铝合金制品表面处理技术

铝合金制品表面处理技术铝合金制品的表面处理第一章概述一、 铝及铝合金表面处理的目的：（主要指阳极氧化）1、防腐蚀天然氧化膜f薄，阳极氧化膜f厚＞10pm漆膜f耐磨、耐蚀、耐光、耐候2、防护—装饰形成微孔人工氧化膜后，可染成各种颜色和图案。3、功能作用绝缘性＞100pm微孔渗渍硫化钼润滑剂f摩擦系数！电沉积磁性金属f磁性录音盘、记忆元件等等。二、 铝及其合金表面处理的分类见教材附录三、 铝型材表面处理产品种类目前市场上常见的有：1） 阳极氧化（银白、砂白料）2） 阳极氧化+电解着色（浅古铜、古铜、黑色等）3） 电泳涂漆4） 静电喷漆、氟碳喷漆5） 静电粉末喷涂第二章铝材阳极氧化前的处理铝型材生产工艺流程：铝材装架f脱脂f水洗f碱蚀f水洗（二道）f中和（出光）f水洗f阳极氧化（DC法）f水洗f封孔水洗f着色（AC法）f水洗f水洗f卸架第一节装架一、 方式：横吊式、竖吊式纵吊式特点：1、适合大批量生产：每批可装载大量铝材2、减少装卸工人：减轻了装卸时的劳动力3、降低生产成本：溶液带出量少，减少化学品消耗量，夹具不浸入处理液中，减少夹具消耗量。4、减少用水量：带出水量减少，耗水量及废水处理量减少。适于生产能力在600吨/月以上。目前，一般采用横吊式为多。二、 注意事项：（横吊式）1） 铝材要有一定倾角（3o〜5o）-便于氧化时气泡逸出。2） 扎料要紧，导电杆脱模要干净-保证导电良好。3） 每根料之间间距应保证-防止色差。4） 避免不同型号、长度的料扎在一起着色-防止色差。5）每次上料面积要一定，最好是对极面积的80%，最大100%。第二节脱脂处理一、 目的：除去挤压、切割时留在表面的润滑油脂。二、 油脂种类：动物油、植物油-属皂化油，可与苛性碱发生皂化反应矿物油-属非皂化油，不与苛性碱发生皂化反应锯切液三、 脱脂方法与原理1） 有机溶剂：酒精、煤油、汽油、丙酮、甲苯、三氯乙烯、四氯化碳等。禾I」用溶剂对油污很强的溶解能力将油除去。对AI基体无腐蚀性。2） 表面活性剂：合成洗涤剂、金属清洗剂等。利用有效成份对油污的优良的皂化、乳化、分散、渗透能力将油污除去，对铝基体无腐蚀作用。3）碱性溶液:NaoH+添加剂（乳化剂）利用溶液中的某些碱性物质与油污发生皂化或乳化作用来达到除油污之目的。皂化作用一一除去动、植物油乳化作用一f除去矿物油皂化反应:C3H5（C17H35COO）3＋3NaOHf3C17H35COONa＋3C3H5（OH）3硬脂酸苛性钠肥皂甘油成份及其作用:NaOH:皂化反应，除油作用。Na2CO3（碳酸钠）、Na3PO4（磷酸三钠）:缓冲剂，保持溶液PH二10〜11。硅酸钠（水玻璃）:湿润剂、乳化剂、分散剂，不易水洗去掉教材上配方有五个，工业上普遍采用配方口。4） 酸性溶液H2SO4、HNO3等Al+H2SO4=AI2（SO4）3+H2t利用H2小泡包围油珠，离开铝表面层达到除油目的。5） 电解脱脂即将制品放在碱性溶液中作为阴极而进行电解处理除去油污。四、 脱脂工艺制度轻油级:1） H2SO4150〜250g/I常温3〜5分钟2）HNO3150〜200g/I常温2〜3分钟3）HNO3120〜150g/IH2SO4120~80g/l常温2〜5分钟重油级:1） Na3PO440〜60g/l（弱碱性）NaOH8~12g/lNa2SiO320〜30g/l50〜60弋2〜3分钟2） Na3PO430g/lNa2CO320g/l40弋2〜3分钟3） 金属清洗剂20〜30g/l常温5〜8分钟（根据说明书要求）碱性除油工艺：NaOH10〜15g/l，添加剂20〜30g/l,45〜60弋,3〜7分钟第三节碱蚀一、 目的：1）除去铝材表面的自然氧化膜，使金属基体暴露出来，活化表面，有利于氧化着色。2）整平基体表面，使其均匀一致。3） 调整金属光泽。4） 进一步除去铝材表面污物。二、 方法：碱法、磷酸钠法、硫酸铬酸法等。一般采用强碱热溶液。三、 碱蚀原理：碱蚀过程主要有以下三步化学反应：Al2O3+2NaOH—2NaAlO2+H2O2Al+2NaOH+2H2O—2NaAlO2+3H2t2NaAlO2+4H2O—OH）3J+2NaOHLAl2O3l+3H2O第一步反应是除去铝材表面的天然氧化膜；第二步是铝基体与碱反应，起整平表面的作用；第三步是前二步反应所生成的偏铝酸钠不断水解，生成胶状的氢氧化铝和苛性钠，氢氧化铝进而脱水变成Al2O3硬水铝石。

现在工业上普遍使用长寿命碱蚀添加剂。四、 添加剂的作用：具有防止产生铝石、增光、整平、缓蚀等多种作用。特点：）允许溶存AI3+铝量达100g/l（甚至120g/l）以上，而不会产生硬水铝石，即使偶有发生水解也不结块，易于清除。2）具有缓蚀整平功能，碱蚀效果更好。3）铝腐蚀率能保持在1~2%之间，减少铝溶蚀量及氢氧化钠消耗量。成份：一般有葡萄糖酸钠、酒石酸盐、柠檬酸盐、羧甲基纤维素等多元多组份的混合物。五、 碱蚀工艺：NaOH：50~60g/l，碱蚀添加剂：视说明书要求，温度：50~70°C时间：视工艺要求第四节中和（出光）一、目的：①中和残碱，防止污染氧化槽。②洗去残留在表面的Cu、Fe、Zn、Si、Mn等元素的氧化物（挂灰），光亮表面。二、方法：）硝酸法:HN03150〜250g/l，温度室温，时间：1〜3分钟为氧化性酸，出光效果较好，但成本高，易污染氧化槽，烟雾大。）硫酸法:H2SO4150〜250g/l，温度：室温，时间：3〜5分钟。出光效果不甚理想，可加入少量氧化剂（HNO3、H2O2）,以增强其氧化性，或加入添加剂。不污染氧化槽，成本低。3）硝酸+氢氟酸（3：1体积比）用于高硅铝合金、铸造铝合金。用于高硅铝合金、铸造铝合金。第五节特殊要求预处理一、 消光处理1、化学方法：NaOH溶液)NH4HF+(NH4)2SO4溶液3)NH4F溶液2、电化学方法：电解消光处理法HCl溶液5~20%HCl+H2SO4溶液)HCl+NH4CI溶液等等二、 抛光1、 机械抛光：设备有扫纹机、布轮等2、 化学抛光：最常用的是三酸抛光：H3PO475v/v%(体积比),H2SO415%,HNO310%,Cu(NO3)2或CuSO4少量。抛光质量好，操作简单。缺点是成本高，污染重。代替方法是碱性抛光技术。3、 电解抛光:H3PO4、 H2SO4、CrO3、H2O多用于表面光洁性要求很高的装饰材料。第三章阳极氧化一、 目的：人为在制品表面生成(或加厚)氧化膜。二、 方法：化学氧化、阳极氧化第一节化学氧化在一定温度下，在含有氧化剂(常用铬酸盐)和活化剂(常用碳酸盐)的溶液中，通过化学作用使铝离子和氧化溶液中的氧相互作用在制品表面生成一层致密氧化膜的方法。化学氧化所采用的溶液的种类是很多的，最常用的是含有碳酸钠作为活化剂的溶液中进行化学氧化处理。化学氧化法所获得的各种氧化膜比较薄，大约有0.5〜4微米，质软不耐磨，抗蚀性能低于阳极氧化膜，不宜单独使用。但化学氧化膜有较好的吸附能力，可作为涂漆的良好底层。第二节阳极氧化所谓阳极氧化——即把铝型材人为阳极置于电解液中，利用电解作用在制品表面形成多孔性的氧化薄膜。一、阳极氧化的种类按电流形式分有：直流电阳极氧化、交流电阳极氧化、脉冲电流阳极氧化。按电解液分：硫酸、草酸、磷酸、铬酸、混合酸及以磺基有机酸为主的自然着色阳极氧化。按膜层性质分：普通膜、硬质膜、瓷质膜、光干涉膜二、阳极氧化原理铝氧极氧化的原理实际上就是水电解的原理。阳极：Al-3efAl3+60H一3H20+302+2Al3++3O2－fAl2O3+热量（399卡）阴极：2H++2efH2三、 氧化膜厚度tIK??=5（5—氧化膜厚度,pm）K为常数，与电流效率和某一工艺条件下生成膜的密度或孔隙度有关。我国采取K=0.25〜0.26例：某厂，20%H2SO4溶液，18〜20°C,DC法DA二1.4A/dm2,t二30min,5=12~13pm.由5=K•I•tfK二304.112x^0.286四、 直流硫酸阳极氧化工艺规范电流——直流DC参数名称通常使用范围最佳条件H2SO4含量150〜200g/l180g/lAl3+离子含量<20g/l5g/l温度18〜22°C20C电流密度1〜2A/dm21.2〜1.5A/dm2时间按膜厚要求而定30分钟10pm60分钟18pm电压16〜21V17〜19V极比阴极：工件=1:2.51:1电解液一酸（优点见教材P16）五、 影响阳极氧化膜质量的因素：1、 硫酸浓度浓度！膜亮度/从无色透明—灰色；溶液电阻ff槽电压f浪费电能;成膜速度！（膜溶解速度f）。浓度！膜质量软；电解质粘度ff水洗困难。工业实际使用范围150〜200g/l.2、 电流密度由6二K・I・t可知：膜厚6由I及t决定，1f、t 生产率f。I大小对膜质量有影响：IJ膜结构致密、硬；If膜易“烧焦”，膜厚不均匀性f（大面料、复杂料）。一般采用1.2〜1.5A/dm2。3、 槽液温度槽液温度J（如0〜5弋）氧化膜发脆，膜层透明度与染色性能J（即吸附性能）。槽液温度f（如>25^）氧化膜疏松，（呈蜂窝状晶体，壁厚减薄），甚至起白粉。理想的温度为20±2弋。恒温方式：加热——蒸汽，冷却——冷冻机或加添加剂。4、 电解电压由于采用定电压阳极氧化则很难控制膜厚，铝合金硫酸阳极氧化采用定电流工作方式。电解电压根据设定电流密度来确定，一般在10〜22伏范围内，最佳范围15〜17V。5、 氧化时间在恒电流的条件下，由6二K・I・t可知成膜时间和膜厚成正比。6、 杂质的影响（1）合金成份：Mg>2%膜变暗浊色。Si>0.8%膜光泽2%呈灰黑色，出现斑点°Cu%f膜色调深暗或灰黑色。Znf膜呈灰暗色。Mn即便<0.1%膜也带色与无光。（2）槽液杂质：Cl-、F-（氟冷却液）f出现孔蚀现象。Fe3+-暗花纹和黑色斑点°Cu2+f正弦曲线状暗条纹。最好使用纯水配电解液（3）AI3+离子：Al3+H（＜0.1g/l时），电解液溶解能力过强，膜厚/生成困难，耐蚀、耐磨、染色等性能X•配槽时,添加硫酸铝或部分老溶液°AI3+f电解液电阻t,槽电压f,易产生白斑点，膜的耐磨、耐蚀性•透明性X•要求AI3+v20g/I。7、搅拌（循环）为了降温，采用槽内排管进行热交换、槽外热交换器进行热交换、压缩空气搅拌。膜层“烧焦”、“起粉”。电流密度——电流密度过高，将引起电解液温升加快，膜层溶解速度增加，对复杂工件还会造成电流分布不均，使膜层厚度不均，甚至有烧毁工件的危险。电解液温度——温度升高，溶液粘度降低，电流密度升高（电解电压一定时）或电解电压降低（电流密度一定时）。这有利于氧化膜溶解的加剧。若同时电流密度也低，则出现粉状膜层（即起粉）。常规的硫酸法，在低温和高电流密度时，膜层易被“烧焦”，而在高温和低电流密度时，膜层易“起粉”。一般而言，阻挡层中氧化物/铝基体金属界面上总是粗糙的，即铝金属一侧存在许多凸出部位，电流往往就集中在这些部位上，造成这些部位孔的底部电流密度大，因而孔底温度受焦耳热大的影响又升高，这样又引起电流密度加大，如此恶性循环，造成氧化膜仅在工件局部位置上增厚，出现膜层“烧焦”现象，低温高电流密度时更为突出。而“起粉”现象则是由于膜层过度化学溶解所致。第三节高速阳极氧化方法：①脉冲阳极氧化②加添加剂③混合法一、 脉冲阳极氧化该技术电压为矩形波，有两个工作电压，即高电压V1和低电压V2。当用V1电压进行阳极氧化时，稳定电流11通过铝阳极，阳极氧化膜形成。当电压突然从V1降至V2后，则出现短时内无电流通过而随之电流又逐渐增大的现象，经T分钟后才出现对应于电压V2的稳定电流I2通过铝阳极。电流随时间发生了畸变，这种现象叫“阳极氧化的电流恢复现象”（或称电流的回复现象），T称为电流恢复时间。采用脉冲电流后，利用短时间的高电流密度使膜层迅速成长，在“烧焦”现象出现前，骤然将电压降至V2，在电流恢复时间内，膜层成长中止，这样降低了氧化物/铝基体金属界面上的粗糙度。同时膜孔内积聚的焦耳热也得到散失，使制品各部件上温差缩小。因此，采用脉冲电流后，能较好避免“烧焦”现象的出现。由于膜孔内热量能及时得到散失，高电流密度氧化又是短时间的所以避免了膜层的过度化学溶解，于是又克服了膜层的“起粉”现象。由此可见，脉冲电流具有许多优点：膜层性能提高，温度电流密度等操作条件范围扩大，电流效率高等。工艺条件：18%H2SO4,I=2-3.5A/dm2,V=15〜17v,t=20〜30分钟,5=10〜15|jm,T=25〜30°C。二、 加入添加剂加入添加剂NiSO4，使电解液导热性f.工艺条件：NiSO410g/l,I=2A/dm2,t=25分钟。三、混合法①+②第四节其它阳极氧化工艺一、 硬质阳极氧化生成硬度高、耐磨性好的厚氧化膜。纯Al上的氧化膜硬度HB=1200〜1500kgf/mm2（超过了淬火工具钢和铬镀层的硬度）Al合金上的氧化膜硬度HB=250〜500kgf/mm2膜层最大厚度可达250~300pm工艺条件：二、 瓷质阳极氧化（膜灰白色）配方及工艺条件：（略）三、 硫酸交流电阳极氧化交流电阳极氧化膜层薄（vlO^m）、发黄、硬度！第四章铝及铝合金电解着色根据其显色色素体所在的位置不同，着色方法有：化学染色法、自然发色法、电解着色法、有机涂层着色法和复合着色法。第一节化学染色法化学染色法是最早用于铝阳极氧化膜着色的方法。一、特点：工艺简单，作业性好，效率高，成本低，色域宽，色泽鲜艳。二、方法：分两大类一液法无机染料染色法二液法化学着色酸性有机染料水溶性染料有机染料染色法碱性有机染料油性染料三、 化学染色的机理化学染色是色素体靠氧化膜多孔层的物理和化学作用吸附于表面层内侧。等形式结合。四、 无机染料染色1、 一液法：将阳极氧化膜浸入一种溶液中，这种金属盐在膜孔内水化生成色淀而使膜层显色。2、 二液法：将阳极氧化膜先浸入一种盐溶液中，取出经清洗后再浸入另一种盐溶液中，两次浸渍吸附的盐发生反应生成不可溶的沉淀色素，使制品显色。五、 有机染料染色用于铝阳极氧化膜染色的水溶性酸性染料主要有蒽醌系偶氮基以及三苯甲烷类。六、 工艺流程基本上是：预处理（同常规）f硫酸阳极氧化f水和纯水洗f染色f水和纯水洗f沸水封孔f烘干第二节自然发色法自然发色法指铝材在有机酸水溶液中经阳极氧化的同时而着色的方法。由于氧化和着色一步完成，所以也叫一步法。自然发色法（又称电解整体着色法）按着色原因不同，又可分为：合金发色法（次地位）、电解发色法（占主导）、电源发色法（开发中）一、 着色原理：众说不一，原理不十分清楚，有如下观点：1、 合金元素及基体金属一起阳极氧化后残留于氧化膜中。2、 氧化膜中积累了由有机酸还原成的碳。3、 氧化膜中积累了有机酸生成的焦油状物质。二、 合金发色法由于合金元素不同，阳极氧化时这些元素不溶于电解液而残留在氧化膜结构中，其色素体是合金元素。三、 电解发色法采用有机酸作主要成份，加入少量硫酸，在高电压大电流密度下着色，（DC电流）。此法主要用在建筑型材的氧化着色上。因其氧化膜在耐蚀性、耐候性、耐磨性方面都优于电解着色和化学染色法，曾广泛用于铝门窗、阳台、围栏等建筑型材及车辆外装材上。但在使用过程中发现成本高（耗电量为浅田法的5~6倍），色种少（色调受合金限制），控制要求严，所以逐渐被电解着色法所代替。四、 电源发色法采用普通硫酸氧化液，施加换向电流、不对称电流或脉冲电流，由于电源波形变化，使硫酸中的硫被还原，残留于氧化膜中而显色。第三节电解着色一、电解着色的概念及发展历史将阳极氧化后的铝材浸在金属盐的水溶液中进行交流电解，使金属盐沉积在氧化膜孔中而着色的方法，称为电解着色法。日本人将电解着色法叫浅田法，国际上通称电解着色法或二次电解着色法。二、电解着色的发展趋势1、防护—装饰性着色膜的发展趋势2、电解着色在机能方面的发展趋势三、 电解着色膜的特点和着色液的分类1、电解着色膜的特点2、电解着色液的分类（见教材附录）四、 电解着色的原理电解着色实质是电镀，即是金属离子的一种电化学还原现象。将阳极氧化铝轩于金属盐溶液中，施加低压交流电，金属离子被电化学还原，以胶粒子状态沉积在氧化膜孔隙的底部，通过金属胶粒对光的散射作用而显色的一种方法。1、氧化膜的结构和性质经实践证明，浅田法铝阳极氧化电解着色的必要条件：1）、采用酸性水溶液、交流电；2） 、使用低电流密度0.1〜0.35A/dm2;3） 、采用的重金属盐能溶于水，且具还原和氧化作用；4） 、采用惰性材料，如石墨、不锈钢作对电极。五、 电解着色液铝建筑型材着色膜以青铜系应用最为普及，九十年代约占我国铝电解着色的95%以上。青铜色系包括香槟色（浅青铜色）——青铜色——深青铜色（棕色）——咖啡色——古铜色——黑色等六色，其中咖啡色只有在Ni—Sn混盐中才能获得。有许多单金属盐（Ni、Co、Sn）着色液和混盐着色液（Ni—Sn、Ni—Co、Ni—Zn、Ni—Mn、Pb—Zn）等都可以获得青铜色系。我国工业上应用的有Ni、Co、Sn和Ni—Sn混合盐。应用最多的是Sn盐和Ni—Sn混合盐，其次是NiSn盐电解着色使用这种方法可以得到浅黄——青铜——黑色色系。㈠工艺特点：色调范围广，可获得从香槟至黑色的全部色系（咖啡色除外）；着色分散能力和重现性好，色差小，色调均匀稳定，适合于各种复杂型材；着色膜的耐光性、耐蚀性、耐候性优良，在欧洲大型建筑上使用近30年，色泽依旧；成份简单，操作方便，易于控制；对杂质的容忍度高；着色速度快，生产效率高，通常着色一次约4~5分钟（古铜色），故一个着色槽可承担3~4个氧化槽的生产任务；成本较低，可使用普通的50HZ工频电源；二价锡Sn2+稳定性差，容易氧化水解变质。㈡主要成份及其作用：Sn盐电解着色的典型配方：SnSO410〜g/l,H2SO415〜30g/l,有机酸15〜30g/l由于无论是Sn2+还是Sn4+都有较大的水解倾向，当酸度较低时，最易发生下列水解反应：Sn2+SO4+2H2O—Sn2+（OH）2J+H2SO4Sn4+（SO4）2+4H2O—Sn4+（OH）4J+2H2SO4—H2SnO3J+H2O时间不长，溶液就会浑浊得不可使用。因此，需加入作为稳定剂的有机酸。l.SnSO4亚锡盐为着色主盐，靠Sn在膜孔中电沉积而显色。H2SO4提高电导率，防止亚锡盐氧化水解及提高着色均匀性。添加剂（着色添加剂）抗氧化剂（稳定剂）：抑制Sn2+氧化成Sn4+,缓冲剂H3BO4使Sn2+—Sn4+速度口还原剂：可防止Sn2+—Sn4+,又可使部分Sn4+—Sn2+;提高分散率（减小色差）：HS、酚磺酸、氨磺酸、苯磺酸提高导电率：酒石酸、柠檬酸、酒石酸铵防止白斑：MgS04㈢着色液配方及工艺条件（例）：教材上㈣各种影响电解着色的因素：1.合金成份：合金成份对电解着色膜影响的实质是合金元素与铝形成固溶体的程度和析出状态，严重影响铝阳极化膜的表面和内在质量。凡能形成均匀连续的阳极化膜，膜层本身不带深颜色，而阻挡层有整流的作用的铝合金均能进行电解着色。2.SnSO4含量：SnSO4含量越高，着色速度越快，颜色越深。含量过高时，析出过快，逸出孔外产生锡灰。SnSO4含量太低，着色很慢，难以得到深青铜色。生产上，生产浅古铜和中古铜时用8~15g/l；生产深古铜和黑色时用15~20g/lH2SO4含量：H2SO4含量f导电性t,防止Sn2+-Sn4+及水解，但着色速度l（vH+有碍于Sn2+沉积）。H2SO4含量!导电性J,Sn2+易-Sn4+及水解，着色速度!。含量由低-高，色调由红-黄。一般控制在15~20为宜，PH=0.8〜1.6工作电压：随Vt着色速度t—Vmax—Vtt—着色速度!且氧化膜剥落，产生白点。着色电压一般选在15~18v。为在一定时间內着出规定的色调，常采用定电压下进行着色，在恒电压下，电流—时间的关系是一条衰减曲线。槽液温度：Tt,Sn2+扩散速度t,导电性好，着色速度t,颜色加t,但易Sn2+-Sn4+及水解加快。要求控制20±2°C。着色时间：当着色电压一定,tt,色调由浅-深。根据电压、温度、槽液浓度确疋t。PH值：PHf易Sn2+—Sn4+（PH=1.5±0.5）。PH值不当：颜色不正；②着色不均匀氧化膜厚：着深古铜5>5pm即可；着黑色5>12pm以上极比及其分布和间距：极比 即电极的表面积和铝型材表面积之比。着色是定电压作业，极比太小会降低铝材上的电流密度，导致：①在膜中沉积析出量，着不出深色；②着色不均匀（过大过小均会）。极间距——太小-磁场干扰-着色不均；太大-着色tto—般情况下，着色电流I=0.2〜0.3A/dm2时极比应是1:1。生产实践证明，最佳极比是1:0.75〜0.8之间；阴阳极间距为250〜300mm°10.杂质：Sn盐电解着色液抗杂质性能过胜过其它盐类，危害最大的杂质是K+、Na+、NO3-、Cl-。㈤空气及杂质对槽液稳定性的影响：1.空气搅拌。2.Fe2+、Cu2+㈥着色液的老化问题：①有害杂质的污染②AI3+的积累③Me+的氧化④添加剂的分解。2、Ni盐电解着色（一）工艺特点⑴单Ni盐着色可获得香槟色、青铜色、深青铜、古铜至黑色，获深黑较困难；⑵成份简单，十分稳定；⑶原料来源广，成本低；⑷着色膜耐光性、耐磨性、耐候性与Sn盐相当；⑸着色液分散能力差，大面积型材着色不均匀；⑹对杂质比较敏感，尤其对Na+、K+o由于最后二个的原因,Ni盐槽被Sn盐所取代。（一） 主要成份硫酸镍、硼酸、酒石酸、硫酸铵、硫酸镁等。（二） 典型工艺浅田法主要工序：硫酸阳极氧化（膜厚5=7~9pm）Ni盐电解交流着色（青铜色）电泳涂漆或浸渍涂漆法（丙稀酸透明漆5=7~9pm）Ni盐电解着色工艺：NiSO牛7H2O25g/l,MgSO4•7H2O20g/l,（NH4）2SO415g/l,H3BO325g/lPH=4.4,V=7〜15v,1=0.1〜0.8A/dm2,50Hz,T=15〜25°C,t=2〜15'3、Ni—Sn混合盐电解着色为解决纯Ni盐电解着色的缺点，人们研究了Ni—Sn混合盐电解着色法，其优点：①着色速度快；②可得到单一Ni盐得不到的纯黑色；③由于Sn盐含量低，只占Sn盐法的1/4左右，所以溶液稳定性好，成本低。1） Ni—Sn盐着色机理Ni盐在溶液中不参与电化学反应，只起催化剂作用。2）工艺规范NiSO430g/l,H3BO330g/l，SnSO45g/l,H2SO418g/l稳定剂10g/l，温度20〜30°C,AC14〜16v,时间2〜10min电极：不锈钢或石墨3）各成份的作用第三节有机涂层着色浸渍涂漆法静电粉末喷涂静电喷涂法静电喷漆电泳涂漆法第五章封孔处理封孔处理是为改善阳极化铝的耐蚀性和物理性能为目的而进行后处理的总称。封孔目的：提高氧化膜的防污染、抗腐蚀、耐磨等性能，还可提高表面性能和美观。封孔处理方法：常压水蒸汽水合封孔——加压水蒸汽沸水化学法无机质封孔——常温（或中温）封孔有机质封孔涂布或浸渍合成树脂涂布或浸渍油脂无机质封孔在胶体溶液中进行电化学处理电化学法在无机盐中进行电化学处理有机质封孔——电泳合成树脂漆、静电喷粉第一节水合封孔一、机理高温封孔的本质是铝氧化膜的水化反应，即将具有很高化学活性的非晶质氧化膜变成化学钝态的结晶质氧化膜的过程。化学反应通式：Al20370nH2Al203・nH20该反应在常温和高温下都能进行，水化反应结合水分子的数目为1~3个，依温度而变。T<80°C时，Y-AI203-—2AIOOH+