常规夹片和锚板加工工艺及质量控制介绍

夹片和锚板加工工艺与检验流程

一、夹片生产工艺与检验流程材料进场→（原材料成份及尺寸检验）→挤压→铰孔→车（以车代磨）→攻牙→锯→（外形尺寸与牙形检验）→热处理→滚砂→（硬度检验）→包装夹片使用材料为20CrMnTi对供应商的资格评审原材料质保书和进场检验

一、夹片生产工艺与检验流程理化室化学成份分析

一、夹片生产工艺与检验流程材料进场→（原材料成份及尺寸检验）→挤压→铰孔→车（以车代磨）→攻牙→锯→（外形尺寸与牙形检验）→热处理→滚砂→（硬度检验）→包装在一台专用车床上实现了车外锥、磨外锥、车内锥三道工序合为一道加工出来，极大的简化了工艺，缩短生产周期，可获得较好的经济效益。夹片车间主要设备有：a.以车代磨数控车床，b.磨床，c.车内锥数控车床，d.攻丝机，e.锯床，f.压字机，g.制作工装的设备及磨刀设备等。

夹片车间生产的产品，是常规的锚具产品OVM·M15型圆锚体系的配套部件——工作夹片。工作夹片分三种，M15V、M15Q、M15S。其中M15V的使用量最大，夹片车间生产M15V工作夹片的月产量约200万付。夹片车间的生产特点是，产品单一化，大批量生产，流水线作业。针对夹片车间的生产特点，对员工的素质、生产设备的配置、工装夹具、刀具、检具及检验方法等方面有相应的要求。2011年8月推行精益生产。二、夹片车间概述

二、夹片车间概述—生产加工首先对员工的素质要求熟悉本工序的工艺技术要求、检验方法熟练操作设备（主要是数控设备）了解工装夹具的结构、原理、精度要求并掌握安装、调校、维护保养熟练的掌握本工序的操作技能，要求达到高效。

二、夹片车间概述—生产加工其二，生产设备的配置1）要根据生产工艺节拍及工序生产能力来合理配置每道工序拥有的设备数量，即每道工序的班产量必须相同，方可确保生产过程的合拍畅通2）选用较多的数控设备，如数控钻床、数控车床，以相适应加工过程的单一重复往返运动，确保加工精度，提高工作效率，减轻劳动强度3）选用部分专用设备，如攻丝机、锯床等以更好地满足加工需要。

二、夹片车间概述—生产加工其三，工装夹具、专用刀具。几乎每道工序，即每台加工设备都使用专用的工装夹具，用工装夹具来实现工序加工工艺要求，同时还能更好的确保加工精度，提高工作效率。如数控钻床，一次可装夹24付夹片，数车、磨床采用不停机装夹，冲床可满足工件的自动送料、定位、卸料的连动要求；使用专用刀具来满足加工工艺的要求，如铰刀、丝锥、车内外锥刀杆等。

二、夹片车间概述---质量检验其四，在产品质量检验方面，以专用检具来检验产品为主如止通规、塞规、环规等，这些专用检具有以下特点，使用简单方便，检验速度快。针对生产设备、工装的特点，还制定了相关的检测规定，如磨外锥工序，每周一、四要校对角度，每周末要测检磨用芯轴的精度。夹片车间的另一关键要点是产品质量的控制。产品的质量构成要素有人、机、物、料，在加工过程中，这4要素处在一种动的状态，即随时都可产生变化；另一方面，每道工序的班产量都较大，很容易出现批量报废的质量事故。

二、夹片车间概述因此，在生产过程中，操作者除了必须严格遵守三检制度（首检、巡检、完工检）外，还须根据每道工序的各自特点，来采取相应的检验措施，预防质量事故的发生。

二、夹片工艺流程夹片使用材料为20CrMnTi。夹片热处理为表面碳氮共渗，渗层厚0.32~0.52，硬度79~84HRA。

三、夹片机加工车间确认站开站仪式1、为了及时的反馈、处理、跟踪质量问题，分析、公布质量信息，建立质量确认站。2、每日质量例会制度，由站长主持，检验员、工艺所技术人员、分厂领导、车间主任、班长参加，及时反馈、解决质量问题。质量确认站建立1早会质量异常分析

三、夹片质量确认站为了使收集的数据能够及时的传递出质量信息，设计了4项质量数据分析模型图表，并及时更新公示。数据分析表4项2

三、夹片质量确认站

三、夹片加工设备

三、夹片加工设备

三、夹片加工设备

三、夹片热处理设备

三、夹片滚砂设备夹片的滚砂工序

三、夹片检验设备夹片热处理为表面碳氮共渗渗层厚0.32～0.52mm，硬度79～84HRA。

三、夹片检验设备渗层厚度检验与金相分析测夹片长度

为保证质量异常的有序、及时、高效处理，建立了质量反馈处理制流程。质量异常问题处理流程2项3

三、夹片质量确认站1、变化关注控制点：

为避免因人、机、料、法、测等方面的变化引起质量问题，建立变换关注控制点，对变单元的质量进行重点监控。质量跟踪机制3项4

三、夹片质量确认站

三、夹片质量确认站建立边界样本。标准化作业规程。预防机制。过程质量控制。

四、锚板工艺技术参数现有生产能力300万孔/月，其中挤压锚板60万孔/月，精铰240万孔/月。锚板使用材料为45#钢或40Cr。锚板热处理20~32HRC。热处理锚板（1~14孔）硬度采用洛氏硬度计热处理锚板（15~55孔）硬度采用布氏硬度计。

四、锚板工艺流程锚板是与夹片配套使用的。对于热处理锚板，由于锚板技术要求不同，锚板的加工工艺也不同。1.热处理锚板工艺流程（1孔）：锯→车总长→钻直孔→车外圆→打标记→钻锥孔、半精铰孔→热→酸洗→精铰孔→探伤→发蓝2.热处理锚板工艺流程（2~14孔）：锯→车→钻锥孔→热→酸洗→半精铰孔→精铰孔→探伤→镀锌→脱氢

四、锚板工艺流程3.热处理锚板工艺流程（15~19孔）：锯→车→钻锥孔→钻攻吊装孔→热→酸洗→半精铰孔→精铰孔→探伤→镀锌→脱氢4.热处理锚板工艺流程（20~55孔）：锯→锻→车→钻锥孔→钻攻吊装孔→热→酸洗→半精铰孔→精铰孔→探伤→镀锌→脱氢

五、锚板车间概述锥孔锥度和大端尺寸锚板每月产量可达300万孔左右加工中最为重要的尺寸为锥孔的锥度和锥孔大端尺寸在加工过程中锥孔的锥度和大端尺寸主要是依靠锚板专用铰刀保证每把铰刀每用到一定的时间后，会有一定程度的磨损，这时要先上外圆磨进行重磨，然后上工具磨床修磨后角，这样才能重新使用。在精铰锚板锥孔时，机床的转速和进刀量是影响产品加工质量最重要的参数

五、锚板车间概述锥孔专用检具及三检制度锥孔是用专用锥度塞规进行检检验时锥孔的大端面在塞规大端台阶面之间为锥孔大端尺寸合格，塞规塞进锥孔后用手轻轻摇不应有松动首检：按照公司的质量控制要求，每天每位操作员工在加工完第一件锚板后要作首检，首检合格后方可继续加工巡检：在加工过程中检验员要不定时进行抽检完工检：锚板孔加工完后要作尺寸检验，外观检验,每个锥孔都要检锥孔粗糙度应达到3.2~1.6，孔内不能拉伤，碰伤，锚板外圆端面不得有碰伤。

五、锚板车间概述为保证锚板加工的全程授控，工具磨每次调整磨刀的角度时都要到精测室测量角度，保证刀具的锥度完全符合锚板锥孔的角度。同对于锚板加工过程中使用到的工装夹具、检具定有严格的检验周期，在检验周期内作好复检，保证在用的工装夹具、检具合格。锚板精铰合格后还要转到下工序按要求进行磁粉探伤,探伤合格后再转镀锌脱氢。

六、原材