垃圾处理工程填埋区施工方法

垃圾处理工程填埋区施工方法填埋区施工主要包含以下内容：基坑回填、垃圾坝、调节池、防渗系统、雨水、消防、给水、电气等。1.1填埋区基坑施工1.1.1一期填埋坑土方施工1.1.1.1根据设计图纸，本工程一期填埋坑坑底基本处于挖方区，土方工程量较大，施工时采用机械开挖。开挖机械、方法、注意事项详见有关内容。1.1.1.2填埋坑边坡分两层台阶式放坡，每层的放坡系数为1:2，台阶宽2.0m。边坡施工采用人工开挖成形。1.1.1.3坑底机械开挖深度控制在基底标高以上300mm，然后用人工修边检底至设计标高。坑底人工修边检底按以下步骤进行：1、在坑底设置多处“先挖带（坑）”，即先在场地内选择数个位置挖出小坑，钉入Ф14或Ф20钢筋，在钢筋上标明坑底底标高；2、然后开始大面积的人工检底施工，挖土过程中应随时拉线控制标高，不允许超挖，破坏原土。1.1.1.4按填埋坑坑底平面图所示位置设置进出坑的马道，弃土及机械、物资等均由马道进出坑底。1.1.2一期填埋坑的基坑处理1.1.2.1填埋坑地基以地表下粉质粘土为持力层，人工修边捡底成形后，清除地表杂物、植物根等，检查坑底标高，压实土基。1.1.2.2坑底地基与持力层相差部分用粉质粘土回填，分层压实，压实系数≥0.97。回填压实的有关要求详见有关内容。1.1.2.3填埋坑边坡人工开挖成形后，应将土层压实并铺置300mm高砂袋护坡，然后再进行防渗层的铺设工作。1.2垃圾坝施工本工程垃圾坝坝体高度约8m，宽度为4.5～1.3，长约108.00m，系毛（料）石砌筑，施工时采用塔吊作为水平运输机械，并辅以人工斗车运输。1.2.1原材料要求1.2.1.1垃圾坝采用M5水泥砂浆砌筑，其外侧500宽范围为MU30毛料石，中间为MU30毛石。1.2.1.2毛（料）石应质地坚实，无风化剥落和裂纹。石材表面的泥垢、水锈等杂质，砌筑前应清除干净。1.2.2砌筑施工1.2.2.1毛（料）石的灰缝厚度应≤20mm，砂浆饱满度≥80%，坝体外侧的毛料石与中间的毛石应同时砌筑，整个垃圾坝不设置变形缝，坝体下游表面用1:1水泥砂浆勾缝。1.2.2.2垃圾坝坝基应置于泥质粉砂岩上，毛料石基础的第一皮石块采用丁砌层座浆砌筑；毛石基础的第一皮石块也应座浆，且大面向下。石块间较大的空隙应先填砂浆后塞碎石块。1.2.2.3毛石墙每天的砌筑高度不超过1.2m。每砌3～4皮为一个分层高度，每个分层高度找平一次，外露面的灰缝厚度不得大于40mm，两个分层高度间分层处的错缝不得小于80mm。1.2.2.4毛料石与毛石交接处，丁砌料石伸入毛石部分长度不应小于200mm。1.2.2.5砌体内外搭砌，上下错缝，拉结石、丁砌石交错设置，毛石墙拉结石每0.7m2墙面不少于1块。1.2.2.6坝体中埋管位置、标高留设正确；防渗层按设计要求锚入坝内，不得损坏。1.2.2.7坝顶采用100厚C15细石混凝土，随打随抹面，横向向外找坡1%。1.2.2.3砌体质量控制毛（料）石砌筑质量控制允许偏差序号项目毛石砌体毛料石检验方法基础墙基础墙1轴线位置20152015用经纬仪和尺检查，或用其他测量仪器检查2墙面垂直度每层－20－20用经纬仪、吊线和尺检查或用其他测量仪器检查全高30303基础和墙砌体顶面标高±25±15±25±15用水准仪和尺检查4砌体厚度+30+20，-10+30+20，-10用尺检查5表面平整度－－－20用两直尺垂直于灰缝拉2m线和尺检查1.3调节池施工本工程设置了钢筋混凝土调节池，施工时主要应加强对模板、钢筋、混凝土、防水砂浆抹面等几个内容的控制。1.3.1模板施工1.3.1.1模板选择调节池底板侧模、池壁模板：主要采用组合钢模拼装，局部采用钢木组合模板，底板与壁板交接处腋角模板采用木模。1.3.1.2底板水平施工缝留设在腋角上口，腋角处模板用钢板凳支承，该钢板凳同时做为底板、池壁浇筑架的支撑。1.3.1.3池壁模板安装前先分段预拼成型，待预检合格后再正式拼装。1.3.1.4池壁模板支撑件计算(1)调节池池壁高度为2m，施工时池壁采用ф48×3.5双钢管作为内外支撑件，即竖向钢管作内钢楞，横向钢管作外钢楞。(2)池壁模板计算的暂定条件：①、按三跨及三跨以上连续梁计算；②、混凝土浇筑速度按ν＝2.5m/h取值；③、坍落度为30mm～50mm,故混凝土坍落度影响修正系数β2＝1；④、施工气温考虑为25℃；⑤、混凝土重度为τ＝25KN/m3；⑥、两根ф48×3.5钢管的截面最小抵抗矩Wx＝1.08×103mm3×2＝10.16×103mm3；⑦、钢材的抗拉、抗压、抗弯强度f＝205N/mm2；⑧、弹性模量E＝2.1×105N/mm2；⑨、I=2×12.19×104mm4；⑩、由于池壁混凝土为抗渗混凝土，故外加剂影响修正系数β1＝1.2。(3)混凝土侧压力FF1＝0.22τβ1β2ν1/2＝0.22×25×（200/25＋15）×1.2×1.0×2.51/2＝52.18KN/m2F2＝τH=25×2＝50KN/m2两者中取小值即F1＝50KN/m2考虑新混凝土对模板侧壁的冲击力F3＝4KN/m2则应考虑的总侧压力F＝50＋4＝54KN/m2(4)按抗弯强度计算内钢楞的允许跨度b取竖向内钢楞间距a＝700mm，由：q=FaMmax=qb2/10σmax＝Mmax/w＝qb2/10w≤f则有：b1=√10fw/Fa=√10×205×10.16×103/54×10-3×600=800mm取b1=750mm(5)按挠度计算b值：ωmax＝qb4/150EI=Fab4/150EI≤[ω]b2={150[ω]EI/Fa}1/4={150×3×2.1×105×2×12.19×104/54×10-3×600}1/4=918mm取b2＝850mmb1、b2两者取小值即：b＝750mm(6)由以上计算可知：池壁模板支撑钢楞选用ф4.8×3.5双钢管作为内外钢楞支撑，竖向内楞间距600mm，横向外楞间距750mm。(7)池壁模板采用ф12mm止水对拉螺栓控制壁厚，保持内、外模板的间距，止水对拉螺栓的纵横间距为750mm，呈梅花型布置。对拉螺栓加焊一道－4×80×80mm止水片。1.3.1.5模板的支设必须保证结构的几何尺寸及轴线位置准确，拼缝严密，做好截面控制。1.3.1.6模板上的预埋件及预留洞等不得遗漏且安装牢固，位置准确，符合规范要求。1.3.1.7模板安装完毕后，应仔细检查扣件、支撑架是否牢固；斜撑、支柱的数量和着力点是否合理，是否满足要求；钢楞、对拉片（螺栓）及支柱的间距是否符合要求；各种预埋件和预留孔洞的规格尺寸、数量、位置及固定情况是否符合图纸要求；模板结构的整体稳定性以及拼缝是否严密等。发现问题，及时纠正。1.3.1.8模板的拆除应遵循后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分原则。模板拆除日期，应按结构特点和混凝土所达到的强度来确定，不允许未到拆模期限便过早拆模。1.3.1.9木模板制作时，与混凝土接触面应刨光，拼缝严密。钢、木模每次使用前均应清理干净，并涂刷隔离剂。1.3.1.10模板工程质量检测内容、方法及标准执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）和《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300－2001）。1.3.1.11模板支撑架的搭拆执行《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130－2001）的规定。1.3.2钢筋工程：1.3.2.1原材料质量要求：所有进场的钢筋必须具备出厂合格证，进场后按规定进行抽样试验，合格后经质检员或技术负责人同意后方可投入使用。合格钢筋在储运堆放时，必须挂标牌进行标识，并按级别、品种分规格堆放整齐，不得混杂。钢筋规格品种不齐，需要代换时，应先经过设计和监理单位同意，方可进行代换并及时办理技术核定单。1.3.2.2钢筋的绑扎顺序池底板钢筋绑扎顺序：安放钢筋支撑架→底板下层钢筋网→底板上层钢筋网→池壁插筋→池壁定位筋→隐蔽验收→质量评定。池壁钢筋绑扎顺序：池壁竖向筋→绑扎池壁水平钢筋→用拉结筋将内外池壁钢筋固定→隐蔽验收→质量评定。1.3.2.3施工时，先在垫层表面重新测定放线，定出池壁底板及各轴线、边线等，弹线定出钢筋的分布位置，按图绑扎，其绑扎质量必须满足《混凝土结构工程施工验收规程》和有关规定。1.3.2.4本工程钢筋保护层厚度40mm，底板下层钢筋以及池壁钢筋采用混凝土垫块支垫，垫块@900mm，底板上层钢筋采用铁马凳支承（兼作底板混凝土浇筑架、池壁的支模架支撑），铁马凳上部焊接水平架立钢筋，梅花形穿插设置，间距为2000×2000mm。1.3.2.5调节池池壁双层竖向钢筋定位：在双层竖向钢筋之间设置用ф10钢筋撑脚双向@1000mm支承固定钢筋间距。1.3.2.6底板钢筋网绑扎定位：四周两行钢筋交叉点每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，必须保证受力钢筋不位移；双向主筋的钢筋网，须将全部钢筋相交点扎牢；绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。1.3.2.7钢筋及预埋件安装完毕后，必须按照施工图及规范要求进行检查验收，并作好隐蔽验收记录。1.3.2.8钢筋工程质量检测内容、方法及标准执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GBJ50204－2002）、构造图集《00G101》和《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300－2001）。1.3.3混凝土工程本工程垫层混凝土强度为C10，池壁及底板混凝土强度为C25，池体抗渗等级为S8。1.3.3.1混凝土施工必须使用大厂生产的性能稳定的水泥，砂、石粒径级配应符合规范要求，不符合要求的砂、石不能直接用于配制混凝土。1.3.3.2混凝土现场机械拌制。拌制时按试验室确定的配合比通知单计算每盘混凝土原材料的用量并严格过称计量。搅拌投料顺序为石→砂→水泥→掺合料→石。搅拌过程中设专人管理后台，并注意观察混凝土的和易性和测试混凝土的坍落度，根据测试结果和砂石含水率适当调整用水量。1.3.3.3因本工程池体混凝土的抗渗等级为S8，混凝土拌制前应根据设计要求以及实际情况正确地选用外加剂品种，其质量应符合现行国家标准的要求，经过有关部门检验并附有检验合格证明。对所选外加剂，必须试验复核产品说明书中所列的“最佳掺量”，按实际所用原材料和施工条件，进行模拟实验，求得本工程中外加剂的适宜掺量，然后按配合比严格计量、掺用。1.3.3.4为保证防水混凝土的质量，必须对混凝土搅拌人员提出严格的技术措施要求，认真设计配合比，严格按配合比准确控制材料用量。混凝土进入施工现场后，按要求抽样并另做抗渗试块两组，一组标养，另一组同条件养护，并认真做好记录。防水混凝土在浇筑过程中应测定混凝土的坍落度，每班不少于二次。1.3.3.5调节池的混凝土施工分两段进行，第一段为池的底板混凝土，浇筑至底板腋角上口，第二段为池壁混凝土浇筑施工。底板浇筑顺序：底板施工缝留设在池壁腋角之上，浇筑时分两层分段进行，每层浇筑厚度控制在150mm。池壁浇筑顺序：池壁混凝土应成环形回路分层分段浇筑，每层厚度控制在500mm以内。施工时按事先制定的浇筑顺序线搭设浇筑跑道。1.3.6混凝土浇筑前应清除模板内杂物，办理钢筋隐蔽工程验收记录。1.3.3.7混凝土采用现场集中拌制，利用塔吊、人力斗车进行运输，浇筑前应搭设好斜跑道和水平运输及浇筑架，以保证每板块的混凝土能由远而近连续不断的浇筑，且确保绑好的钢筋不被施工人员踩踏。1.3.3.8浇筑前应拟好浇筑顺序和浇筑方案，报业主及监理商量决定。混凝土浇筑前，应对作业班组认真交待施工顺序、浇筑方法、振动棒插入点位置、振动时间等；混凝土浇筑时，采用多台振动棒流水作业。整个浇筑过程应设有专人监督、检查，防止漏振和振捣时间不足等质量事故发生。1.3.3.9调节池底板混凝土浇筑时，采用ф48钢管搭设满堂脚手架，并满铺架板作操作走道，结合溜槽进行混凝土浇筑施工。1.3.3.10底板、池壁混凝土浇筑时应分层分段下料、振捣，混凝土分层分段搭接时间不超过2小时，混凝土搭接处应插入下层，并加强振捣，保证搭接严密。1.3.3.11调节池底板的浇筑厚度控制：浇筑前应在柱钢筋上标出水平控制线，用以控制找平。混凝土用振动器振实后，用铝合金靠尺刮平，在混凝土初凝后终凝前，由人工再次用滚筒滚压，然后后退作业用木抹子压平收光。1.3.3.12为降低底板混凝土表面与内部温度差，避免因温差过大引起大的温度应力导致混凝土出现裂缝，可采取以下措施：1、最大限度地降低混凝土入模温度，降低石子与水的温度；2、在混凝土中掺入适量的缓凝剂，延缓初凝时间，减少初凝期间混凝土内部水化热；3、混凝土浇筑后必须加强养护，混凝土初凝期间必须用塑料1.3.3.13底板混凝土的养护：采用两层塑料薄膜、两层草袋作保温保湿养护。塑料薄膜搭接铺盖接头不小于100mm，草袋错缝覆盖。养护期间，根据实际情况及时调整养护措施，达到控制内外温差和混凝土表面温、湿度的效果。1.3.3.14底板混凝土抗压强度达到1.2N/mm2后，方可清除施工缝处混凝土表面的水泥浆和松动的石子，以及疏松的混凝土层，并用水冲洗干净、充分湿润，且不得有积水。施工缝经处理后，方可浇筑上部的池壁混凝土。1.3.3.15在浇筑上部池壁混凝土前，先在施工缝处铺50－100mm厚与混凝土同成份的水泥砂浆，然后再浇混凝土。施工缝处应仔细捣实，使新老混凝土结合紧密。1.3.3.16池壁混凝土浇筑时，适当控制混凝土的浇筑速度，以减少混凝土对模板的侧压力。混凝土振捣完毕后，表面应根据标高用木撑子压实，抹平，不得有松散混凝土存在。10～20小时内进行浇水养护，并保持混凝土处于湿润状态，浇水养护时间不少于7昼夜。1.3.3.17混凝土浇筑过程中，做到振动棒快插慢拨，插点均匀，逐点移动，每次振动时间控制在混凝土无明显下沉、基本上不出现气泡并开始泛浆为准，控制好混凝土浇筑质量，避免漏振、超振，使混凝土振捣密实，不出现（少出现）蜂窝孔洞。1.3.3.18混凝土的浇筑过程中，要注意保证钢筋保护层厚度。混凝土振动要密实。按规范要求分层分部取样制作混凝土试块，并进行早期试压，以确定模板的拆除时间和对混凝土质量进行控制。1.3.3.19混凝土浇筑过程中，设专人负责检查模板、支撑、钢筋的情况，并进行加固修整。1.3.3.20混凝土工程施工质量检测内容、方法及标准执行《混凝土工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）和《建筑工程质量检验评定标准》（GB50300－2001）。1.3.4满水试验1.3.4.1为检验调节池的工程质量，在调节池混凝土施工完毕防水砂浆抹面之前对其做满水实验。水池渗水量按池壁和池底浸湿总面积计算，不得超过《给排水构筑物施工及验收规范》GBJ141－90的规定。1.3.4.2检验指标：渗水量≤2L/m2d。1.3.4.3满水试验条件:1、池体混凝土达到设计强度等级；2、抹灰层未进行施工；3、土方回填工作未进行。1.3.4.4准备工作:1、清理池内环境：充水后水面不得有悬浮物漂浮水面，以免影响测试精度；2、修补池内外缺陷，临时封堵预留洞、预埋管口及进出口，不得有渗漏现象；3、设置水位观察标尺：在池外壁上易于观察部位用红色油漆画出充水位标高控制线，注明水深数值；4搭设测试平台及出入的人行通道。只搭设水池水位下降测试平台；5、充水水源及充放水设备、材料准备。充水水源为清水，设备为降水设备；6、测试仪器装置准备。1.3.4.5充水步骤、程序及注意事项：（1）充水步骤：第一次充水为设计水深的1/2；第二次充水为设计水深。（2）程序：观察24h充水至池壁底部施工缝以上充水至1/2水深观察24h24h充水至设计水深初测末测。观察（3）注意事项：第一次充水至池壁底部的施工缝以上时，检查底部的抗渗质量，观察无明显渗漏时，再继续充水至第一次充水深度；充水时水位上升速度≤2m/d；相邻两次充水时间间隔≥24h；每次充水中和充水后，对池壁作外观检查，发现渗漏，停止充水进行处理，处理后再进行充水。1.3.5防水砂浆抹面1.3.1.1本工程调节池内外池壁、底板顶面用20mm厚1:2防水水泥砂浆抹面。1.3.1.2水泥砂浆防水层铺抹前，基层的混凝土强度不低于设计值的80%，其表面应坚实、平整、粗糙、洁净并充分湿润，无积水，基层表面的缝隙、孔洞应用与防水砂浆相同的砂浆填塞抹平。1.3.1.3分层铺抹，各层紧密结合，无空鼓。每层连续施工，铺抹时应压实、抹平、表面压光，每层施工缝采用阶梯坡形搓，离阴阳角处不小于200mm。防水层的阴阳角处做成圆弧形。1.3.1.4水泥砂浆终凝后，应及时进行养护，养护温度不低于5℃并保持湿润，养护时间不得少于14d。1.3.1.5水泥砂浆防水层的施工质量检验数量按施工面积每100m2抽查1处，每处10m2，且不得少于3处。1.4填埋坑防渗系统施工1.4.1施工工艺本工程填埋坑防渗系统由防渗层和渗滤液收集系统等几部分组成。1.4.1.1防渗层施工工艺坑底水平防渗：压实土层（>300mm）→铺设无纺布（300g/m2）→铺设1.5mm厚HDPE膜→铺设无纺布（300g/m2）→回填300mm厚粘土→铺设无纺布（300g/m2）→铺设300mm厚砾石。边坡垂直防渗：压实土层（>300mm）→铺设砂袋（高300mm）→铺设无纺布（300g/m2）→铺设1.5mm厚HDPE膜→铺设无纺布（300g/m2）→铺设砂袋（高300mm）。1.4.1.2滤液收集系统施工工艺盲沟施工→盲沟底部回填并夯实土层（300mm厚）→铺设防渗层（即：无纺布＋1.5mm厚HDPE膜＋无纺布）→铺设渗滤液收集支管、干管以及回填粘土层（300mm厚）→铺设无纺布层（300g/m2）→铺设900mm厚D50-100卵石层→铺设700mm厚D16-32卵石层→铺设无纺布（300g/m2）。1.4.2防渗层的原材料质量检验及贮存1.4.2.1本工程防渗层包括无纺布（300g/m2）、1.5mm厚HDPE膜、无纺布（300g/m2）三层。所选用的防渗材料为1.5mm厚的高密度聚乙烯（HDPE）膜，选用材料的技术性能应满足GB/T17643-1998以及相关的行业规范要求。1.4.2.2土工布的主要技术指标序号规格指标项目2002503003504004505006008001单位面积质量偏差％-8-8-7-7-7-7-6-6-62厚度（mm）≥1.72.12.42.73.03.33.64.11.03幅度偏差-0.54断裂强力KN/M6.58.09.511.012.514.016.019.0255断裂伸长率%25～10016.06CBR顶破强力KN≥0.91.21.51.82.12.42.73.24.07等效孔径Ο90（Ο95）mm0.07～0.28垂直渗透系数cm/5K×（10－1～10－3）9撕破强力KN≥0.160.20.240.280.330.380.420.460.610外观合格1.4.2.3HDPE膜必须具备出厂合格证，进场后按规定进行抽样试验，合格后经质检员或技术负责人同意后方可投入使用。抽检数量为：大于1000卷抽取5卷，500～1000卷抽取4卷；需检验的物理性能：拉伸强度、断裂伸长率、低温弯折性、不透水性等。HDPE膜的主要物理性能指标详见下表。HDPE膜的主要物理性能指标项目单位性能要求拉伸强度MPa≥2断裂伸长率％≥100低温弯折性℃－20无裂纹不透水性压力MPa≥0.2保持时间Min≥30热老化保持率（80±2℃168h）拉伸强度％≥80断裂伸长率％≥701.4.2.4防渗材料贮存在阴凉通风的室内，避免雨淋、日晒、受潮，严禁接近火源、热源。防渗材料直立堆放，高度不超过两层，短途运输时平放高度不超过4层。1.4.3防渗层铺设的准备工作1.4.3.1防渗层正式铺设前，必须做好填埋坑坑底的基础施工以及质量检查工作。填埋坑坑底基础必须保证表面平整，找坡正确，坑基础压实系数达到0.97以上，且无淤泥、砖石、瓦块、尖刺颗粒以及硬杂物、树根、杂草等一切可能破坏HDPE膜的异物，并经监理工程师、业主共同对现场条件进行全面确认。1.4.3.2认真收集当地的气候资料，提前了解铺设施工日的天气情况，当出现温度过高、过底、降水、积水或大风天气时应停止铺设工作。1.4.3.3做好操作人员的技术培训、安全教育工作。操作人员不得穿对防渗材料有损害的鞋，不得从事吸烟等有损防渗材料的活动。禁止任何车辆进入防渗层铺设的施工现场。1.4.3.4HDPE膜的焊接质量要求较高，焊接人员必须掌握焊机的性能并能熟练的进行焊接操作。1.4.3.5合格配置焊接设备，并根据当日的焊接能力事先确定好每日铺设材料的数量，以确保连线作业。1.4.3.6防渗层的铺设顺序为：先铺一层无纺布，再铺HDPE膜，再在其上铺放一层无纺布。为方便检测，每卷材料进行编号，并按顺序铺设。1.4.4无纺布的铺设施工1.4.4.1无纺布铺设从一端向另一端进行，端部先铺，中间后铺，端部必须精心铺设锚固于锚固沟，铺设松紧适度，防止绷拉过紧或褶皱，同时需保持连续性、完整性。避免过量拉伸超过其强度和变形的极限而发生破坏、撕裂或局部顶破。1.4.4.2在边坡上铺设施工时，注意无纺布的均匀和平整，并保持一定的松紧度，上坡段无纺布应搭在下坡段无纺布上。1.4.4.3根据设计要求，无纺布采用针织连接，面对面缝合，针距7～8mm。1.4.4.4在无纺布上铺卵石层时，应先铺一层30mm厚的卵石层，然后才可抛石，抛掷高度控制在1.5m以内，对于重而带棱角的石料，抛掷高度不大于500mm。1.4.4.5无纺布的铺设必须做到连续、无扭曲、折皱和重叠。现场发现无纺布受到损坏，应立即修补好。1.4.5HDPE膜的铺设施工1.4.1.1HDPE膜的铺设采用温控热熔焊接法进行，选用的设备有：手持温控热熔焊枪、打毛机、热风机、真空泵及真空盒等。1.4.1.2铺设时，先根据铺设面的形状、所选用的HDPE膜的幅宽和长度以及铺设方案，计算HDPE膜的剪裁尺寸，其搭接宽度为100mm，交错焊接，双焊接缝。两搭接接头中心的间距≥500mm。1.4.1.3对穿膜管道、阴阳折角等细部，在HDPE膜大面积施工前，先做增强处理，增焊双层HDPE膜。1.4.1.4铺设施工中，必须将HDPE膜自然展开，避免出现拉伸造成的材料变形；铺设时，尽量将褶皱推平，对难以推平处，则在征得监理工程师同意的前提下，剪去多余部分，并对接缝处进行修补。1.4.1.5HDPE膜的接缝布置应遵循以下几条：1、定向接缝平行于最大坡度线，由上而下铺设，不与斜坡相交；2、将转角处的接缝，不规则几何形状减至最少；3、水平接缝（接缝走向大致平行于坡的轮廓）与坡底端或顶端至少保持1.8m的距离。1.4.1.6接缝焊接前必须进行试焊接，通过试焊检查并得到监理及业主的确认后方可正式施焊。按照设计要求，试焊接工作每天不得少于两次，一次在开始工作前，一次在工作进行中间时段进行。试焊接必须保证在与正式焊接相同的环境条件下进行，试焊接样品不小于0.6m长，3.7m宽。1.4.1.7接缝焊接时，焊接部位的HDPE膜要保持干净，无油脂、湿气、灰尘、污物碎片等。焊接时，用热风机将上下两层卷材实施热粘，再用砂轮打毛机将焊接处打毛，然后以手持温控热熔焊枪及焊条将上下层卷材焊牢。1.4.1.8卷材焊口必须用手持砂轮打毛机打毛，打毛宽度为25～30mm，不得漏打。打毛方向应垂直，不平行于焊缝。打毛端55分钟后方可焊接。1.4.1.9挤压焊接仅用于修复，即修补、覆盖以及由于熔焊设备达不到的地方，凡是能采用熔焊设备的区域必须采用熔焊工艺。挤压焊接的重叠部分不得少于100mm，当重叠小于100m时可用椭圆或圆形补丁补上，补丁在切除的各个方向上应扩展大于200m。1.4.1.10为保护已铺好的防渗层，不得在已铺好的HDPE膜上面下料。对铺设好的HDPE膜，应及时请监理以及业主对接缝及未焊接区域进行检查，对有异议之处及时抽样测试，并及时进行修补，对检验合格部分应及时覆盖保护砂袋，但当测试结果未出来之前不得覆盖。1.4.1.11HDPE膜的接缝必须按要求进行真空检测、穿透性压力检测或其它不易接近区域的真空检测、破坏性检测，合格后方可进行后续部分的施工。1.4.6防渗层的收头处理1.4.6.1收头处理是防渗层质量关键所在，大面卷材未粘在基层上，防渗材料周边收头不严，容易造成渗漏。1.4.6.2按照设计要求，本工程二期防渗层在坝顶的收头为在坝顶设置锚固沟，将防渗层收头于锚固沟中，再用粘土将锚固沟填封密实，防渗层的另一头锚固于一、二期之间的土坝。一期防渗层的一头锚固在一、二期之间的土坝，另一头锚固进垃圾坝体内的锚固沟。1.4.7滤液收集系统1.4.7.1本工程滤液收集系统由埋设于主盲沟中的渗滤液收集干管和埋设于支盲沟中的渗滤液收集支管构成。1.4.7.2渗滤液收集管采用HDPE管，用管箍连接。穿土坝与调节池相连的渗滤液收集管采用HDPE实管。盲沟内的渗滤液收集管为HDPE开孔花管（干管直径为500mm,支管直径为200mm），花管开孔率为40%，开孔孔径为ф25mm。花管周围的卵石用无纺布包裹，避免堵塞收集花管。1.4.7.3本工程分一、二期实施，进行一期填埋时，渗滤液收集管末端用堵头堵死，待进行二期填埋时，再与一期滤液收集管连接。1.5场区雨水系统施工本工程场区雨水系统由截洪沟以及径流水收集系统组成。1.1.1截洪沟施工1.1.1.1场区内共设置三条截洪沟，其中：截洪沟1为毛石砌筑，沿道路环场敷设，坡度与道路坡度相同，起点深度为0.5m，逐渐变深，最大深度为1.0m；截洪沟2为预制钢筋混凝土明沟，随垃圾填埋的高度而敷设，垃圾每升高10m，设置一个操作台，在操作平台内侧敷设，坡度为3‰；截洪沟3也为预制钢筋混凝土盲沟，位于垃圾坝顶部内侧，坡度为3‰。1.1.1.2截洪沟1采用MU20毛石，M5水泥砂浆，毛石砌筑方法详见垃圾坝毛石砌筑的有关内容。1.1.1.3预制混凝土截洪沟2、3的混凝土强度为C20，每段长度1m，端部留胡子筋焊接，每段缝宽80，纵横沟相交处及缝处用C20混凝土现浇。1.1.2径流水收集系统施工1.1.2.1径流水收集管位于填埋坑中部，自北向南设置，为HDPE实管，一期径流水收集管直径为ф315mm，穿垃圾坝入调节池处的阀门井采用径流水收集管直径为ф500mm。1.1.2.2径流水收集管敷设在防渗层下面，并与垃圾填埋操作平台处的截洪沟2以及垃圾坝坝顶内侧的截洪沟3通过立管相连，汇集场内雨水。1.6场区消防给水施工1.6.1消防给水的布置情况给水管环场布置，采用给水铸铁管，承插式接口，采用石棉水泥接口做连接密封。给水管尽量沿地面敷设，过道路处给水管埋地敷设，埋地给水管在车行道下的最小覆土厚度为0.7m。1.6.2管道施工1.6.2.1管道在运输搬运过程中，应避免互相碰撞和自由滚落，更不得向地面抛掷。合格管材的堆放场地要平整，不同类别的管材应分开堆放整齐，不得混杂。1.6.2.2安装施工前应先对管材进行检查修补，避免不合格品下入沟槽。经检查合格的管子，要清洗掉管子内的泥土及铲除承口内和插口外的飞刺、铸砂等，然后用氧气-乙炔焰烧掉插口外和承口内的沥青保护层。1.6.2.3根据施工平面图确定出的管道中心线，现场测量管底标高，采用人力配合小型机具进行排管、安管作业。1.6.2.4安管施工时，管道的承插口要正对插好，并保持插口端到承口底有不宜小于3mm的间隙。沿曲线敷设每个接口允许有2度的转角，为保证对好的承插口同心，在承插口间打入錾子，其数目不少于3个。1.6.3管道接口1.6.3.1石棉水泥接口的填料配制：选用425号普通硅酸盐水泥，石棉选用4F级温石棉。拌好的石棉用潮布覆盖，加水拌和的石棉水泥填料应在1.5h内用完，水泥初凝后不得再使用。1.6.3.2石棉水泥填料封口完毕，应保持接口在湿润状态下硬化，养护方法为在接口处覆土浇水或覆盖草袋定期浇水，养护时间不少于7d。1.6.3.3石棉水泥养护期间，管道不准承受振动荷载，管内不得承受有压水。1.6.4管道试压1.6.4.1给水管道安装完毕，采用水压实验试压。在管道最高点设排气阀，最低点设置放水阀。1.6.4.2管道水压实验的分段长度不宜大于1.0km，试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、安全阀等附件。1.6.4.3试验管段灌满水之后，在不大于工作压力条件下充分浸泡24h后再进行试压。水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身有无破损及漏水现象。1.7场区电气施工1.7.1沿环场道路周边设置道路照明灯，道路照明电杆间距不大于34m，金属电杆高6m；庭院照明灯间距不大于20m，金属电杆高2.5m。1.7.2按照设计要求密切和土建配合，找准设备、设施座标标高，对管道敷设、走向、放线协调与其他安装分部的配合，保证安装工程顺利进行。1.7.3电缆引进（出）建筑时，穿钢管保护并预留备用长度，穿过道路时穿钢管保护，其埋深大于1m,转弯处，弯曲半径不小于20d，与给排水管平行相交时间距不小于0.5m，与热力管平行时间距1m，相交时0.5m并采用保护措施，电缆平行敷设时间距0.15m，其它按现行国家规范、标准执行，做总体等电位联接。1.7.4填埋场周边电杆中距路边0.6m安装，电杆选用WLO1a，灯头高压汞灯250W，庭院灯选用单火圆球灯，杆高2.5m，灯头100W，调节池设置一台排污泵，设手动控制，池内泵电缆线直接引至控制箱并留适当余量。1.7.5本工程采用TN-S接地保护系统，接地电阻不大于10欧姆，不合要求时增设接地极数目。1.7.6电源进线