模具自检表完整版本

,中山市丰腾五金模具有限公司,,,,,,,,

,,,,,,,,,,

,钣金模具设计自检表,,,,,,,,

,项目编号,P13160\ZDZX,,,客户,格力,,,

,模具名称,翻边模M2,模具编号,D130303B,评审日期,2013年11月22日,,,

,检查项目,,零件名称,电机盒,问题点,对策,OK,NG,备注

,规格书检查,1、确认规格检讨会议时的内容及产品优化表了吗？,,,,,□,□,

,,2、规格书检查,,,,,,,

,,1）、毛刺方向吨位送料方向,,,,,□,□,

,,2）、本工序内成型、冲孔特征无遗漏,,,,,□,□,

,,3）、标准件采购是否符合客户要求客户要求：□MISUMI□PUNCH□无指定,,,,,□,□,

,,4）、模具材质、硬度是否符合规格书或客户指定要求,,,,,□,□,

,组装性检查,1、所有模板要设计快拆过孔避免螺丝及等高套筒被覆盖住,,,,,□,□,

,,"2、模板镶件及挡块要设计螺纹实现快速拆装,螺纹大小在M6及以上",,,,,□,□,

,,3、确认组装时的操作空间是否足够,,,,,□,□,

,,4、上、下模、及模架的锁固定方式是否方便组装、保养、配间隙,,,,,□,□,

,结构检查,1、机械手送料检查,,,,,,,

,,"1）、各工序前后产品中心一致,下模高度统一",,,,,□,□,

,,2）、产品吸取搬运面为平面,,,,,□,□,

,,3）、下模零部件不能阻碍产品的搬运,,,,,□,□,

,,"4）、上模导柱的长度合适,不能阻碍产品的搬运,并确保合模时先导入导套中",,,,,□,□,

,,5）、机械手运动区域保证安全间隙10mm以上,,,,,□,□,

,,2、取放料检查,,,,,,,

,,1）、如果零件和模具贴紧导致无法用钳子取料，则必须在模具上开取料槽或开较大面积的取料缺口，且取料槽的位置原则上必须在右边，需要开在其它位置时应征得客户同意,,,,,□,□,

,,2）、取料槽宽不小于120mm,,,,,□,□,

,,3）、连续模必须安装误送料装置，要求误送料装置安全可靠（适用于所有连续模）,,,,,□,□,

,,4）、连续模根据客户要求安装接料导轨，要求零件可以在接料导轨上顺畅滑动,,,,,□,□,

,,"5）、单工序模具原则上不允许二次取料（冲裁件料厚≤0.6mm,≥1.5mm除外，一出多情况除外）（周边落料且零件复杂的需客户确认）",,,,,□,□,

,,6）、模具生产时上下工序间原则上不允许出现工序件的翻转、旋转（零件对角在500mm以下可翻转、旋转，其它情况需翻转。旋转的要在模具设计阶段经客户确认）,,,,,□不需要□,□,

,,3、脱料机构检查,,,,,,,

,,1）、脱料板的活动量要满足所有冲头先压料后折弯、冲孔,,,,,□,□,

,,2）、弹簧的正确选用Ø30(含)以下绿色弹簧预压量3~5mm;Ø30以上绿(茶)色弹簧预压量2mm,,,,,□,□,

,,3）、当有滑块脱料时，一定要保证滑块对应下面有浮块压料后再成型,,,,,□,□,

,,4、外观检查:重要成型面不允许破孔,,,,,□,□,

,结构检查,5、防呆检查,,,,,,,

,,"1）、内、外导柱防呆,防呆距离≥5mm",,,,,□,□,

,,"2）、模板销钉防呆,防呆距离≥5mm",,,,,□,□,

,,3）、脱料镶件/凹模镶件防呆/冲头镶件孔的大小不同对应大小不同的冲头,,,,,□,□,

,,6、间隙检查,,,,,,,

,,1）、冲裁间隙的放置(冲头与凹模、固定板、脱料板、下垫板、下模座）,,,,,□,□,

,,"2）、各模板镶件间隙的放置,各模板镶件间隙、滑动部位间隙",,,,,□,□,

,,7、干涉检查,,,,,,,

,,1）、各个模板/零件避位、干涉检查（上/下承板，上/下模座，上/下垫板，固定板、,,,,,□,□,

,,上/下脱料板、凹模板;冲头/脱料/凹模入块),,,,,,,

,,2）、产品特征避位检查,,,,,□,□,

,,3）、吊环孔干涉检查（Φ110范围内不允许干涉),,,,,□,□,

,结构检查,8、导向结构检查,,,,,,,

,,"1）、外导柱25T,45T,60T用ø28;110T～150T用ø32:160T用ø38,超过160T用ø45或ø50X,Y间距<999mm",,,,,□,□,

,,2）、外导柱导套的型号，且导柱导套的位置不影响取放料。,,,,,□,□,

,,3）、开模状态、弹簧未预压状态时内、外导柱与导套配合长度>导柱直径D,,,,,□,□,

,,"4）、导套必须开排气槽（滑动结构需开排气槽）,客户无特殊要求时外导柱全部倒装",,,,,□,□,

,,9、标准件排布合理,,,,,,,

,,1）、等高套筒、螺丝、内导柱、销钉、弹簧冲头要符合标准，均衡分布,,,,,□,□,

,,2）、螺丝间距符合标准；X;Y间距不超过180mm,,,,,,,

,,M6:X&Y=30～90mm;M8:X&Y=40～90mm;M10:X&Y=60～115mm;,,,,,□,□,

,,M12:X&Y=80～150mm;M16:X&Y=100～180mm;M20:X&Y=120～200mm;,,,,,,,

,,10、装配检查,,,,,,,

,,1)、螺丝的旋进长度≥1.5倍牙距mm攻芽深度==1.5倍牙距+8mm;螺塞沉深2mm,,,,,□,□,

,,2)、销钉与模板(座)的有效配合长度为15mm≤L≤30mm,,,,,□,□,

,,3)、模板或零件拆装方便，零件可快换,,,,,□,□,

,,"4)、镶件快拆(孔内攻牙或螺塞顶杆，敲击孔、压块),ø2.5及以下小孔冲头必须快换",,,,,□,□,

,,5)、产品共模的模具换型时冲头、凹模等必须快换；,,,,,□,□,

,,11、模板、零件强度检查,,,,,,,

,,1)、凹模形状复杂易损坏的部分做镶件结构，凸凹模做镶件并要补强,,,,,□,□,

,,2)、凹模板形状复杂时：30mm≤壁厚，30mm≤模板厚度，或考虑板分割,,,,,□,□,

,结构检查,12、脱料销孔排布检查,,,,,,,

,,所有连续模最后出产品脱料板需要加顶针,,,,,□,□,

,,"折弯脱料销孔边缘离折弯边距离为3～5mm,排布距离为50～80mm,脱料销大小取值为Ø4、Ø8、Ø10、Ø13",,,,,□,□,

,,13、靠刀检查,,,,,,,

,,"1)、单边剪切冲头要设计靠刀或脱料板导正：单边间隙=0.02,上下导入角R1",,,,,□,□,

,,2)、折弯侧向力大时下模要设计导向块，上模座设计挡键或与脱料板导正，单边间隙=0.02,,,,,□,□,

,,14、防跳废料及漏料孔、堵料检查,,,,,,,

,,1)、冲头防跳废料设计（顶芯、吹气)、凹模台阶式漏料,,,,,□,□,

,,2)、下垫板及下模座漏料孔检查，垫铁避位,,,,,□,□,

,,3)、侧冲落料要纽扣式排除废料，强度可靠,,,,,□,□,

,,15、闭合成型结构检查:,,,,,,,

,,1）、冲孔落料应避免为闭合成型结构，外脱板距离下垫板或下模座≥5mm；内脱板距离上垫板≥5mm,,,,,□允许□不允许,□,

,,2）、折弯模、成型小凸苞模具客户无特殊要求时必须闭合成型,,,,,□,□,

,,3）、模具必须配备限位柱，且限位柱的高度必须准确，（标注高度允许超出实际高度0.5mm),,,,,□,□,

,,16、工艺检查,,,,,□,□,

,,1)、需线割型腔≤520mm（公司内线割机最大行程530mm）；,,,,,□,□,

,,2)、采用CNC加工时加工深度h=5倍刀具直径，一般型腔转角≥R2.5；,,,,,□,□,

,,3)、异形零件、冲头等加工成本、工艺性优化；,,,,,□,□,

,,17、定位结构检查,,,,,,,

,,"1）、单工序定位前后一致,零件定位可靠",,,,,□,□,

,,2）、连续模第一步要有初定位，中间要加误送料检测针;,,,,,□,□,

,,3）、单工程模具定位有效直身位高出产品15mm，内定位定位直边高度原则上为3mm，该高度以定位面为测量基准面，但模具定位实际高度必须根据零件的变形情况进行适当的调整。（有效部位需超出零件表面5mm),,,,,□,□,

,,4）模具原则上不允许采用台阶定位，如果必须采用台阶定位则必须将定位上的台阶下沉5mm以上，下沉深度以定位面为测量基准面（模具上使用的台阶定位销必须下沉2倍料厚以上),,,,,□,□,

,,5）、模具原则上必须采用左后定位方式，且主定位原则上必须采用压入式定位或其他防松结构（通用模除外）。（如需采用其它定位方式模具设计提前与客户沟通并确定）,,,,,□,□,

,,6）、如果由于零件结构导致可多方向定位，则必须增加防反定位，如果无法增加防反定位则必须在显眼位置上用文字或符号标注定位方式且文字必须保证清晰、显眼且不可以擦除（不允许用笔写而必须采用雕刻、电打、腐蚀等方法进行标记）,,,,,□,□,

,,18、寿命检查,,,,,,,

,,1)、冲头/凹模寿命≥5mm；Ø3.5及以下冲头/凹模寿命=3mm；冲头有效工作长度≥8mm,,,,,□,□,

,,2)、开模状态内脱板冲头导正孔有效导正长度≥3mm,,,,,□,□,

,,3)、凹模板的正面螺丝沉孔≥螺丝头厚度+5mm刃模寿命,,,,,□,□,

,,4)、凹模板厚度取值t=25～40mm;300吨≤T厚度取40;150吨≤T<300吨，厚度取35;,,,,,□,□,

,,冲压吨位<150吨厚度取30;冲压吨位<150吨厚度取30或按规格书,,,,,,,

,,5)、凸苞冲头尺寸应取产品蓝图所示形状公差的上限（考虑成形回弹）,,,,,□,□,

,,19、困气检查,,,,,,,

,,1)、内导套要开逃气槽\孔,,,,,□,□,

,,"2)、拉深成型上下开排气孔或排气槽，ø10～ø20排气孔,上下错开一个孔位以上,间距≤100mm",,,,,□,□,

,,20、安全检查,,,,,,,

,,1)、模板或零件重量超过10kg需要设计吊装螺牙。,,,,,□,□,

,,2)、模座上必须在对称位置开设2个以上吊装孔，且吊装孔必须倒角,,,,,□,□,

,,"3)、模板或零件原材料重量超过400kg,需要材料厂加工吊装螺牙，设计提供图纸。",,,,,"□没超过,无设计□超过，有设计",□超过，无设计,

,,"或任意边长度超过1000mm,需要材料厂加工吊装螺牙，设计提供图纸。",,,,,"□没超过,无设计□超过，有设计",□超过，无设计,

,,4）、所有零部件非工作部位倒角防伤手，模座倒角C3；模板C2；零件C0.5～C1.0,,,,,□,□,

,,5)、弹簧外露50mm以上作挡板，（挡板厚度大于2mm）(侧向冲压模具弹簧必须全加防护挡板，氮气弹簧保护板必须大于5mm以上）侧冲的弹簧和弹簧罩不能超出到模架外。弹簧两端需要沉孔固定，下模加挡板防止叉车碰撞,,,,,□,□,

,,"6)、氮气弹簧下模加挡板防止叉车碰撞,氮气弹簧需要加T=5.0挡板防护",,,,,□,□,

,,7)、冲切类模具外导套高于材料放置面10mm,,,,,□,□,

,,"8)、限位柱原则上要求对称安装在模具进出料方向两侧,同时一定要装在垫脚上面",,,,,□,□,

,,9)、限位柱原则上禁止安装在以压板槽为中心、直径为200mm的范围内。对小模具受尺寸限制以不影响模具装压板为准。,,,,,□,□,

,,10)、非珠海本地（需长途运输）使用的模具、所有200T及200T以上的连续模限位柱上必须附带储运块，储运块与限位柱采用铁链连接，模座上必须设置摆放储运块的结构。,,,,,□,□,

,模具安装检查,三、模架检查,,,,,,,

,,1）、模具闭合高度下模高度是否与规格书一致，保证本公司现有冲床能否实现试模,,,,,□,□,

,,"2）、装夹干涉检查,U槽的宽度及高度检查",,,,,□,□,

,,3）、压板槽与取放料是否干涉,,,,,□,□,

,,（前后送料的模具压板槽应设计在模具左右两侧，左右送料的模具压板槽应设计在模具前后两侧）,,,,,,,

,,4）、110T以上模具（含110T）上模必须开压板槽，压板槽的位置必须与工艺吨位设备T形槽位置一致，压板槽要求宽度35mm，长度80mm，（110T及以上要求为宽度35，长度60，80T以下模具，含80T宽度35，长度60），压板槽也可开在下托板上。其他吨位模具如果因外形尺寸太大无法装夹则也需要开压板槽,,,,,□,□,

,,5）、模具重量检查符合规格书要求。规格书要求：T以内，模具实际总重量为：T,,,,,□,□,

,,6）、叉模干涉检查,,,,,,,

,,3T叉车垫铁距离≥125mm；最大打开宽度900mm，垫铁高度≥50mm,,,,,□,□,

,,5T叉车垫铁距离≥160mm；最大打开宽度1480mm，垫铁高度≥70mm,,,,,□,□,

,,7）、模具上如果有部分区域不可以用于叉模，则必须封闭该区域并在可以叉模的区域做好明显标识,,,,,□,□,

,,8）、模具大小有无在指定范围内,,,,,□,□,

,,9）、模具下模必须安装垫铁，且垫铁安装的位置合理，不影响叉车运输，不堵塞漏料孔，不挡住废料取出。60T以上落料模原则上要求垫铁高度在50~100mm内（尽量往100mm靠拢）；60T以上非落料模要求垫铁高度在30~100mm内（尽量往100mm靠拢）；60T及60T以下模具垫铁高度在30~100mm内（尽量往100mm靠拢，尤其是冲孔落料类模具要尽量做大）,,,,,□,□,

,,10）、如果零件无法在模具上平稳放置，则需增加托板，托板必须采用可折叠式结构,,,,,□,□,

,,"1、外导柱外导套的长度设计要方便放、取料，最低点高出材料面50～70mm,不符合项要取得客户确认",,,,,□,□,

,,"2、垫铁排布160≤距离≤250，模板受力处必须排布,垫铁快速拆装,并符合规格书要求",,,,,□,□,

,,3、限位柱上下有支撑，不悬空,,,,,□,□,

,,4、≤80T必须带有模柄，其他吨位模具不需要设置模柄，但必须以假模柄形式标志模具压力中心,,,,,□,□,

,,5、模柄直径及高度必须符合工艺吨位设备模柄孔直径及喉深要求,,,,,□,□,

,,6、模座外形尺寸不允许超出工艺吨位设备下工作台面,,,,,□,□,

,,模具如果包含冲字母、接地符等不允许空压的结构，则必须在模具上进行文字标注，且文字必须保证清晰、显眼且不可以擦除（不允许用笔写而必须采用雕刻