国家某重点高速公路路面施工组织设计

路面施工组织设计1施工组织编制说明本组织设计结合本企业的实际情况，在保证安全质量，满足合同工期的条件下进行编制；全面响应合同文件要求，响应标书范围所规定的内容，施工方案的编制满足投标文件对工期的要求；结合本工程的特点及水文、气候等条件，依据路面基层、面层施工技术规范进行编制。2编制依据1.国家重点公路xx至xx线新河（xx界）至xx段高速公路第八合同段招标文件、招标文件补充资料，补遗书；2.国家重点公路xx至xx线新河（xx界）至xx段高速公路第八合同段施工图纸和相关的合同、文件等；3．国家重点公路xx至xx线新河（xx界）至xx段高速公路第八合同段实施性施工组织设计；4.国家的有关规范和规定；交通部、建设部等部委的有关规范和规定；山东省的有关规定；5.本公司的施工力量、技术、设备、施工水平等情况；6.当地的自然条件。3工程概况3.1工程简介3.1.1工程概况1、本合同段为xx线第八合同段，起迄桩号为K65+600～K75+000,全长9.4Km。上面层为4cm沥青玛碲脂碎石混合料(SMA-13)，中面层为6cm中粒式改性沥青混凝土(AC-20C)，下面层为8cm粗粒式沥青混凝土(AC-25C)，底面层为12cm沥青大碎石（LSPM-35），基层为18cm水泥稳定碎石+18cm水泥稳定碎石；底基层为20cm二灰土(外掺40%碎石)。沥青层与沥青层间增设粘层沥青，水泥稳定碎石基层顶层喷洒透层油后，铺筑下封层，下封层采用热沥青+预拌碎石。互通立交匝道的路面结构为主线路面结构除去下面层。中央分隔带开口路面结构为主线路面结构除去底基层。收费站广场路面采用水泥混凝土路面，其结构为：面层为26cm水泥混凝土，基层为18cm水泥稳定碎石，底基层为20cm二灰土(外掺40%碎石)。桥面铺装采用主线沥青混凝土路面结构中的上、中面层。2、主要工程数量底基层——20cm二灰土(外掺40%碎石)：239772.21m2基层——18cm水泥稳定碎石两层：464397.19m2透层——212531.45m2下封层——212531.45m2粘层——516123.74m2底面层——12cm大粒径沥青碎石（LSPM-35）：212531.45m2下面层——8cm粗粒式沥青混凝土(AC-25C)：214946.19m2中面层——6cm中粒式改性沥青混凝土(AC-20C)：258061.87m2上面层——4cm沥青玛碲脂碎石混合料(SMA-13)：258061.87m2水泥砼路面——3960m2基层——15cm水泥稳定碎石：3960m23.1.2路面结构层设计路面结构层设计参数表层位材料名称20℃15℃劈裂强度(MPa)上面层沥青玛碲脂碎石混合料(SMA-13)140020001.2中面层中粒式改性沥青混凝土(AC-20C)140020001.2下面层粗粒式沥青混凝土(AC-25C)100014000.8底面层大粒径沥青碎石LSPM-35700700基层水泥稳定碎石150015000.5底基层二灰土(外掺40%碎石)8008000.33.1.3地震地震为VI-VII度地震烈度区。3.2主要技术标准1.公路等级：高速公路；2.设计荷载：公路～I级；3.弯沉设计累计轴次/车道：240000000；4.设计弯沉值：0.202mm；5.土基回弹模量：30Mpa沥青路面设计采用双圆垂直均布荷载作用下的多层弹性层状连续体系理论，以设计弯沉值作为路面整体刚度的设计指标，以弯拉应力作为路面强度的验算指标，沥青路面设计使用年限为15年。3.3路面设计原则路面设计根据使用要求与当地的气候、水文、土质等自然条件，结合本地区的实践经验，进行路面综合设计，路面的方案设计遵循合理选材、因地制宜、经济合理、方便施工、便于养护的原则。4工程施工的总体部署4.1施工管理机构我公司具有完整的工程管理机构和施工组织经验，拥有雄厚的科技和机械设备，可以动员全公司力量形成合力，开展攻关，以确保工程项目的圆满完成。为了安全、优质、按期完成路面工程的施工任务，本着精干、高效的原则，我项目部安排高素质及具有丰富高速公路路面工程施工经验的行政、技术、管理人员及专业化施工队伍组建路面队。具体组织机构见《施工管理机构框图》。主要人员名单序号姓名职称职务备注1xx工程师路面主管工程师2xx工程师路面工程师3xx助理工程师路面助理工程师4xx助理工程师路面助理工程师5xx技术员路面技术员6xx工程师试验工程师7xx工程师试验工程师8xx工程师机械工程师9xx工程师机械工程师10xx工程师安全工程师11xx工程师材料工程师4.2任务划分我项目部以路面施工队队长为主，下设副队长、技术主管以辅助队长施工，技术室、试验室、材料室、财务室、综合办公室做为路面施工队的主要科室，主管水稳拌和站、沥青拌和站、水稳摊铺工班、沥青摊铺工班的施工。4.3施工顺序我部在水稳拌和站、沥青拌和站的仪器、设备进场后，及时进行安装与调试工作，以待标定工作的开展，同时做好相应的操作规程和各种规章制度的上墙工作。在理论配合比批复且路床交验完成后，先进行二灰土底基层的施工;再进行基层的两层水泥稳定碎石施工;在水泥稳定碎石基层顶层喷洒透层油后，铺筑下封层;再进行底面层大粒径沥青碎石施工;然后进行面层施工，包括下面层粗粒式沥青混凝土(AC-25C)、中面层中粒式改性沥青混凝土(AC-20C)、上面层沥青玛碲脂碎石混合料(SMA-13);其中沥青层与沥青层间增设粘层沥青。5临时工程5.1技术准备1、组织主要管理及技术人员熟悉和掌握现行规范、设计文件、合同条款和上级来文。2、编制总体施工组织设计，确定各单项的施工方案。3、提早完成基层和面层混合料的目标配合比设计工作。4、建立试验室，使进场原材料处于受控状态，并为贯穿施工全过程的试验检测把关和工序交接验收作好准备。5、路面工程开工前对全线导线点、水准点重新复测，并作好加固、加密与定线放样工作，同时对路槽的施工质量要进行全方位检查验收，尤其是路床顶的高程。5.2劳动组织准备1、2006年度主要完成两站建设，并利用冬季储料，只需要建站、调试、巡守等劳动力；管理人员主要为材料人员和试验人员，以保证原材质量。2007年度主要生产任务是完成中面层及以下各结构层的施工，需要大量管理人员和劳动力。但由于春冬两季气温偏低，因此主要工程量安排在夏秋两季。2008年度主要生产任务是完成上面层的施工，施工生产任务主要安排在春末夏初期间进行。2、具体劳动力安排见附表“劳动力配置计划表”。5.3物资准备根据总监代表处要求，在今年冬季要备料50%，我部基层共需砂石等材料12万立方米，基层料场面积2.1万平方米；面层拌和站共需砂石等材料11万立方米，面层料场面积2.7万平方米，都能够满足备料要求。待所需原材料外委试验合格后，进行大批量原材料的进场。沥青进场时每车都要进行相关指标检测。5.3.1二灰土(外掺40%碎石)底基层1、石灰：所用石灰质量符合《公路路面基层施工技术规范》规定的Ⅲ级消石灰或Ⅲ级生石灰的技术指标采用磨细生石灰粉，充分消解或能通过10mm筛孔。2、粉煤灰：粉煤灰中SiO2、AL2O3和Fe2O3的总含量须大于70%，烧失量不超过20%，比表面积应大于2500cm2/g(或90%通过0.3mm筛孔、70%通过0.075mm筛孔)3、碎石：采用5～31.5mm连续级配良好的碎石，压碎值不大于35%。5.3.2水泥稳定碎石基层1、水泥：普通硅酸盐水泥32.5级缓凝水泥，初凝时间宜控制在6小时以上。2、集料：碎石采用锤式破碎机加工的石灰岩，最大粒径不应超过31.5mm，对所用碎石应按3～4个不同粒级进行配合，使颗粒组成符合级配要求，压碎值不大于30%。所使用的石屑在生产过程中必须采用除尘装置。5.3.3大粒径沥青碎石底面层1、沥青：采用MAC-70#改性沥青。2、碎石：细集料棱角性必须大于42%，砂当量不小于65%。碎石针片状含量小于15%，压碎值应不大于28%。各种集料均采用反击式破碎机加工的石灰岩，并经水洗除尘处理。5.3.4沥青下面层(AC-25C)1、沥青：采用进口优质壳牌A级70#沥青。2、碎石：采用反击式破碎机加工的石灰岩，并经水洗除尘处理。应符合粗集料与沥青的粘结力为5级，小于5级应采取抗剥落措施，以保证混合料的水稳性达到要求。细集料均采取人工机制砂和石屑。5.3.5沥青中面层（AC-20C）1、沥青：采用MAC-70#改性沥青。2、碎石：采用反击式破碎机加工的石灰岩，并经水洗除尘。应符合粗集料与沥青的粘结力为5级，小于5级应采取抗剥落措施，以保证混合料的水稳性达到要求。细集料均采取人工机制砂和石屑。5.3.6沥青玛蹄脂上面层(SMA-13)1、沥青：采用MAC-70#改性沥青。2、碎石：采用反击式破碎机加工的玄武岩，并经过水洗除尘，具有良好的颗粒形状与表面纹理，与沥青有良好的粘结力。细集料均采用经水洗除尘后的人工机制砂。5.3.7热沥青下封层沥青：采用A级70号热沥青。碎石：5mm～10mm沥青用量为0.4%的预拌碎石。5.3.8透层透层采用PC-2或PA-2型残留物含量30%以上慢裂乳化沥青。5.3.9粘层粘层沥青采用PC-3或PA-3型残留物含量50%以上快裂乳化沥青。5.3.10桥面防水层沥青：采用SBS改性沥青，基质沥青为A级70号沥青。碎石：3～8mm的沥青用量为0.6%的预拌沥青碎石。5.4施工现场准备5.4.1施工便道本标段已修建完成贯通全线施工便道，路面施工的主要便道是利用贯通的施工便道。并利用既有地方道路以便现场材料的运输。进料便道从K70+111处原有便道(已用山皮石硬化处理)出入，然后从施工便道进入料场。5.4.2施工用电本路面工程施工用电以就近接地方电源为主，安装630KVA和500KVA变压器各一台，架设临时高压线路1.0km5.4.3施工用水在沥青拌合站打一深井，孔径30cm，出水量32m3/h；并在附近修建60m3蓄水池一座。水稳拌和站用水采用沥青拌和站深井水，利用管道输送，站内修建60m5.4.4施工通讯作业工点及现场采用对讲机联系，手机配合，分部与项目部、分部对外均利用手机联络，以利于工程施工的统一调度。5.4.5施工现场在路面开工前，对路基交工验收。验收合格后，施工前应对路基表面进行清理，使表面平整密实，无松散，遇有局部发软或松散的表层应将其挖除，然后填以混合料并压实，对所需各类机械设备进行调度，以满足工程需要。每一层施工前应对下承层表面进行检查清理，无任何松散填料，遇有局部松散的表层应将其挖除，然后回填同种填料并压实。6大型临时工程6.1场地建设场地硬化：基层拌和站场内采用原地面清理与碾压后铺筑至少15cm厚石灰土硬化，用20cm厚水泥稳定碎石罩面；沥青拌和站场地用20cm厚石灰土硬化后，用至少10cm厚C15混凝土罩面，能满足文明施工需要。场地内便道：进出场道路宽度大于10m，且用不低于20cm的混凝土予以硬化处理。6.2办公与生活临时建设生产、办公与生活三区分离，生活区内设食堂、澡堂等以方便职工。拌和站内设抽提室、沥青综合室、沥青室、仓库、养护室、水稳综合室、水泥室、油库等。试验室占地面积140ｍ2，设置1个水泥试验室、1个流动试验室、1个沥青试验室，设主任1人，试验工程师2人，试验员6人。试验仪器设备已全部进场，正在进行安装、调试。路面基层拌和站北侧有水沟，沥青拌和站北侧有取土坑，生产、生活用水及天然降水可排入其中。为保证正常施工和现场的文明施工，场地采用砼硬化，并在场地周围设置排水沟。安设标语、标牌、宣传栏等。施工和生活用水、用电：沥青拌和站打深水井1个，供应两站的生活和生产用水，现正在做水样检测。两拌和站各设变压器一台，以满足施工生产之用。7施工方案7.1底基层施工方案底基层为20cm厚的二灰土(外掺40%碎石)。石灰：粉煤灰：土＝10：30：60，按试验室确定为准，并且碎石换算成内掺后石灰掺量不低于10%。路面底基层是沥青面层铺筑的主要承重层，在路面施工中首先控制好原材料的进场质量，层层把关、严格控制施工质量。施工中要防止在二灰土底基层中出现原材料不合格，配合比不准确，洒水、拌和不均匀，摊铺不平整等质量问题，控制好混合料的含水量。避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，严格控制好底基层的厚度和高程，其路拱横坡与面层一致，以确保路面底基层的工程质量。7.1.1下承层准备与施工测量施工前对下承层按质量验收标准进行验收之后，恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩，在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。底基层的压实厚度为20cm。标高和厚度采用与中轴线平行的多条纵断面线进行控制，各条纵断面的标高由路面路拱标准断面进行推算。各条纵断面线单独评定，如一条不合格，则标高不合格。纵断面线设置为行车道和硬路肩交线处设一条，路缘带与超车道处设一条。工作程序：技术交底试验段工艺总结开工报告7.1.2铺筑试验段正式开工前，技术交底后应铺筑底基层试验段，试验段应选择在整理好的路槽上进行，长度应在100～200米。1、试验段要确定的主要内容如下：试验段的目的是为大面积施工提供可靠数据，验证施工方案是否正确，验证混合料配合比；压实机械类型及最佳机械组合；工序、压实系数，碾压遍数，最佳含水量；验证施工组织和施工工艺的合理性和适用性；确定压实机械组合、最少压实遍数和整个施工工艺。在试验段开始前14天，向监理工程师提交不同的试验方案请监理工程师批准，试验按照监理工程师批准的配合比进行，得出混合料达到最佳含水量时的压实系数，压实遍数、压实程序、试验结果经监理工程师批准后，作为正式施工的控制依据。2、施工工艺：见工艺流程图《二灰土底基层施工》。工艺流程图二灰土底基层施工石灰配比设计石灰配比设计摊铺摊铺运输料粉煤灰粉煤灰备料碎石备料碎石下承层准备下承层准备检测找平路拌培路肩检测找平路拌培路肩施工放样合格检查验收初期养生合格检查验收初期养生压实随机检测压实度不合格不合格7.1.3拌和在准备下承层（路基表面要做到平整干净，无起皮、松散），按设计标准提前将中线、边线恢复。石灰、粉煤灰、碎石底基层材料采用集料嵌挤设计方法，在满足施工条件下提高粗集料用量，在满足强度标准的前提下尽量降低水泥用量，减少裂缝。上料顺序为土、粉煤灰、石灰、碎石，按层铺法进行。1、摊铺素土。按照事先确定的松铺系数将素土运至施工现场，按规定的横坡摊铺初平后，检测其含水量用路拌机粉碎1～2遍后，用压路机稳压1～2遍，再用平地机整平。2、撒布粉煤灰粉煤灰在使用前几天运到现场，在装运前及时覆盖，以免扬灰。先检测出粉煤灰的含水量，按配合比设计用量，将每车粉煤灰过磅，计算每车粉煤灰的摊铺面积，用石灰在整平好的素土上打方格，上粉煤灰；堆放时使粉煤灰含有足够的水分(含水量15%～20%)，以防飞扬，特别是干燥多风季节更应使料堆表面保持湿润或加覆盖。用平地机将粉煤灰整平并用压路机稳压。3、撒布石灰石灰在料场集中消解并堆放。堆放时间较长时，则用塑料布覆盖封存。生石灰在使用前7～10天充分消解，消解后的石灰保持一定的湿度，以免过干飞扬污染环境，消石灰在使用前过孔径10mm的筛子，并尽快使用。先检测出石灰的含水量，按配合比根据重量计算体积码方，验收后进行撒布。用平地机将石灰摊平后再用人工找平。4、摊铺碎石按配合比设计用量，将每车碎石过磅，计算每车碎石的摊铺面积，用粉煤灰在整平好的结构层上打格上碎石；由于碎石用量大，要先用推土机摊铺后用平地机将碎石整平并稳压。5、现场拌和路拌法的拌和在粉煤灰摊铺之后拌和1-2遍，在白灰摊铺之后拌和1-2遍，在碎石摊铺后再次进行最终的拌和，拌和次数按照拌和的质量确定，至少拌和2遍。每一次拌和都遵照先干拌，后洒水至最佳含水量湿拌原则。测定混合料的含水量，若含水量过小，根据所需水量洒水，并将混合料的含水量控制在比最佳含水量高1～2个百分点。拌和深度达到二灰稳定层底，严禁拌和层底部残留素土夹层，略破坏下承层表面1cm左右，不宜过多，以利上下层结合。在每次翻拌过程中，用２～３个工人随时挖验检查路拌机是否将混合料拌匀拌透，混合料底部是否有素土夹层和漏拌的条带。混合料拌匀后，抽取试样检测灰剂量，做标准击实试验，用配合比试验时的击实结果校核现场混合料的配合比是否准确，并成型混合料强度试件。6、整形拌和好混合料后，用推土机的履带稳压１～２遍，消除混合料潜在的压实不均匀现象（特别是路拌机轮胎压过的地方），然后用轻型压路机再稳压一遍，控制好标高，严禁用薄层贴补的办法进行找平，用平地机整形。7.1.4压实1、精平后用振动压路机弱振２～３遍，再用振动压路机强振１～２遍；然后静压两遍。一个路段完成之后应按规定做压实度检查，如果未达到要求，应重新进行碾压至合格为止。2、注意事项：（1）碾压应遵循试验段确定的程序与工艺。（2）压路机碾压时应重叠1/2轮。（3）严格控制碾压含水量，在最佳含水量±2%内及时碾压。（4）拌和好的混合料要及时碾压，一般应在24小时内完成。（5）碾压时先轻后重，先慢后快，由两侧路肩向中心碾压。超高路段，由内侧向外侧碾压。碾压时，重叠1/2轮宽。（6）在规定的时间内碾压到要求的压实度，达到没有明显的轮迹。压路机的碾压速度，前两遍采用1.5－1.7km/h，以后采用2.0－2.5km/h。（7）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和后再次进行碾压，或挖除不合格填料进行换填或进行其他措施的改良。3、两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起进行拌和，并与后一段一起碾压。施工机械不宜在已压实的底基层上“调头”。7.1.5养生及交通管制1、完工并经监理工程师检查合格的底基层立即覆盖草苫开始养生，养生期不少于7天，养生期间应始终保持表面湿润，不应时干时湿。在基层施工前，不得将覆盖物清除，杜绝阳光暴晒。2、养生期内如出现病害，应及时挖补，修整到规定的要求，挖补的压实厚度不小于8cm，严禁薄层贴补。3、在养生期内，如遇气温降至5℃4、养生期间，除允许养生用洒水车通行外，禁止其它车辆通行。5、雨季施工时，现场要储备足够数量的防雨材料，以备降雨时对未完或刚完工的路面底基层施工路段进行及时覆盖。7.1.6取样和试验石灰、粉煤灰稳定粒料底基层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率高速公路底基层1△压实度(%)代表值98按附录B检查，每200m每车道2处极值942平整度(mm)83m直尺：每200m测2处×10尺3纵断高程(mm)+5,-10水准仪：每200m测4个断面4宽度(mm)13450尺量：每200m测4个断面5△厚度(mm)代表值-8按附录H检查，每200m每车道1点合格值-156横坡(%)±0.3水准仪：每200m测4个断面7△强度(Mpa)符合设计要求按附录G检查二灰土应在施工现场每天进行一次或每2000m27.2水稳碎石基层施工方案基层为两层厚度18cm水泥稳定碎石，在已完成养护，并经监理工程师验收合格的底基层上，铺筑基层。采用一台产量为650t/h的连续式拌和站，和一台产量为400t/h拌和站拌和，具有自动电子计量控制装置，并定期标定。用四台MT7500B摊铺机成两个梯队一幅全宽摊铺，待下层基层水泥稳定碎石施工完成检测合格后，随即进行上层基层水泥稳定碎石的施工。15t自卸车运输，每个摊铺梯队配备振动压路机和轮胎压路机共五台紧跟压实：共配备10台压路机，其中采用4台双钢轮筒式压路机(英格索兰DD-130、DD-110)，2台轮胎式压路机(YL25)、2台振动压路机(CA25D)、2台振动压路机(江麓1803D)。实际施工时，采用集料嵌挤设计方法，在满足强度等各项指标的前提下，尽量提高粗集料用量，在满足强度标准的前提下尽量减少水泥用量，以减少裂纹的产生。粒径4.75mm以上的集料含量不得少于70%。工作程序：技术交底试验段工艺总结开工报告7.2.1下承层准备与施工测量施工前对下承层按质量验收标准进行验收之后，恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩，在指示桩上用红漆标出基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。基层的压实厚度为18cm。标高和厚度采用与中轴线平行的多条纵断面线进行控制，各条纵断面的标高由路面路拱标准断面进行推算。各条纵断面线单独评定，如一条不合格，则标高不合格。纵断面线设置为行车道和硬路肩交线处设一条，路缘带与超车道处设一条。7.2.2铺筑试验段正式开工前，技术交底后应铺筑基层试验段，长度应在100～200米。1、试验段要确定的主要内容如下：试验段的目的是为大面积施工提供可靠数据，验证施工方案是否正确，验证混合料配合比；压实机械类型及最佳机械组合；工序、压实系数，碾压遍数，最佳含水量；验证施工组织和施工工艺的合理性和适用性；确定压实机械组合、最少压实遍数和整个施工工艺。水泥稳定碎石基层采用厂拌法拌和，摊铺机摊铺，在试验段开始前14天，向监理工程师提交不同的试验方案请监理工程师批准，试验按照监理工程师批准的配合比进行，得出混合料达到最佳含水量时的压实系数，压实遍数、压实程序、试验结果经监理工程师批准后，作为正式施工的控制依据。2、施工工艺：见《水泥稳定碎石基层施工工艺框图》。7.2.3拌和与运输1、拌和：水泥稳定碎石的拌和采用厂拌法，厂拌设备具有自动电子计量控制的装置，并定期标定。施工前，先调试拌和设备，测定各种原材料的流量——开度曲线。然后按厂拌设备的实际生产率及各种原材料的设计重量比计算各自的要求流量，从流量——开度曲线上可查出各个闸门的刻度。按得出的刻度试拌一次，测定其级配、含水量及结合料计量，如有误差则个别调整后再拌，直至达到要求。拌和生产中，含水量略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。拌和时按照监理工程师批准的配合比进行，拌和过程中严格控制水泥、碎石的用量，及时采用EDTA滴定法测定水泥剂量。2、运输：拌和机向运输车上放料分三次，先前、后（左、右）、再中间，即运输车移动三次即成“山”字形装料结构，以减少粗细料离析。采用15t自卸汽车运输基层拌和混合料。当拌和场离摊铺地较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发；卸料时，应注意卸料速度防止离析；运到现场的混合料应及时摊铺。厂拌设备的生产率、运输车辆及摊铺机的生产率相配套，以保证施工的连续性。7.2.4摊铺1、在摊铺混合料之前，根据放样结果在水稳碎石两侧用方木支护边模，边模规格为18×18cm方木采用打钢钎支撑方式固定，方木顶面应为该层顶面的设计高程。2、混合料的摊铺采用两台MT7500B稳定土摊铺机成梯队一幅全宽分层全厚摊铺，使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上，两台摊铺机重叠宽度为10-20cm。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。3、在摊铺前湿润下承层，拌和好的混合料要尽快送到施工现场，摊铺机摊铺混合料时，按照试验段所确定的最佳摊铺速度、松铺厚度进行均匀摊铺，控制好摊铺速度，根据拌和站产量，其铺筑速度控制在1-2m/min，减少摊铺机停机待料的情况。36cm厚的基层采用分两层施工的方法，每层厚度18cm。下层摊铺和压实完成后，压实度检测合格马上摊铺上层，两层应连续施工以保证层间结合形成整体强度。4、横坡控制采用摊铺机双侧挂高程引导线方式，第一台摊铺机两侧走钢丝绳，另一台摊铺机一侧走滑靴，另一侧走钢丝绳。另两台摊铺机与前面摊铺机间距为100～200m，并且前面施工段落经检验合格后，方可继续摊铺。5、在摊铺过程中，试验人员随时检测摊铺机的松铺厚度，消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带的铲除，并用新混合料填补、拌和均匀，严禁用薄层贴补找平的办法。6、每隔10米设置钢支柱，在其上挂钢丝绳，并用紧线器将其拉紧，以保证基准钢丝绳的垂直度，且利用走钢丝绳的方法，控制基层的标高。告戒施工人员在作业过程中，禁止扰动钢丝绳，且及时对基层的标高、平整度、纵坡、横坡进行测量。7、对于摊铺机不能到达的部位，如中央分隔带开口或渐变加宽处，采用平地机或装载机，人工辅助摊铺。8、用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝做成横向接缝，整幅全宽无纵缝。7.2.5碾压1、经摊铺的混合料应立即在全宽范围压实，并在水泥初凝前完成碾压。每一梯队摊铺机后紧跟5台压路机压实。2、碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应保持潮湿。如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。3、混合料自加水拌和至碾压完成，应在2～3小时之内完成，不得超过水泥初凝时间。混合料摊铺完成后应及时碾压。碾压应遵循先轻后重，先慢后快的原则。初压：CA25D振动压路机静压2遍复压：江麓1803D振动压路机振压4遍终压：Yl25轮胎式压路机静压2遍。具体碾压遍数应以试验路段确定的为准。压路机的碾压速度，前两遍采用1.5～1.7km/h。以后采用2.0～2.5km/h。4、直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度，同时没有轮迹。5、碾压的过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时挖除换填新料，使其达到质量要求。正在碾压和已完成的路段上严禁压路机调头和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。6、在一个路段的碾压过程中应及时跟踪检测，其完成之后，应按批准的方法及频率进行试验，如果未达到所需的压实度要求，应重新碾压，直到达到压实度合格标准。7、应注意：未经压实的混合料被雨淋后，均应清除并更换。7.2.6横向施工缝处理每工作日完成摊铺后，用人工将横缝补齐，在碾压完成后检查平整度、标高，对不符合要求处剔除，使横缝呈垂直于路面的断面。接缝处理：人工将末端含水量合适的混合料整齐，紧靠混合料放两根方木，其高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料；方木另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米，碾压密实；在重新开始摊铺前，将方木等清除，并将下承层（底基层）顶面清扫干净，湿润后再施工，摊铺机返回到已压实层的末端，摊铺机就位，把熨平板调整到松铺厚度的标高，在重新开始摊铺混合料。7.2.7养生及交通管制1、碾压完成后并经监理工程师检查合格应及时进行养生。养生时间不应少于七天。养生方法采用覆盖草苫洒水养生，始终保持表面湿润。至上层结构层施工前，该层表面必须覆盖，不得暴晒。条件具备时，可直喷透层进行养生。2、养生期内如出现病害，应及时挖补，修整到规定的要求，挖补的压实厚度不小于8cm，严禁薄层贴补。3、在养生期间，除允许养生用洒水车通行外，禁止其它车辆通行。不能封闭时，必须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，严禁重型车辆通行。4、基层施工完毕，尽快进行下道工序施工，防止基层污染。7.2.8取样和试验水泥稳定碎石应在施工现场每2000m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内。进行混合料的含水量、水泥剂量和无侧限抗压强度试验。每200m、每车道取二处测压实度。其中无侧限抗压强度检测：根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。平整度利用五米水泥稳定粒料基层实测项目项次检查项目基层检查方法和频率高速公路1压实度（%）代表值98按附录B检查，每200m每车道2处极值942平整度（mm）8３m直尺：每２００m3纵断高程（mm）+5，-10水准仪：２００m4宽度（mm）13000（下层）12250（上层）尺量：每２００m5厚度（mm）代表值-8按附录Ｈ检查，每２００m合格值-156横坡（%）±0.3水准仪：每２００m7强度（MPa）符合设计要求按附录Ｇ检查7.3透层在水泥稳定碎石基层顶面喷洒透层，要求在水泥稳定碎石基层完成后及时洒布透层。1、喷洒透层油前清扫路面，遮挡已制作完成的路缘石避免污染，透层油必须洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒。2、喷洒透层油采用沥青洒布车一次喷洒均匀，喷嘴宜根据透层油的种类和粘度选择并保证均匀喷洒，沥青洒布车喷洒不均匀时宜改用手工沥青洒布机喷洒。洒布设备的喷嘴应适用于沥青的稠度，确保能成雾状，与洒油管成15～25°的夹角，洒油管的高度应使同一地点接受2～3个喷油嘴喷洒的沥青，不得出现花白条。3、应注意：气温低于10℃或大风天气，即将降雨时不得喷洒透层油。路缘石处采用塑料薄膜进行覆盖，以防污染。在铺筑沥青面层前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，应予人工用拖布沾除。期间封闭交通，只允许洒水车通过。7.4下封层施工方案水泥稳定碎石基层顶面应喷洒透层油后铺筑下封层，下封层采用热沥青+预拌碎石。7.4.1试验路段在该项工作开始之前，选择200m路段做试验段。以确定沥青和碎石的撒布量，并在监理工程师在场的情况下，利用HZF5060GLQ沥青洒布车进行洒布。通过试验路段确定行车速度，沥青和碎石的撒布均匀度和撒布量。当第一次试验后经计算单位沥青用量与规范不符时，进行第二次调整试验，以指导大面积的施工生产。7.4.2施工前准备工作对施工中所使用的施工机械要进行全面调试，智能沥青洒布车、集料撒布车的参数及行驶速度，压路机及森林灭火机在开工前必须确保处于良好的工作状态。7.4.3下承层的验收1、检查基层是否清扫干净，是否经自检合格并报请监理验收。若未清除干净，在清理下承层表面时，应先人工用扫帚将水稳碎石表面进行全面清扫，再用森林灭火机沿纵向排成斜线将浮灰吹净，若不能达到“除净”的要求，则用水冲洗，清除下承层表面浮灰，尽量使其顶面集料颗粒能部分外露。2、在洒布热沥青时为防止污染路缘石，应用薄膜对路缘石进行覆盖。7.4.4沥青下封层施工1、施工前必须经报验合格后方可施工，施工完成后及时组织人员对完成的路面进行检验，及时进行资料汇总并将检测结果上报监理处。2、热沥青和集料的质量必须符合规定。根据实测沥青含量决定热沥青喷洒数量，特别注意集料中小于0.6mm部分含量不得超过标准规定。3、采用层铺法施工，沥青洒布车和集料洒布机联合作业。沥青洒布速度应与集料洒布速度相协调，并应洒布（撒铺）均匀，局部可用人工扫匀集料和嵌缝料。热沥青应做到喷洒均匀，洒布温度控制在135℃～1654、集料撒布应在沥青洒布24小时后，集料应撒布均匀仅保持少量露黑。洒布一段集料后，使用轻型钢轮压路机碾压，从两侧向中间进行。若气温较高，为防止粘轮而多撒的集料可在铺沥青下面层前清扫回收。5、集料撒布完成后，即可进行碾压。沥青路面下封层宜用16T胶轮压路机碾压，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压要求两侧到边，确保有效压实宽度，碾压顺序由路肩侧到中分带侧依次碾压。局部露黑处发生粘轮时，应再补撒少量集料。6、碾压完毕后应封闭交通2～3天，待水份蒸发后，方可允许施工车辆通行。养护七天后才可摊铺沥青路面下面层。7、对于基层表面不平整的情况，应防止在低尘处热沥青用量过大，形成软层。如有泛油现象，可由人工布撒集料，用轻型压路机碾压两遍。7.5底面层施工方案底面层为12cm大粒径沥青碎石(LSPM-35)，采用MAP400E间歇式沥青混合料拌和设备拌制混合料，拌和站在正式使用前进行调试和标定；用15t～20t自卸车运输；用2台幅宽12m型号为ABG423沥青混合料摊铺机成梯队摊铺；用2台DD130双钢轮振动压路机、2台DD110双钢轮振动压路机压实。混合料集料最佳级配沥青用量通过试验确定。在路缘石基座施工后，进行底面层的施工。工作程序：技术交底试验段工艺总结开工报告施工工艺见工艺流程图《大粒径沥青碎石及沥青混凝中、下面层施工》。7.5.1配合比设计及验证沥青混合料的组成设计和水稳性按规范中附录热拌沥青混合料配合比设计方法确定。试验用混合料试件不得少于5组，每组不少于6个，测定其密度、稳定度、流值、空隙率和饱和度矿料间隙等指标，每组试件的偏离系数不得大于10%。

热拌沥青混合料的配合比设计按目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段进行。已设计确定并经监理工程师批准的配合比在施工过程中不能随意变更。细集料采用人工机制砂。为提高沥青混合料抗水损害能力，应采用矿粉总量30%且不超过矿料总量2%的生石灰粉替代矿粉填料，并在矿粉生产过程中添加混合，不准使用回收粉。进场沥青每车均进行针入度、针入度指数、延度、软化点检验一次。指标规定值视密度不小于（t/m3）2.5含水量不大于（%）1粒度范围＜0.6mm＜0.6mm＜0(%)(%)(%)10090～10075～100外观无团粒结块亲水系数＜1塑性指数＜4%沥青面层用矿粉质量技术要求1、目标配合比设计阶段：用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，配合比符合规范规定的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。2、生产配合比设计阶段：间歇式拌和机必须从二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机和控制室使用。同时反复调整各冷料仓进料比例，以达到供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量，最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量及级配。3、生产配合比生产阶段拌和机采用生产配合比进行试拌，铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准，标准配合比的矿料合成级配中，至少包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3-0.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，应该再进行车辙试验和水稳定性试验。7.5.2铺筑试验段试验路段选择直线路段，其长度为100～200m。1、铺筑试验段的目的选定合适的拌和时间与温度（拌和前进行流量测定，建立料仓开度与流量的关系）；验证矿料级配和沥青用量；摊铺温度与速度；压实机械的合理组合，压实温度及压实方法；松铺系数；合理的作业段长度。通过铺筑试验段，优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组合工序衔接；提出混合料生产配合比和标准施工方法。2、路面试验段的试拌及试铺（1）根据沥青混凝土路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械，机械数量及组合方式。（2）通过试拌确定：拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等。（3）通过试铺确定：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、操作工艺；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；以及确定松铺系数、接缝方法等。（4）按规范验证沥青混合料配合比的设计结果，提出生产用的矿料配合比和沥青用量。（5）确定施工生产及作业段的长度，制定施工进度计划。（6）确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。7.5.3下承层准备与施工测量1、下承层准备：在铺筑沥青混合料时，基层面层和沥青下封层，虽然已进行过检查验收，但可能因某种原因会使其发生程度不同的损坏。因此，需进行维修，清洗干净。2、施工测量：施工前对下承层按质量验收标准进行验收之后，恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩，在指示桩上用红漆标出基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。底面层的压实厚度为12cm。标高和厚度采用与中轴线平行的多条纵断面线进行控制，各条纵断面的标高由路面路拱标准断面进行推算。各条纵断面线单独评定，如一条不合格，则标高不合格。纵断面线设置为行车道和硬路肩交线处设一条，路缘带与超车道处设一条。7.5.4沥青混合料的拌和采用间歇式沥青混合料拌和设备。1、间歇式沥青混合料拌和设备的工艺流程（1）不同规格的冷砂石料冷骨料运至给料装置进行粗配冷骨料输送机传输干燥滚筒烘干加热（火焰逆流烘干并加热到足够温度）热骨料提升机传输热骨料筛分机筛分热骨料临时贮斗暂时贮存（以上过程为连续进行）热骨料计量装置精确称量搅拌器搅拌。（2）矿粉矿粉贮仓定量给料装置搅拌器搅拌。（3）沥青沥青保温罐沥青定量装置搅拌器搅拌。搅拌好的混合料成品直接运至工地或送往混合料成品贮仓。2、沥青混合料试拌在拌制一种新混合料之前，或生产中断了一段时间后，应根据室内配合比进行试拌。通过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。（1）沥青混合料应按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，必要时可以适当调整。（2）确定适宜的拌和时间。间歇式拌和设备每盘拌和时间宜为30～50s，其中干拌时间不少于5～10s，以沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。（3）确定出厂温度：170-185℃（4）拌和时，细集料必须有防雨措施。集料经加热、除尘后，0.075mm筛孔通过率不超过1％。大于4.75mm方筛孔的通过率允许误差不得超过±5％，等于及小于2.36mm方筛孔的通过率允许误差不得超过±3％。3、沥青混合料的拌制根据配料单进行，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料均匀一致，矿料颗粒全部裹覆沥青，无花白料、无离析和结团成块或严重的粗细料离析等现象，同时拌和机应逐盘打印沥青及与各种矿料的用量和拌和温度。每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。做好各项检查记录，不符和技术要求的沥青混合料禁止出厂。每天工作结束后，据拌合站打印的各种材料使用数量，计算平均施工级配、油石比与施工厚度与抽提试验结果进行校核，并应将每天打印的资料报监理备查。拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在下表范围内。根据沥青的粘温关系曲线确定施工温度。拌和后的沥青混合料必须均匀一致，无花白、无粗细集料离析和结团现象。混合料计量误差控制范围项目集料总误差各热料仓矿粉沥青允许偏差±10公斤±3%±2公斤±0.5公斤4、粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。每个料源的材料应进行抽样试验并经监理工程师批准。拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量。5、每天工作前，应对拌和设备和其他附属设备进行检查，确保正常运行。拌和设备是按用量（以质量计）分批配置的间歇式拌和机，其产量为400t/h，并装有温度检测系统及保温的成品储存罐和二次除尘设施。拌和设备在安装完成后按批准的配合比进行试拌调试。6、间歇式拌和机矿料二次筛分用振动筛筛孔根据矿料级配要求选用，安装角度根据材料可筛分性，振动能力试验确定。7、出机混合料实行混合料使用签认单制，一式三份，分别测量出场、摊铺、碾压等温度。8、应配备储存罐，根据施工需要确定，储存混合料成品的温度下降不应超过10℃7.5.5沥青混合料的运送1、已经离析或结成团块或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。运至铺筑现场的混合料，应在当天或当班完成压实。2、混合料应采用15吨以上自卸汽车运输，车厢清扫干净，为防止沥青与车厢板粘结，侧板、底板涂一层柴油水（油水1:3）混合液，不得有余液积聚车厢底部。运输中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。3、拌和机向运输车上放料分三次，先前、后（左、右）、再中间，即运输车移动三次即成“山”字形结构，以减少粗细料离析。4、运料车蓬布覆盖，保温、防雨、防污染,（夏季）中午运输时间短于30min也要覆盖。运输到现场温度不低于160℃5、运输车运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。施工过程在摊铺机前应不小于5辆车等侯卸料。连续摊铺过程中，运料车宜在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中，运料车应挂空挡，靠摊铺机推进前进。6、混合料运到现场凭混合料签认单接收，检查拌和质量与温度。7.5.6沥青混合料的摊铺1、摊铺机施工前，认真检查机械性能，防止漏油。摊铺时应先检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当，并调整好自动找平装置。摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，沥青混合料的松铺系数通过试铺碾压确定。摊铺后应检查平整度及路拱，发现问题及时修整。摊铺机现场要有专人量测混合料的摊铺温度，并做好记录，对于不符合温度要求的沥青混合料要及时清除。停车待卸的运料车辆，不得过早揭掉保温覆盖物。2、熨平板加热每天开始施工前或停工后再工作时，应对熨平板进行加热,即使夏季热天也必须如此。但加热熨平板不可火力过猛，以防过热。过热除了易使板本身变形和加速磨损外，还会使铺层表面烫出沥青胶浆和拉沟。因此，一旦发现此现象应立即停止加热。在连续摊铺过程中，当熨平板已充分受热时，可暂停对其加热。3、摊铺机供料机构操作：摊铺机的刮板输送器的运转速度及闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量。料堆的这种高度应沿螺旋全长一致，因此，要求螺旋的转速配合恰当。闸门的最佳开度，应在保证摊铺室内混合料处于上述的正确料堆高度状态下，使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都不停歇地持续工作。最好使它的运转时间占全部工作时间的80%～90%。为了保持室内混合料经常处于2/3以上送料器高度，最好的办法就是采用闸门自控系统。无论是手操纵还是自控供料系统，都要求运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量，使摊铺机能顺次的连续顶推车辆卸料及摊铺作业。4、采用两台同型号ABG423摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅的摊铺应有5～10cm左右宽度的摊铺重叠，相邻两台摊铺机宜相距10～15m左右，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。摊铺机应以均匀的速度行驶。摊铺机具有自动找平功能，具有4级以上振捣夯击功能，且精度要高，能够铺出高质量的沥青层。摊铺速度宜控制在2-4m/min范围内，以均匀的速度行驶，不准随意变更运行速度和急速扭转方向。5、气温在10℃6、雨季施工时，应注意气象预报，加强工地现场与拌和场联系，现场应缩短施工路段，各工序要紧密衔接。运料汽车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水工作。下承层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未压即遭雨淋的沥青混合料，要全部清除，更换新料。7、根据使用混合料总量与面积校验平均厚度，不符合要求时，根据铺筑情况及时进行调整。8、施工气温低于10℃9、施工过程的人工找补与更换混合料（1）横断面不符合要求（2）构造物接头部位缺料（3）摊铺带边缘局部缺料（4）表面明显不平整（5）局部混合料明显离析（6）摊铺机后有明显拖痕7.5.7沥青混合料的压实及成型压实程序分为初压、复压和终压三道工序。初压的目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件，是压实的基础，因此要注意压实的平整性；复压的目的是使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接；终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面。当然为保证压实表面的平整、密实及外形规则，碾压作业必须按压实程序的要求进行，并对未压实的边角应辅以小型机具压实。在碾压前应检查机械是否漏油。1、压实程序初压：用DD130前进静压，后退振动碾压一遍，温度控制在165-175℃；复压：用DD110振动压路低频高幅振动碾压五遍；终压：用DD130压路机静压至少两遍，压实速度宜为3km/h，依据试验段的碾压遍数，以消除轮迹为度，其温度必须高于90℃2、压实方式（1）碾压时从外向内、由低向高。这样能始终保持压路机以压实后的材料作为支承边。双轮压路机每次重叠宜为30cm。（2）碾压速度：初压时用1.5～2.0km/h；复压时钢轮用2.5～3.5km/h，轮胎用3.5～4.5km/h；终压时用2.5～3.5km/h。（3）在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些。变更碾压道时，要在碾压区内较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。一般情况下边缘部位要多压2-3遍。（4）碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料。有时可采用间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。（5）压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压后的路面在冷却前，任何机械不得在路面上停放加油、加水等工作，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。压实完成后的最小干密度不得小于室内标准马歇尔试验确定的最大干密度的96%。3、压实质量的检测：主要检测项目有压实度、厚度、平整度、横坡度，而且要求表现密实均匀。压实度通过钻取芯样的办法来检测。核子密度仪作为辅助检测。平整度用5m直尺量测，横坡度用水准仪量测。4、其他应注意事项：（1）沥青混凝土路面的压实要注意碾压温度和方法，按照紧跟、慢压、高频、低幅，先从路边开始向路中心进行的原则。为保证压实度和和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下，尽量在较高温度下进行，尽快完成初压，减少温度损失。碾压过程中派专人测量初压温度、复压温度、终压温度，并做好记录。严格控制碾压温度、碾压遍数，掌握有效碾压时间。对初压、复压、终压温度段落要设置明显标志，便于司机辨认，做到既无漏压也无超压；为避免出现推移现象，可采用单向震动。（2）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮应立即清除。对钢轮采用向碾压轮间断喷水方式，必须严格控制喷水量且成雾状，不能漫流，以防混合料降温过快。（3）结构物两侧及边角部分等压实不到位处，应用0.6T-1T手扶式压路机进行碾压，达到压实要求。（4）沥青混合料的摊铺应避免在雨天进行，当路面滞水或潮湿时，应暂停施工。未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除，更换新料。当施工气温低于10℃7.5.8接缝1、横缝采取直茬热接，茬缝方向应与路线垂直，清除接缝处的超粒径的粗料或用5毫米的筛子筛一层细料，整平后使用钢轮压路机横向骑缝碾压，按每次15厘米的间距由旧铺层向新铺层进行压实作业，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。接缝施工时不断用五米直尺检查平整度。2、纵缝：预留10-20cm不进行碾压。热料层相接（梯队作业时），先压实离中心热接茬两边大约为20cm以外的地方，最后压实中间剩下来的一窄条混合料。这样，材料就不可能从旁边挤出，并形成良好的结合。热接茬施工是在使用两台摊铺机梯队作业时采用的，此时两条毗邻摊铺带的混合料都还处于压实前的热状态，所以纵向接茬易于处理，且连接强度较好。毗邻摊铺带的搭接宽度约5～10cm。7.5.9施工现场检查标准混合料外观，随检，无离析、花白料等。对总体厚度不足的，要在下面层施工中补齐。稳定度、冻融劈裂试验等需进行外部委托试验。热拌沥青混合料的施工温度（0C工序沥青标号MAC改性沥青70沥青加热温度155-165160-165改性沥青现场制作温度165-170成品改性沥青加热温度，不大于175矿料加热温度间歇式拌和机集料加热比沥青高10-30190-220沥青混合料出料温度150-165170-185储料仓储存温度温度降低不超过10降低不超过10混合料废弃温度高于195195运输到现场温度不低于145混合料摊铺温度不低于正常施工135160低温施工150开始碾压混合料内部温度不低于正常施工130150低温施工145碾压终了的表面温度不低于钢轮压路机7090轮胎压路机80振动压路机70开放交通的路表温度不高于50507.5.10取样混合料的试样，每台拌和机应在每天进行1～2次取样。7.5.11施工注意要点1、拌和的第一盘料易出现废料，减少进料量，提高火焰温度，保证开机时粗、细集料和沥青的加热温度达到规定值。2、花白料是因为料温偏低，拌和时间偏短或吸尘不理想，无形中造成填料的量偏多。3、粗集料、细集料含水量过大，造成细集料加热温度达到规定值，而粗集料的温度大大超过规定值，故含水量大于7%的细集料不允许使用。4、要做到连续均匀，速度严格控制，保证平整度。5、摊铺时出现离析要及时处理。6、要认真处理好平接缝，施工时用三米直尺搞好平整度检测。7、严格控制碾压的温度、速度、遍数及方法。8、严格控制基准钢丝高程，其挠度控制在3mm以内，基准线与立柱之间连接牢固，以免发生上下或左右松动，要进行摊铺前的复检和摊铺中的抽检，确保下面层的松铺厚度。9、严格控制混合料的拌和、运输、摊铺、碾压温度，协调好机械施工进度，确保碾压温度。10、不允许在气温低于10℃11、开放交通：做好碾压完成后的及时检测及交通管制工作，沥青路面面层温度应降至50℃7.6下面层施工方案下面层为8cm粗粒式沥青混凝土(AC-25C)，采用优质壳牌A级70号沥青。采用MAP400E间歇式沥青混合料拌和设备拌制混合料；用15t～20t自卸车运输；用2台幅宽12m型号为ABG423沥青混合料摊铺机成梯队摊铺。混合料集料最佳级配沥青用量通过试验确定。工作程序：技术交底试验段工艺总结开工报告施工工艺见工艺流程图《大粒径沥青碎石及沥青混凝中、下面层施工》。7.6.1配合比设计及验证沥青混合料的组成设计和水稳性按规范中附录热拌沥青混合料配合比设计方法确定。试验用混合料试件不得少于5组，每组不少于6个，测定其密度、稳定度、流值、空隙率和饱和度矿料间隙等指标，每组试件的偏离系数不得大于10%。

热拌沥青混合料的配合比设计按目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段进行。已设计确定并经监理工程师批准的配合比在施工过程中不能随意变更。为提高沥青混合料抗水损害能力，应采用矿粉总量30%且不超过矿料总量2%的生石灰粉替代矿粉填料，并在矿粉生产过程中添加混合，不准使用回收粉。进场沥青每车均进行针入度、针入度指数、延度、软化点检验一次。沥青矿粉用量质量技术标准：视密度不小于2.5t/m3；含水量不大于1%；粒度范围＜0.6mm达100%，＜0.6mm在90～100%，＜0.075mm在75～100%；外观为无团粒结块；亲水系数＜1；塑性指数＜1、目标配合比设计阶段：用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，配合比符合规范规定的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。2、生产配合比设计阶段：间歇式拌和机必须从二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机和控制室使用。同时反复调整各冷料仓进料比例，以达到供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量，最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量及级配。3、生产配合比生产阶段拌和机采用生产配合比进行试拌，铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。AC-25C的生产过程的控制筛孔为13.2mm及最大粒径，关键筛孔为4.75mm、2.36mm、0.075mm，生产过程中应严格控制以上各筛孔的通过率。并避免在0.3-0.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，应该再进行车辙试验和水稳定性试验。7.6.2铺筑试验段试验路段选择直线路段，其长度为100～200m。1、铺筑试验段的目的选定合适的拌和时间与温度（拌和前进行流量测定，建立料仓开度与流量的关系）；验证矿料级配和沥青用量；摊铺温度与速度；压实机械的合理组合，压实温度及压实方法；松铺系数；合理的作业段长度。通过铺筑试验段，优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组合工序衔接；提出混合料生产配合比和标准施工方法。2、路面试验段的试拌及试铺（1）根据沥青混凝土路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械，机械数量及组合方式。（2）通过试拌确定：拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等。（3）通过试铺确定：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、操作工艺；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；以及确定松铺系数、接缝方法等。（4）按规范验证沥青混合料配合比的设计结果，提出生产用的矿料配合比和沥青用量。确定施工生产及作业段的长度，制定施工进度计划。确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。7.6.3下承层准备与施工测量1、下承层准备：在铺筑沥青混合料时，基层面层和沥青下封层，虽然已进行过检查验收，但可能因某种原因会使其发生程度不同的损坏。因此，需进行维修，清洗干净，并洒粘油层后放样。2、施工测量：施工前对下承层按质量验收标准进行验收之后，恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩，在指示桩上用红漆标出基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。下面层的压实厚度为8cm。标高和厚度采用与中轴线平行的多条纵断面线进行控制，各条纵断面的标高由路面路拱标准断面进行推算。各条纵断面线单独评定，如一条不合格，则标高不合格。纵断面线设置为行车道和硬路肩交线处设一条，路缘带与超车道处设一条。7.6.4沥青混合料的拌和采用间歇式沥青混合料拌和设备。1、间歇式沥青混合料拌和设备的工艺流程，同底面层的间歇式沥青拌和设备的工艺流程。2、沥青混合料试拌（1）沥青混合料应按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，必要时可以适当调整。（2）确定出料温度：150～165℃，低于145℃、高于170（3）拌和时，细集料必须有防雨措施。集料经加热、除尘后，0.075mm筛孔通过率不超过1％。大于4.75mm方筛孔的通过率允许误差不得超过±5％，等于及小于2.36mm方筛孔的通过率允许误差不得超过±3％。3、沥青混合料的拌制根据配料单进行，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料均匀一致，矿料颗粒全部裹覆沥青，无花白料、无离析和结团成块或严重的粗细料离析等现象，同时拌和机应逐盘打印沥青及与各种矿料的用量和拌和温度。每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。做好各项检查记录，不符和技术要求的沥青混合料禁止出厂。每天工作结束后，据拌合站打印的各种材料使用数量，计算平均施工级配、油石比与施工厚度与抽提试验结果进行校核，并应将每天打印的资料报监理备查。拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在下表范围内。根据沥青的粘温关系曲线确定施工温度。拌和后的沥青混合料必须均匀一致，无花白、无粗细集料离析和结团现象。混合料计量误差控制范围项目集料总误差各热料仓矿粉沥青允许偏差±10公斤±3%±2公斤±0.5公斤4、粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。每个料源的材料应进行抽样试验并经监理工程师批准。拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量。5、每天工作前，应对拌和设备和其他附属设备进行检查，确保正常运行。拌和设备是按用量（以质量计）分批配置的间歇式拌和机，其产量为400t/h，并装有温度检测系统及保温的成品储存罐和二次除尘设施。拌和设备在安装完成后按批准的配合比进行试拌调试。6、间歇式拌和机矿料二次筛分用振动筛筛孔根据矿料级配要求选用，安装角度根据材料可筛分性，振动能力试验确定。7、出机混合料实行混合料使用签认单制，一式三份，分别测量出场、摊铺、碾压等温度。8、应配备储存罐，根据施工需要确定，储存混合料成品的温度下降不应超过10℃7.6.5沥青混合料的运送1、已经离析或结成团块或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。运至铺筑现场的混合料，应在当天或当班完成压实。2、混合料应采用15吨以上自卸汽车运输，车厢清扫干净，为防止沥青与车厢板粘结，侧板、底板涂一层柴油水（油水1:3）混合液，不得有余液积聚车厢底部。运输中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。3、拌和机向运输车上放料分三次，先前、后（左、右）、再中间，即运输车移动三次即成“山”字形装料结构，以减少粗细料离析。4、运料车蓬布覆盖，保温、防雨、防污染,（夏季）中午运输时间短于30min也要覆盖。运输到现场温度不低于145℃5、运输车运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。施工过程在摊铺机前应不小于5辆车等侯卸料。连续摊铺过程中，运料车宜在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中，运料车应挂空挡，靠摊铺机推进前进。6、混合料运到现场凭混合料签认单接收，检查拌和质量与温度，不合格混合料应予以废除。7.6.6沥青混合料的摊铺1、摊铺时应先检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当，并调整好自动找平装置。摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，沥青混合料的松铺系数通过试铺碾压确定。摊铺后应检查平整度及路拱，发现问题及时修整。摊铺机现场要有专人量测混合料的摊铺温度，并做好记录，对于不符合温度要求的沥青混合料要及时清除。停车待卸的运料车辆，不得过早揭掉保温覆盖物。2、熨平板加热每天开始施工前或停工后再工作时，应对熨平板进行加热,即使夏季热天也必须如此。但加热熨平板不可火力过猛，以防过热。过热除了易使板本身变形和加速磨损外，还会使铺层表面烫出沥青胶浆和拉沟。因此，一旦发现此现象应立即停止加热。在连续摊铺过程中，当熨平板已充分受热时，可暂停对其加热。3、摊铺机供料机构操作：摊铺机的刮板输送器的运转速度及闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量。料堆的这种高度应沿螺旋全长一致，因此，要求螺旋的转速配合恰当。闸门的最佳开度，应在保证摊铺室内混合料处于上述的正确料堆高度状态下，使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都不停歇地持续工作。最好使它的运转时间占全部工作时间的80%～90%。为了保持室内混合料高度经常处于2/3以上送料器高度，最好的办法就是采用闸门自控系统。无论是手操纵还是自控供料系统，都要求运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量，使摊铺机能顺次的连续顶推车辆卸料及摊铺作业。4、采用两台ABG423摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅的摊铺应有5～10cm左右宽度的摊铺重叠，相邻两台摊铺机宜相距10～15m左右，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。摊铺机应以均匀的速度行驶。摊铺速度宜控制在2-4m/min范围内，以均匀的速度行驶，且布料器内保持不少于2/3送料器高度的混合料。摊铺时，不准随意变更运行速度和急速扭转方向。5、气温在10℃6、雨季施工时，应注意气象预报，加强工地现场与拌和场联系，现场应缩短施工路段，各工序要紧密衔接。运料汽车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水工作。下承层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未压即遭雨淋的沥青混合料，要全部清除，更换新料。7、根据使用混合料总量与面积校验平均厚度，不符合要求时，根据铺筑情况及时进行调整。8、施工气温低于10℃9、施工过程的人工找补与更换混合料：横断面不符合要求。构造物接头部位缺料。摊铺带边缘局部缺料。表面明显不平整。局部混合料明显离析。摊铺机后有明显拖痕。7.6.7沥青混合料的压实及成型在碾压前应检查机械是否漏油，若出现漏油必须修理完好后方可施工。1、压实程序初压：用自重DD110双钢轮双振动压路机（关闭振动装置）压两遍，如出现横向裂纹，应检查原因及时采取措施纠正，具体碾压温度根据粘温度曲线确定。复压时用自重DD130双轮双振动压路机高频低幅碾压或25吨以上胶轮压路机进行，宜碾压4～5遍至稳定和无明显轮迹。终压时用自重DD110双轮双振动压路机（关闭振动装制）碾压2遍以消除轮迹为度。2、压实方式（1）碾压时从外向内、由低向高。这样能始终保持压路机以压实后的材料作为支承边。双轮压路机每次重叠宜为30cm。（2）碾压速度：初压时用1.5～2.0km/h；复压时钢轮用2.5～3.5km/h，轮胎用3.5～4.5km/h；终压时用2.5～3.5km/h。（3）在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些。变更碾压道时，要在碾压区内较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。一般情况下边缘部位要多压2-3遍。（4）碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料。有时可采用间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。（5）压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压后的路面在冷却前，任何机械不得在路面上停放加油、加水等工作，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。压实完成后的最小干密度不得小于室内标准马歇尔试验确定的最大干密度的96%。3、压实质量的检测：主要检测项目有压实度、厚度、平整度、横坡度，而且要求表现密实均匀。压实度通过钻取芯样的办法来检测。核子密度仪作为辅助检测。平整度用5m直尺量测，横坡度用水准仪量测。4、其他应注意事项：（1）沥青混凝土路面的压实要注意碾压温度和方法，按照紧跟、慢压、高频、低幅，先从路边开始向路中心进行的原则。为保证压实度和和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下，尽量在较高温度下进行，尽快完成初压，减少温度损失。碾压过程中派专人测量初压温度、复压温度、终压温度，并做好记录。严格控制碾压温度、碾压遍数，掌握有效碾压时间。对初压、复压、终压温度段落要设置明显标志，便于司机辨认，做到既无漏压也无超压；为避免出现推移现象，可采用单向震动。（2）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮应立即清除。对钢轮采用向碾压轮间断喷水方式，必须严格控制喷水量且成雾状，不能漫流，以防混合料降温过快。（3）结构物两侧及边角部分等压实不到位处，应用0.6T-1T手扶式压路机进行碾压，达到压实要求。（4）沥青混合料的摊铺应避免在雨天进行，当路面滞水或潮湿时，应暂停施工。未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除，更换新料。当施工气温低于10℃7.6.8接缝1、横缝采取直茬热接，茬缝方向应与路线垂直，清除接缝处的超粒径的粗料或用5毫米的筛子筛一层细料，整平后使用钢轮压路机横向骑缝碾压，按每次15厘米的间距由旧铺层向新铺层进行压实作业，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。接缝施工时不断用五米直尺检查平整度。2、纵缝：预留10-20cm不进行碾压。热料层相接（梯队作业时），先压实离中心热接茬两边大约为20cm以外的地方，最后压实中间剩下来的一窄条混合料。这样，材料就不可能从旁边挤出，并形成良好的结合。热接茬施工是在使用两台摊铺机梯队作业时采用的，此时两条毗邻摊铺带的混合料都还处于压实前的热状态，所以纵向接茬易于处理，且连接强度较好。毗邻摊铺带的搭接宽度约5～10cm。7.6.9施工现场检查标准混合料外观，随检，无离析、花白料等。下面层的渗水试验小于300ml/min。下面层完成后，用雷达检测车对厚度、平整度进行检测，对总体厚度不足的，要在中面层施工中补齐。稳定度、冻融劈裂试验等需进行外部委托试验。热拌沥青混合料的施工温度（0C工序沥青标号MAC改性沥青70沥青加热温度155-165160-165改性沥青现场制作温度165-170成品改性沥青加热温度，不大于175矿料加热温度间歇式拌和机集料加热比沥青高10-30190-220沥青混合料出料温度150-165170-185储料仓储存温度温度降低不超过10降低不超过10混合料废弃温度高于195195运输到现场温度不低于145混合料摊铺温度不低于正常施工135160低温施工150开始碾压混合料内部温度不低于正常施工130150低温施工145碾压终了的表面温度不低于钢轮压路机7090轮胎压路机80振动压路机70开放交通的路表温度不高于50507.6.10取样混合料的试样，每台拌和机应在每天进行1～2次取样。7.6.11施工注意要点拌和的第一盘料易出现废料，减少进料量，提高火焰温度，保证开机时粗、细集料和沥青的加热温度达到规定值。花白料是因为料温偏低，拌和时间偏短或吸尘不理想，无形中造成填料的量偏多。粗集料、细集料含水量过大，造成细集料加热温度达到规定值，而粗集料的温度大大超过规定值，故含水量大于7%的