8D报告范文企业团队管理培训教材课件模板

8D报告范文TeamManagementLOGO企业团队管理培训教材PPT01了解什么是8D?028D具体包含内容038D具体包含内容048D案例心得经验目录CONTANTSPartoneBUSINESSMANAGEMENTTRAINING了解什么是8D

什么是8D？8D是Compaq公司对供货商要求矫正措施之程序,也是一种CAR(CorrectiveActionReport)。8D问题解决法（EightDisciplinesProblemSolving，缩写：8D）也称为团队导向问题解决方法或8Dreport，是一个处理及解决问题的方法，常用于品质工程师或其他专业人员。供货商之质量水平持续的低于协议的DPPM目标.供应商之质量水平虽然达到协议的DPPM目标,但供货商的问题点中有一项影响度达到20%以上时。Compaq要求供货商在工作中写8D那些情况用8D8D管理的应用场景那些情况用8D8D管理的应用场景那些情况用8D8D管理的应用场景当一个原来已经存在供货商制程中之问题点发生时。当一个由于供货商制程变异引起之问题点发生时。造成问题之制程参数未列入供货商制程管制之项目时。PartTWOBUSINESSMANAGEMENTTRAINING8D具体包含内容(1)Usetheteamapproach:成立处理团队。(2)Problemdescription:问题描述。(3)Containmentplan:暂时(紧急)对策。(4)Describethecause:原因分析。(5)PermanentC/Aplan:永久对策。(6)Verificationofeffectiveness:效果验证。(7)Preventrecurrences:防止再发。(8)Congratulateyourteam:恭喜你的团队。

COMPAQ8D具体内容

选择并登录内部及外部小组成员(Compaq的物料工程人员及供货商的业务代表为外部小组成员)。选择小组捍卫者(应由能排除小组工作障碍的管理阶层人员担任)。选择小组长(应为能直接投入问题处理并承担小组责任的人)。需要供货商,客户加入团队吗?这些队员分别担任什么任务?撰写8D之前,小组成员开会了吗?采用脑力激荡来解决问题吗?考虑人员的能力-不是有人就好。D1:成立处理团队D2:问题具体描述从客户观点来描述问题,他们看到什么?照片or寄不良样品回来分析。说明所有客户提供之数据.涵盖范围?LotNo?批号?DateCode?制造日期?问题有多严重?不良数?不良率?是制造还是设计的问题?层别法-模号?说明规格之要求.说明电子,机械验证,及任何失效分析之结果。所报告的问题是真正的问题吗?连续问5次为什么.采用5W1H。01020304D3:经济应对对策应在口头或书面通知供货商后24小时内答复.立即执行线上品,库存品,在途品及客户段之紧急处理对策.以5W1H说明目前你如何控制该项不良,同时防止上述不良品再度流入客户手中.嫌疑品可由制造日期,批号等作判别.应评估紧急对策是否有效区分嫌疑品.可以继续生产吗?是否先停机?在制品管制-标示，隔离，库存品管制。D4根本原因分析1应详述不良之根本原因为何，说明为何会发生条件变异,或确认潜在因素无法被查觉而逃脱之系统漏洞(为何会发生?为何没发现)。2详述制程及系统的漏洞，以前发生同样的问题吗?是否前次之对策无效所致?墨非定理---会发生的一定会发生。D4根本原因分析提供相关的数据吗?将根本原因分类:如人,机,材料,方法环境等.采用鱼骨图。比对法-现在与过去比(FAI),有问题的与没问题的比。验证方法:量测,实配。整理数据,实验报告。追溯质量记录-检验报告,模具维修记录。D5永久对策内容详述永久对策之内容及执行日期.以5W1H说明你如何改变材料,方法等以完全消除造成问题的根本原因。评估永久对策之影响:包括其他问题点及何时可取消紧急/暂时对策.采用防呆(愚巧法)吗?可执行吗?应证明系统漏洞已有效填补.系统或制程二者中应有一个具备防呆之功能.详列永久对策的运行时间表。D6进行效果验证验证对策量化验证持续分析修正实施验证紧急对策及永久对策之有效性,应以量化表示验证结果(如：Cpk值可达1.33,或不良发生率降至0等).在永久对策验证有效之前,应持续进行紧急对策.追踪永久对策执行后之品质推移状况.在没有完全把握问题已彻底解决之前,不要轻率的结案。NO,01NO,01NO,01NO,01D7防止问题再发采取有效措施将采取何种措施以防止再发，说明内部或/及外部系统应作何种变更以防止再发，制程FMEA是否已检讨并修正，永久对策是否在别的地方也适用？那些地方也适用（横向展开）？如何标准化？所有相关标准书或系统文件是否已修正并实施，预防对策目标完成日期为何时？D8恭喜你的团队小组捍卫者及组长应确认小组成员在解决问题上所扮演的角色。PartTHREEBUSINESSMANAGEMENTTRAINING8D管理案例分析案例：冲件无箭头标示改善对策11/23’00发现产品上完全没有箭头标示之不良品104/22,680=0.45%。若出现箭头标示ok若箭头未冲出NG2.1查最近冲压修模记录查最近冲压修模记录发现,11/14,2k曾因箭头模糊而将冲子高度垫高0.03mm.确认冲子的字模设计高度为0.10mm,(如下图,spec0.10+/-0.05mm),目前已磨损至0.07mm.对应生产出来的字模高度亦由原来的0.06mm降至0.03mm.故当冲压换料或调机时,以手动方式送料,此时冲子可能无法完全压到下死点,因此即会有箭头未冲出之零件产生。2.2又换料&调机未列入初件管制装配段亦未将此点列为检验重点100%检验,故导致无箭头标示之产品未发现流出。制程机台人员模具材料字符未列入重点管制，换料修模之寸动产品未区分全检。未按照规定标准设定，其中机台的下死点0~0.05。人员质量危机意识不足，对模具工程及产品功能了解不足，字模冲子修模时未依图面配置。跳屑导致迭料，字模高度设计安全系数尺寸偏低，字模磨损。未按照规定的标准选购材料，当前的材料厚度0.3±0.01。sorting日期不良率不良品生产日期不良冲压日期在途物流11月23日52/18,000=0.28%45234452314525440/9,000=0.44%4523745232厂内11月24日22/61,300=0.03%11/19,11/2011月8日暂时对策：嫌疑品全部重工Note:厂内库存全检结果不良率较低其主要原因是因为库存品大部份是11/14,2K冲压字模垫0.03mm后之产出品,又11/9,2k~11/13,2k冲压停机未生产,故不良仅11/8,2k之冲压产出品。永久性应对对策自即日起,冲压手动换料及调机所产品列入初件目视全检,确保字体清晰度,另外箭头高度亦管制于0.05mm以上,控制字模磨损变异。自即日起,装配作业者于装配前规定先100%目视检验箭头标示,纳入SOP检查项目。修改冲子高度由0.10mm加高到0.20mm以提高安全系数,使得在手动送料及调机时,箭头标示仍可被清楚辨视。此改善案已于11/27（2k完成，效果OK）。PartFOURBUSINESSMANAGEMENTTRAINING8D案例心得经验成立团队