原因在于实际铸造过程中对于孔的直径16毫米非常难以铸造，并且在实际设计过程中，底孔也不方便设计，所以说，在对面设计上选取的是实心，对其铸造能够保证毛胚铸造的成功率大大提升。3.2.2端盖底面在么配的端盖底面上选择的光洁度要求严格，按照粗细实现的在粗糙度方面要保证数值是3.27，主要的加工余量等级到达g。按照具体的工艺流程以及工艺标准可以得到的是在底面端面的余量是两毫米，符合要求。3.2.3端盖上面端盖上面，是加工螺纹时的旋入部分，不用光洁度达到标准，通过直接铸造实现的造型，翻砂机的机械铸造，其等级要在八级到十级范围之内。3.2.4钻孔在Ø16mm的孔处钻孔，在具体的钻孔过程中，要保证孔在铸造上的加工余量，在加工表面的设计过程中，也要保证毛胚表面的实际机械铸造在沙行机械上的加工余量，能够在表面留有残余，在实际加工工艺以及原始材料的设计上，要严格按照工序尺寸加工量的余量标准设计，实际的毛胚尺寸以及具体形状严格按照零件毛胚简图的设计工艺图，对于实际的钻孔设计，实现毛胚的具体操作加工。图3-1零件毛坯简图3.3基面的选择的选择在基面的选取上，主要是严格按照工艺的设计规程以及流程保证在质量上能够严格符合标准，在劳动生产率以及效率上都能够得到大大提高，在具体的工艺设计过程中，避免出现大量的事故，出现保证金面在选取过程上的合理性以及精准性。在精基准的选取上，要按照基准重合的原则作为基础，保证工艺基准以及设计基准两者之间的符合要求，在对孔基准的设计过程中，要保证其主要的型号设定实现的具体加工。在粗基准的选择过程上，保证其基面设计的具体尺寸以及具体标准，严格按照具体的工艺流程对零件采取加工模式，在令箭的规则性方面也要合理的选择初级人以及微型课的定位及准在自由度上也要对空间采取限制范围，保证严格按照醋基准的实际选择原则实现的自由度限制，保证端盖的零件上的规则性，稳定性以及便利性，在实际加工过程中，要保证突击者的实际经济加工，保证其精度，严格按照要求。在实际的初级准设计加工过程中，保证在表面存在，若干个零件设计，能够通过表面加工实现的精度提升，以及严格按照工艺的加工要求以及标准规则实现的具体零件选择以及型号尺寸架构的设计。3.4制定工艺路线在实际工艺流程的设计过程中，严格按照位置精度几何形状以及尺寸精度等方面的因素保证工艺路线设计的合理性。通过仔细考虑零件的技术要求后，选择的端面作为未加工的基准型号，也是m2期保证质量，再加工过程上的底面精度以及实际质量，在实际辅助加工时，不利于大批量的实施生产，所以说，在工艺选择上，通过综合性分析。3.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量，工序尺寸以及毛胚尺寸的确定上，首先选取的型号材料是ht200，并且在对毛胚制造过程中选择的是砂型机，进行大批量的实际生产。（1）端盖的底面和顶面因端盖的底面和顶面的精度要求都不是很高，其加工余量为2.5mm。（2）端盖的Φ16孔原因在于端盖的空气尺寸结构相对较小，且孔的铸造过程中，也要保证其实心，并且容易制造在范围，要处在it8以及it7两者范围内，Φ16的粗糙度要求为1.6，需要钻，扩，绞3次加工，参照参数文献。钻孔Φ15扩孔Φ15.85绞孔Φ163.6工序Ⅰ：铣端盖M27端面3.6.1选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8，ap=15mm，d0=353.6.2决定铣削用量（1）决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则a（2）决定每次进给量及切削速度fz按机床标准选取n当nw按机床标准选取f（3）计算工时切削工时：l=27mm，l1=53.7工序二：铣大端底面3.7.1选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8，ap=15mm，d0=353.7.2决定铣削用量（1）决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则a（2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出fz按机床标准选取n当nw按机床标准选取f(6)计算工时切削工时：l=83mm，l1=53.8工序三：钻扩绞Φ16H7孔，锪孔Φ20H7工步一：钻孔至φ15确定进给量f：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的σb<800MPa，根据Z525机床说明书，现取f=0.25切削速度：切削速度v=18m根据机床说明书，取nw切削工时：l=32mm，l1=9工步二：扩孔∅利用钻头将孔∅15mm扩大至∅15.85根据机床说明书，选取f则主轴转速为n=51.6~34r/切削工时：l=32mm，l1=6工步三：铰∅16H7mm孔，根据参考文献Ⅳ表2-25，查参考文献Ⅴ表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取f=0.35mm/r，切削工时：l=32mm，l1=9锪扩Φ20H7钻、扩Φ20的孔（1）钻Φ19mm孔1）确定机床主轴转速ns=586.65r/min，与586.65r/min相近的机床转速为555r/min。现选取=555r/min所以实际切削速度v2）削工时。t=0.108(min)（2）Φ20mm孔在孔的设计过程中，要保证钻头在扩张的操作上，保证钻孔的实际尺寸与切削进度，进给量的实际关系，严格按照标准以及具体范围之内如下所示：fv式中的f钻、v钻——加工实心孔进的现已知f钻=0.36mm/r，v1)给量取f=1.5×0.36=0.51mm/r按机床选取0.5mm/r2)削速度v=0.4×42.25=16.9m/min.3)定机床主轴转速n与271.8r/min相近的机床转速为275r/min。现选取ns=275r/min所以实际切削速度v削工时，按《工艺手册》表6.2-1。t其中l=11mm；l1=8mm；3.9工序IV：钻扩绞Φ16H7孔工步一：钻孔至φ15确定进给量f：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的σb<800MPa，d0=∅根据Z525机床说明书，现取f切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度vc=18m/min根据机床说明书，取nw=375r/min切削工时：l=11mm，l1=9工步二：扩孔∅利用钻头将∅15mm扩至∅15.85根据机床说明书，选取f则主轴转速为n=51.6~34r/切削工时：l=11mm，l1=6工步三：铰铰∅16H7mm孔，根据参考文献Ⅳ表2-25f按机床实际进给量和实际转速，取f=0.35mm/r，切削工时：l=11mm，l1=93.10工序V(1)钻Φ6mm孔1)确定机床主轴转速n与1592r/min相近的机床转速为1450r/min。现选取ns=1450r/min所以实际切削速度：v2)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。t其中l=11mm：l1=4mmt=l+l(2)扩Φ13深6.8mm孔刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ6.1)进给量查《机械加工工艺师手册》表28-13，取f=0.13mm/r2)切削速度V=24~34m/min.取V=30m/min3)确定机床主轴转速n与734.9r/min相近的机床转速为750r/min。现选取ns=750r/min所以实际切削速度v切削工时，按《工艺手册》表6.2-1t其中l=6.8mm；l1=4mmt=l+l3.11工序VI：钻2-Φ5销孔钻Φ5孔的切削用量及基本工时(1)钻Φ5mm孔机床：Z525立式钻床1)进给量取f=0.13mm/r2)切削速度V=24~34m/min.取V=30m/min3)确定机床主轴转速n与2388r/min相近的机床转速为2012r/min。现选取ns=2012r/min所以实际切削速度v2)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。t其中l=9mm；l1=4mm；l2t=l+l4夹具设计在实际家具设计上要保证其加工的水准质量，在强度劳动方面所造成的损失要大大降低，需要选择专用的夹具，对劳动生产力进行提高。4.1问题的提出在具体的家具设计过程中，关于孔位以及精度方面的要求，选择的型号是16h七，在实际加工过程中，要保证精度的具体实用性，也要保证劳动生产效率的大大提高，在对孔的设计过种选择的方式是外援定位。4.2定位基准的选择保证定位基准在选择过程中严格按照标准以及具体规范设计的严格依据硬件图的工艺图设计要求以及标准在对于具体精度严格的设计，并且定位基准上也要合理选择具体的型号以及位置精度，保证技术要求能够达标，在对称度以及平行度方面，也能够达到标准不断的对于劳动强度进行降低及精度提高，劳动效率方面，莹莹能大大提高对于零件的实际质量以及加工工艺流程商，也需要保证其有效影响通过基准的合理选择，保证工艺路线以及工序的合理性，避免出现事故问题。在精度问题方面，也要严格按照具体的要求规定进行设计。我们采用一面，一固定V型块，一活动V型块定位。4.3定位元件的设计定位原件上的合理设计选择的外圆形式是通过定位基准实现的V型块。具体定位原件的实际设计以及v型块的定位过程中选取的个数数目是两个，且在z轴旋转，y轴旋转上也要保证尺寸，精度以及孔的精度，严格按照自由度实现形成定位。具体的定位元件在设计上的结构图如下图所示：图4-1定位元件在设计上的结构图4.4定位误差分析在定位误差上的分析主要在于不同的工件实现定位，卡具过程上的位置是不一样的，所以说，在设计加工以及加工完成后，保证在各个工件的零件尺寸以及具体的加工工艺步骤在基准上的误差，以及表面结构加工所造成的误差。在具体的孔形状造成的原因，一方面是由于纤维基准与实际定位基准不相重合，另一方面是由于设计基准与定位基准的互相重合，进而导致定位误差的出现。根据零件图可知，T=0.28mm，Td=0.25mm，∝已知孔的形状公差为0.28，根据经验公式∆DW=4.5切削力的计算与夹紧力分析切削力的计算与加紧力的分析，主要是由以下工艺计算可以得到的：钻削力F=26Df0.8H钻削力矩T=10D1.9f式中：D=10.5mmf=0.2mm/r代入公式在学校里的实际计算与加紧力的实际分析过程上，要保证专