酱油生产加工质量管理报告

MacroWord.酱油生产加工质量管理报告目录TOC\o"1-4"\z\u一、质量管理总体思路 2二、卫生管理 5三、原材料采购管理 8四、不良品处理 12五、物流管理 15六、生产流程控制 18七、质量成本管理 21八、全面质量管理 25九、用户需求管理 27十、质量管理反馈和评估 29

声明：本文内容信息来源于公开渠道，对文中内容的准确性、完整性、及时性或可靠性不作任何保证。本文内容仅供参考与学习交流使用，不构成相关领域的建议和依据。质量管理总体思路酱油生产加工质量管理是指在酱油生产加工过程中，通过各种管理手段，保障酱油生产加工过程中的质量安全。酱油生产加工质量管理总体思路主要包括四个方面：质量目标、质量控制、质量评价和质量改进。（一）质量目标1、确定质量目标首先，需要明确酱油生产加工的质量目标。这个目标应该是具体的、可衡量的、可实现的。例如，可以设定生产一批产品时，不合格品数量不超过总产量的0.5%。同时，也需要考虑客户需求、市场竞争情况等外部因素，来制定具体的质量目标。2、制定质量计划制定质量计划是为了达成质量目标而采取的一系列行动。质量计划应该包括以下内容：（1）确定质量保证措施，如生产流程、检验规程、纪律管理等；（2）明确质量保证职责，并制定相应的工作程序；（3）编制质量控制规程，规定质量控制的方法与标准；（4）确定资源配置，包括人力、物力、财力等。（二）质量控制1、原材料控制酱油生产加工的质量安全最关键的是原材料的选择和控制。需要对原材料进行检验和鉴定，确保其符合质量标准。同时，还需要建立供应商评价机制，评估供应商的质量能力和信誉度。2、生产过程控制生产过程控制是指对生产过程中各个环节进行控制，保证产品质量稳定。包括：（1）设备维护和保养，确保设备处于良好状态；（2）建立生产流程，规范操作流程和生产标准；（3）对生产过程中的关键节点进行监控和控制；（4）建立环境监测系统，确保生产环境符合卫生要求。3、产品检验控制产品检验是酱油生产加工质量管理的核心之一。需要对产品进行检验和鉴定，发现问题及时纠正，保证产品质量符合标准。产品检验包括：（1）原材料检验，确保原材料符合质量标准；（2）过程检验，对生产过程中的关键节点进行检验；（3）成品检验，对生产出来的产品进行检验。（三）质量评价1、建立质量评价体系质量评价是指通过对质量管理过程进行监测和评估，了解质量水平是否符合要求。需要建立完善的质量评价体系，包括设置质量指标和评价方法。2、进行质量评价根据质量评价体系，对质量进行评价。并及时将评价结果反馈给相关部门，以便及时纠正问题并改进工作。（四）质量改进1、制定改进措施根据质量评价结果，制定相应的改进措施。改进措施应该具有可操作性、可行性和有效性。2、实施改进措施将制定的改进措施付诸实施，并进行跟踪和监督，确保改进效果得到落实。3、总结经验在改进措施实施之后，需要及时总结经验，发现问题，并加以解决，为下一次的改进提供借鉴和参考。酱油生产加工质量管理的总体思路是：以质量目标为导向，采取各种质量控制手段，建立完善的质量评价体系，不断进行质量改进，以确保生产出符合质量标准的产品。卫生管理（一）酱油生产加工质量管理的重要性1、1提高产品质量和安全性酱油生产加工质量管理是确保酱油生产加工过程中卫生条件符合标准的重要措施。通过加强卫生管理，可以有效降低食品污染的风险，提高产品的质量和安全性。1、2保护消费者健康权益酱油生产加工卫生管理直接关系到消费者的健康权益。合理的卫生管理可以预防食品污染和细菌滋生，减少食源性疾病的发生，保障消费者的健康。1、3提升企业形象和竞争力优秀的卫生管理可以提升企业的形象和竞争力。消费者更倾向于选择那些有良好卫生管理的企业，因为他们相信这些企业的产品更加安全可靠。（二）卫生管理方案2、1建立完善的卫生管理制度2、1.1设立专门的卫生管理部门企业应设立专门的卫生管理部门，负责酱油生产加工过程中的卫生管理工作，包括制定卫生管理制度、监督卫生操作、培训员工等。2、1.2制定卫生管理制度和操作规范企业应制定卫生管理制度和操作规范，明确各个环节的责任和要求，包括酱油生产加工区域的清洁、消毒、储存等方面的要求。2、2加强员工培训和教育2、2.1培训员工的卫生知识和操作技能企业应定期培训员工的卫生知识和操作技能，使其掌握正确的操作方法，提高卫生意识，减少操作不当带来的食品污染风险。2、2.2建立员工健康监测机制企业应建立员工健康监测机制，对员工进行定期体检，确保员工身体健康，防止潜在的传染病传播风险。2、3加强设施设备的卫生管理2、3.1定期检查设施设备的卫生状况企业应定期检查设施设备的卫生状况，包括生产线、储存设备、工具等，及时清洗、消毒，确保其符合卫生要求。2、3.2建立设备维护和保养机制企业应建立设备维护和保养机制，定期对设备进行维护保养，确保其正常运行，减少污染风险。2、4加强原材料和供应商的管理2、4.1严格选择和审查供应商企业应严格选择和审查供应商，确保其产品符合卫生要求，并与供应商建立长期稳定的合作关系，共同推动卫生管理的提升。2、4.2对原材料进行检验和监控企业应对原材料进行检验和监控，确保其质量符合标准，避免因原材料问题带来的食品安全隐患。2、5强化卫生检测和监督2、5.1建立卫生检测实验室企业应建立卫生检测实验室，对酱油生产加工过程中的关键环节进行抽样检测，及时发现问题并采取相应措施。2、5.2加强卫生监督和巡查相关部门应加强对酱油生产加工企业的卫生监督和巡查工作，对不符合卫生要求的企业进行处罚和整改，保障酱油生产加工的卫生安全。2、6建立卫生事故应急预案企业应建立卫生事故应急预案，明确责任分工和应急措施，一旦发生卫生事故，能够及时、有效地做出应对，最大程度减少损失。酱油生产加工卫生管理是确保酱油生产加工质量和安全性的重要措施。通过建立完善的卫生管理制度，加强员工培训和教育，强化设施设备和原材料的卫生管理，加强卫生检测和监督，以及建立卫生事故应急预案，可以有效提升酱油生产加工的卫生水平，保障消费者的健康权益，提升企业形象和竞争力。原材料采购管理（一）原材料采购流程1、需求预测与计划a.根据市场需求和生产计划，对所需原材料进行预测和计划。b.考虑到季节性、推广活动等因素，合理调整采购计划。2、供应商选择与评估a.筛选潜在的供应商，考察其资质、技术能力、生产能力、质量管理体系等。b.进行供应商的综合评估，包括价格、交货期、售后服务等因素。3、谈判与合同签订a.与供应商进行谈判，商定价格、交货期、售后服务等具体细节。b.签订正式的采购合同，明确双方责任和权利，并约定质量标准和验收标准。4、采购执行与跟踪a.根据合同要求，及时向供应商下达订单，并跟踪供应商的交货进度。b.对采购过程中的问题进行及时处理，确保原材料供应的稳定性。5、原材料验收与入库a.严格按照合同约定的质量标准进行验收，对不合格原材料及时退货或要求供应商替换。b.对合格的原材料进行入库管理，确保存储条件符合要求。6、原材料质量追溯与反馈a.建立原材料质量追溯体系，记录原材料的生产信息、供应商信息等。b.对原材料质量问题进行分析和处理，并及时向供应商反馈，促使其改进质量管理。（二）原材料供应商管理1、供应商评估与选择1、1筛选供应商时，要考虑其资质、技术能力、生产能力、质量管理体系等方面的要求。1、2可以采用定期评估和不定期评估相结合的方式，对供应商进行评估，确保其持续符合要求。2、供应商合作与沟通2、1建立良好的合作关系，加强供应商与企业的沟通与交流。2、2定期召开供应商会议，及时解决问题和改进合作。3、供应商绩效考核3、1根据合同约定的指标，对供应商的交货准时率、质量合格率、售后服务等进行考核。3、2根据考核结果，给予相应的奖惩措施，激励供应商持续改进。4、供应商风险管理4、1对供应商进行风险评估，防范潜在的风险，如价格波动、原材料供应中断等。4、2建立备选供应商，并与其保持良好的关系，以备不时之需。（三）原材料质量管理1、质量标准的制定1、1根据产品特性和市场需求，确定原材料的质量标准和技术要求。1、2遵循国家相关法规和标准，确保产品的安全性和合规性。2、原材料供应商的质量管理2、1跟踪供应商的质量管理体系，确保其符合相关要求。2、2进行供应商的质量审核和质量评估，促使其持续改进。3、原材料的质量控制3、1建立原材料的质量控制点和质量检验标准。3、2对每批原材料进行抽样检验，确保其符合质量标准。4、原材料质量问题的处理4、1对不合格原材料进行及时处理，如退货、索赔等。4、2分析原材料质量问题的原因，采取措施避免类似问题再次发生。5、原材料质量追溯5、1建立原材料的质量追溯体系，记录原材料的生产信息和供应商信息等。5、2针对原材料质量问题，能够追溯到具体的供应商和批次。酱油生产加工原材料采购管理是确保酱油生产加工质量的关键环节。通过制定采购流程、选择合适的供应商、建立供应商管理机制、制定质量标准、加强原材料质量控制等措施，可以有效降低原材料质量风险，保证酱油生产加工质量的稳定性和安全性。企业应加强对原材料采购管理的重视，不断改进和完善管理体系，提高酱油生产加工质量水平。不良品处理在酱油生产加工过程中，难免会出现一些不良品，如品质不佳、外观不良等问题。不良品的存在不仅会增加生产成本，还会影响产品质量和公司声誉。因此，及时处理不良品显得尤为重要。不良品处理的目的是让不良品变废为宝，减少浪费，提高产品利用率。（一）不良品的分类1、温度问题：如高温下暴露过久的产品，或者低温下储存不当的产品。2、外观问题：如表面有瑕疵、变色、变形等问题。3、质量问题：如异味、变质、霉变等问题。4、包装问题：如破损、变形、封口不严等问题。（二）不良品处理方案根据不良品的不同类型，制定出相应的处理方案，以达到最大化利用的效果。1、温度问题对于高温下暴露过久的产品，可以考虑进行加工处理，如制作成酱料、调味品等。对于低温下储存不当的产品，可以进行重新冷冻、加工处理等。2、外观问题对于表面有瑕疵、变色、变形等问题的产品，可以进行二次加工处理。如将变形的饼干研碎后制成饼干碎，或者将变色的水果制成果酱等。3、质量问题对于异味、变质、霉变等问题的产品，建议直接淘汰处理，以免影响其他产品的质量。4、包装问题对于破损、变形、封口不严等问题的包装，可以重新更换包装，或者对包装进行修补处理。（三）不良品处理流程1、收集不良品在生产过程中，及时发现并收集不良品。要做到分类、记录，并明确不良品的数量和种类。2、鉴定不良品对收集到的不良品进行鉴定，判断是否可以进行二次利用。根据不同的情况，采取不同的处理方案。3、处理不良品根据不良品的种类和处理方案，进行相应的不良品处理。对于可以再利用的不良品，进行加工处理；对于不能再利用的不良品，进行淘汰处理。4、记录处理情况对处理过的不良品进行记录，包括不良品种类、数量、处理方案等信息。5、处置不良品对于不能再利用的不良品，要及时进行妥善处置。如为有害垃圾的，应进行专业处理；如可回收的，应交由专业回收公司进行回收处理。（四）不良品处理注意事项1、及时处理不良品，避免积压造成更大损失。2、对不良品进行分类，便于制定相应的处理方案。3、严格控制不良品的数量，减少浪费。4、对处理过的不良品进行记录，以便追溯和管理。5、对不良品的处理要符合相关法律法规和卫生标准，保障食品安全。不良品处理是酱油生产加工管理中的重要环节，要根据不同类型的不良品，制定相应的处理方案，并严格执行处理流程和注意事项，以最大化利用不良品，减少浪费，提高企业效益。物流管理酱油生产加工质量管理是确保食品安全和质量的重要环节，而酱油生产加工物流管理则是保证食品从生产到消费者手中的安全和高质量的过程。在酱油生产加工物流管理中，涉及到多个环节，包括原材料采购、运输、仓储、包装和配送等。（一）原材料采购1、供应商评估：对供应商进行评估，包括其资质、生产能力、质量管理体系等方面的考察，确保选择的供应商具有可靠的质量保证体系。2、原材料质量检验：对进货的原材料进行质量检验，包括外观、感官指标、化学指标等方面的检测，确保原材料符合相关的质量标准。3、采购计划管理：根据生产需求和库存情况，进行合理的采购计划管理，避免原材料过期、损坏等问题。（二）运输管理1、运输方式选择：根据食品特性和运输距离等因素，选择合适的运输方式，如陆运、水运、空运等，确保食品在运输过程中的安全和质量不受影响。2、运输温度控制：对于易变质的食品，需要进行冷链运输，控制运输过程中的温度，避免食品腐败变质。3、运输前检查：在食品出发前进行检查，确保包装完好、标签清晰、运输车辆符合卫生要求等，避免运输途中的意外情况。（三）仓储管理1、仓库规划：根据食品种类和特性，合理规划仓库的布局和容量，确保食品存储的安全和有效利用空间。2、温湿度控制：对于易受环境影响的食品，需要控制仓库内的温湿度，避免食品变质。3、入库管理：对进入仓库的食品进行检查和验收，确保食品符合质量标准，避免次品混入。4、存储管理：根据食品特性和过期日期等因素，合理安排食品的存放位置和顺序，实行先进先出原则，避免食品过期或者损坏。（四）包装管理1、包装材料选择：根据食品特性和保鲜要求等因素，选择合适的包装材料，确保食品在包装过程中不受污染和变质。2、包装过程控制：严格控制包装过程中的卫生条件，避免细菌和其他污染物的进入。3、包装标准执行：按照相关的包装标准进行操作，确保包装的质量符合要求。（五）配送管理1、配送路线规划：根据订单和送货地址等信息，合理规划配送的路线和时间，提高配送效率和准确度。2、配送车辆管理：对配送车辆进行定期检查和维护，确保车辆符合卫生要求，避免食品污染。3、配送过程监控：通过GPS定位等技术手段，对配送过程进行实时监控，确保食品的安全和准时送达。酱油生产加工物流管理是确保食品安全和质量的重要环节，涉及到原材料采购、运输、仓储、包装和配送等多个环节。在每个环节中，都需要严格控制和管理，确保食品在整个物流过程中的安全和质量不受影响。只有做好酱油生产加工物流管理，才能为消费者提供安全、高质量的食品。生产流程控制（一）酱油生产加工生产流程概述1、简介：酱油生产加工生产流程是指食品从原材料采购到最终产品出厂的全过程。2、目的：通过对生产流程的控制，确保酱油生产加工质量，保障消费者健康安全。（二）酱油生产加工生产流程控制方案1、原材料采购与验收控制a.供应商选择：选择有资质、信誉良好的供应商，建立长期合作关系。b.原材料质量标准：设定严格的原材料质量标准，并与供应商进行沟通确认。c.抽样检验：对每批原材料进行抽样检验，确保符合质量标准。d.不合格品处理：对不合格品进行及时退货或处理，避免进入生产环节。2、生产过程控制a.清洗与消毒：建立清洗与消毒规程，确保设备、工具和生产环境的卫生。b.生产计划：制定合理的生产计划，避免过量生产导致保存时间过长，影响食品质量。c.工艺控制：确保每个生产环节的工艺参数符合标准要求，避免工艺偏差导致质量问题。d.检测与监控：建立检测与监控机制，对关键环节进行实时监测，确保产品质量稳定。3、质量管理体系a.SOP编制：编制标准操作规程，确保每个环节按照规程进行操作。b.培训与教育：培训员工，提高其对质量控制的认识和技能水平。c.内部审核：定期进行内部审核，发现问题及时解决，改进生产流程。d.外部认证：通过ISO等认证，提升公司在酱油生产加工质量方面的竞争力。（三）酱油生产加工生产流程控制的重要性1、提高产品质量：通过控制生产流程，减少质量问题的发生，提高产品的一致性和稳定性。2、降低风险：控制酱油生产加工生产流程可以减少潜在的食品安全风险，保障消费者的健康安全。3、提高效率：通过合理的生产流程控制，可以提高生产效率，降低生产成本。4、符合法规要求：酱油生产加工企业需要符合相关法规和标准，对生产流程进行控制是达到合规要求的关键。（四）酱油生产加工生产流程控制的挑战与解决方案1、多样性与复杂性：酱油生产加工生产流程多样且复杂，需要建立细致的控制方案。解决方案：建立专业团队负责流程管理，制定详细的流程控制标准。2、外部环境变化：原材料、设备、技术等外部因素的变化可能影响生产流程。解决方案：建立供应链管理体系，及时调整与评估供应商，保证原材料稳定供应。3、技术创新：新的生产技术和设备的引入可能对现有流程控制提出新的要求。解决方案：定期进行技术研究和设备更新，保持与行业前沿的接轨。酱油生产加工生产流程控制是确保酱油生产加工质量和食品安全的重要方面。通过对原材料采购、生产过程和质量管理体系的控制，可以提高产品质量，降低风险，并符合法规要求。然而，面临多样性与复杂性以及外部环境变化等挑战时，企业需要建立专业团队、供应链管理体系和保持技术创新，以应对不断变化的情况，确保生产流程的稳定和可持续发展。质量成本管理酱油生产加工企业应该重视质量成本管理，质量成本是指为了保证产品质量而发生的各种费用，在酱油生产加工企业中，包括内部质量成本和外部质量成本。内部质量成本是指为了防止和控制产品不良而发生的费用，外部质量成本是指由于产品不良而给客户和社会带来的费用。质量成本管理是指对质量成本进行管理和控制，以提高产品质量和降低成本。（一）质量成本分类1、内部质量成本1、1检验费用：酱油生产加工企业需要进行检验来确保产品的质量，这些检验所需的费用就是检验费用。1、2检测设备费用：为了进行检验，酱油生产加工企业需要购买检测设备，并对其进行维护和保养，这些费用就是检测设备费用。1、3纠正不良费用：当发现产品不良时，酱油生产加工企业需要采取纠正措施，这些纠正不良的费用就是纠正不良费用。1、4停工损失费用：当产品不良时，酱油生产加工企业可能需要停工进行纠正，这些停工损失的费用就是停工损失费用。2、外部质量成本2、1客户投诉费用：当客户投诉产品不良时，酱油生产加工企业需要进行处理，并付出一定的费用，这些费用就是客户投诉费用。2、2退货费用：当客户要求退货时，酱油生产加工企业需要承担退货费用。2、3赔偿费用：当由于产品不良给客户和社会带来损失时，酱油生产加工企业需要承担赔偿费用。（二）质量成本管理方案1、制定质量成本管理制度制定质量成本管理制度是质量成本管理的基础，该制度应包括以下内容：1、1内部质量成本和外部质量成本的分类和计算方法；1、2内部质量成本和外部质量成本的控制目标和要求；1、3质量成本管理的组织机构和职责分工；1、4质量成本管理的考核和奖惩办法。2、加强内部质量成本管理2、1提高检验效率和准确性，尽可能地减少检验费用和检测设备费用。2、2加强员工培训，提高产品质量控制水平，尽可能减少纠正不良费用和停工损失费用。3、降低外部质量成本3、1减少客户投诉和退货，提高产品质量满意度。3、2强化售后服务，及时处理客户投诉，减少赔偿费用。4、建立质量成本控制机制4、1设立质量成本预算，将质量成本纳入企业管理体系。4、2建立质量成本控制台账，对质量成本进行监控和分析。4、3定期进行质量成本分析，找出质量成本高的环节，并采取相应的措施进行改进。5、应用信息技术手段5、1建立质量成本管理信息系统，实现对质量成本的动态监控和分析。5、2利用信息技术手段，加强内部沟通和协作，提高效率和准确性。6、监督和评估质量成本管理效果6、1定期进行质量成本管理效果评估，对质量成本管理制度进行调整和升级。6、2加强对质量成本管理的监督和检查，防止管理制度的漏洞和失效。（三）质量成本管理的重要性1、降低质量成本，提高企业盈利能力。2、提高产品质量，增强竞争优势。3、建立良好的企业形象，增强消费者信任。4、增强企业内部管理水平，提高员工素质和技能。5、促进企业可持续发展，实现长期稳定发展目标。全面质量管理全面质量管理是指在酱油生产加工过程中，通过系统化的管理方式，从原料采购到产品出厂，各个环节都进行全面控制和管理，以确保酱油生产加工的质量安全和产品的优良品质。（一）质量目标的确定1、明确质量标准：制定和明确酱油生产加工的质量标准，包括产品质量指标、原料质量要求、工艺流程控制等。通过设定明确的标准，能够为全面质量管理提供明确的目标和参考。2、确定质量目标：根据市场需求和企业发展战略，确定具体的质量目标，包括产品质量稳定性、合格率、不良品率等。通过设定质量目标，能够促使企业在酱油生产加工过程中不断追求卓越的质量表现。（二）质量管理体系的建立1、建立质量管理组织架构：成立质量管理部门，明确质量管理职责和权限，建立相应的质量管理组织架构。质量管理部门负责酱油生产加工过程中的质量控制、质量检测、质量改进等工作，确保质量管理的有效实施。2、制定质量管理程序：建立和完善一系列质量管理程序，包括原料采购程序、生产过程控制程序、产品检验程序等。通过程序化管理，能够确保酱油生产加工的各个环节都按照标准操作进行，提高质量管理的规范性和可操作性。3、培训与教育：开展质量管理的培训与教育活动，提升员工的质量意识和技能水平。通过培训，使员工了解全面质量管理的重要性，掌握相关的质量管理知识和方法，为质量管理的实施提供有力支持。（三）供应链管理1、供应商选择与评估：对于酱油生产加工所需的原材料和辅助物资，建立供应商选择和评估体系，选择具备稳定供货能力和符合质量要求的供应商。通过与优质供应商合作，确保原材料的质量稳定性和可追溯性。2、供应链追溯体系：建立供应链追溯体系，对原料采购、生产加工、产品销售等环节进行全程追溯。通过追溯体系，能够及时发现和纠正潜在的质量问题，保障酱油生产加工过程中的质量安全。3、供应链协同管理：与供应商、物流公司等环节进行协同管理，确保物料的及时供应和顺畅流通。通过协同管理，能够减少因物流环节引起的质量问题，提高产品的送货准确性和及时性。（四）过程控制与改进1、生产过程控制：对酱油生产加工的每个环节进行过程控制，包括原料的接收、存储和使用、生产设备的操作和维护、工艺参数的控制等。通过过程控制，能够确保酱油生产加工过程中的质量稳定性和一致性。2、质量检验与监测：建立完善的质量检验和监测体系，对原材料、半成品和成品进行检验和监测。通过检验和监测，能够及时发现和处理质量问题，防止不合格产品流入市场。3、质量改进：通过质量管理工具和方法，进行质量问题的分析和改进。建立持续改进的机制，不断优化生产工艺和质量管理过程，提高酱油生产加工的质量水平。（五）风险管理1、风险评估与控制：对酱油生产加工过程中的各种风险进行评估和控制，包括原材料的安全性、生产设备的可靠性、工艺参数的稳定性等。通过风险管理，能够预防和降低酱油生产加工过程中的质量风险。2、事故应急预案：建立事故应急预案，对可能发生的突发事件进行预判和应对准备。通过应急预案，能够在发生事故时迅速反应，采取有效措施，减少事故对酱油生产加工质量的影响。用户需求管理随着人们生活水平的提高和消费观念的改变，食品安全问题越来越受到人们的关注。为了满足消费者对食品安全和品质的要求，酱油生产加工企业需要进行用户需求管理，以确保产品能够满足消费者的需求。（一）市场调研1、定期进行市场调研，了解消费者对酱油生产加工产品的需求和偏好；2、了解竞争对手的产品特点和市场占有率，分析市场趋势和发展方向；3、根据市场调研结果，制定相关产品规划和生产计划，确保生产的产品符合市场需求。（二）产品设计1、根据市场需求和消费者反馈意见，优化产品设计，确保产品性能和品质达到消费者需求；2、对产品进行多项检测和测试，确保产品符合国家相关标准和法规；3、开发新产品，不断满足消费者不同的需求和口味。（三）生产过程控制1、建立完善的生产管理体系，确保生产过程可控、高效、稳定；2、采用现代化的酱油生产加工设备和技术，提高生产效率和产品品质；3、加强质量控制，对每一道工序进行检测和抽样检验，确保产品符合质量标准。（四）售后服务1、建立健全的售后服务体系，及时响应消费者反馈和投诉，并给予满意的解决方案；2、定期开展客户满意度调查，了解消费者对