圆筒型件模具毕业设计说明书样本

摘要在本文中，咱们设计了一套冲孔，落料，拉深复合模。文章简要简介了当前冲压模具发展形势，其将来发展趋势。文章一方面对加工零件进行工艺分析，通过度析和对比，采用冲孔，落料，拉深工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，拟定压力机型号。再分析对冲压件加工模具合用类型，选取所需设计模具。得出需要设计模具类型后，将模具各工作零部件设计过程表达出来。在设计阐明书第一某些，重要论述了冲压模具发展状况，阐明了冲压模具重要性与本次设计意义，接着是对冲压件工艺进行分析，拟定了工艺方案。第二某些，设计零件排样图，完毕了材料运用率计算。再进行冲裁工艺力计算和冲裁模工作某些设计计算，为选取冲压设备提供根据。最后是重要零部件设计和原则件选取。设计模具零件图和装配图，以及模具成型。核心字：复合模具；冲压模具；冲压设备；冲孔；落料；ABSTRACTThisdesigncarriesonblanking，piercinganddrawingcompounddiesdesign.Throughaccessingtoinformations，andanalyzingthetechnologicpropertiesofprocessingparts，Wedecidetocarryonblanking，piercinganddrawingprocesses.Aftercalculatingthequantitativevalueoftheblankingforce，thekickingforceandthestrippingforce，Weselectetheappropriatepressequipment.Analyzingofthestampingdiesforprocessingtheapplication，toselectthedesiredtypeofmolddesign，thenWeexpressthedesignprocessoftheworkingparts.Inthefirstpartofthedesignspecification，Thearticlebrieflyoutlinesthepressdieatpresentdevelopmentcondition，Illustratestheimportanceofstampingdieandthesignificanceofthisdesign，then，thearticleanalysisestheprocessofstamping，afterthat，weidentifythetechnologyprogram.Inthesecondpart，Wedesignparts’layoutdiagrams，calculatetheutilizationofmaterialandthemagnitudeofedgeblankingprocess，toprovideabasisforselectingpressequipment.Inthelastpart，Webriefiydesignthemajorcomponentsandselectstandardparts，andalsodesignthegraphsofmoldpartsandthegraphsofdieassembling，andtheformingofthemold.KEYWORDS：Compounddies；Pressmold；Pressequipment；Piercing；Blanking设计任务书设计题目：罩落料、冲孔、拉深复合模设计设计规定：按规定拟定冲压工艺方案；排样设计与计算；总体方案分析与设计；冲压工艺计算及模具核心构造设计,计算；模具总体及零部件设计与绘图；编写设计阐明书设计进度规定：第四周：导师会面，借参照资料，查阅文献；第五-六周：外文翻译，毕业实习报告；第七周：检查外文翻译，毕业实习报告，开始准备毕业设计；第八周：完毕总体工艺方案分析和拟定；第九周：完毕工艺计算和模具核心构造方案设计；第十周：完毕模具总体构造设计，选取适当成型设备；第十一-十二周：完毕模具零件详细设计；第十三-十四周：编制模具零件制造工艺方案，撰写毕业设计阐明书；第十五周：完毕所有设计文档，资料收尾工作，准备答辩；第十六周：答辩。指引教师（签名）：目录TOC\o"1-2"\h\z\u摘要 I设计任务书 I1材料分析和模具构造拟定 11.1冲压件工艺性分析： 11.2冲压工艺方案拟定： 21.3模具构造形式拟定 32重要设计计算 52.1毛坯尺寸计算 52.2拟定拉深次数 62.3材料运用率 62.4拟定排样方式 72.5各工序冲压力计算 82.6压力中心拟定 102.7工作零件刃口尺寸计算 113重要零部件设计 133.1工作零件构造设计 133.2支撑固定及卸料零件 174其她零部件设计与选用 204.1弹性元件 204.2卸料螺钉 204.3挡料销 204.4模架及其她零部件选用 205模具总体设计 215.1模具类型选取 215.2定位方式选取 215.3卸料、出件方式选取 215.4导向方式选取 216模具总装图 227模具零件加工工艺 257.1凹模加工工艺 257.2 上下模座加工工艺 268模具零件固定办法与安装 268.1模具零件固定办法 268.2模具安装及装配 28致谢 31参照文献 321材料分析和模具构造拟定1.1冲压件工艺性分析：工件名称：罩工件简图：如下1图生产批量：大批量材料：08钢材料厚度：1图1零件图该工件材料用08钢冷轧型薄钢板进行拉深是适当，1mm暂不变。由图纸可知，该工件属于较典型无凸缘圆筒形旋转拉深件，形状简朴对称，两个圆口直径公差较大，没有标注公差，对工件厚度变化也没有特殊规定，只是该工件作为另一种工件罩，口部直径40可做稍大些。此工件长径比（）也较小，可在在一次拉深中完毕，而工件总高度尺寸20mm可在拉深后修边达到尺寸规定。此工件基本工序为：落料、冲孔、拉深。1.2冲压工艺方案拟定：该工件加工从零件形状上分析：先落料冲孔、再拉深。依照这一加工顺序，可有三种不同模具构造供选用：方案一：落料-冲孔-拉深，采用单工序模具，则需要三套模具。方案二：落料-冲孔-拉深，采用复合模具，即只需要一套模具。方案三：落料-冲孔-拉深，采用级进模具，即先冲孔落料再拉深，只需要一套模具。以上方案中三种模具特点比较见下表1表1模具特点比较模具种类比较项目单工序模复合模持续模冲件精度较低高普通生产效率较低较高高生产批量适合大、中、小批量适合大批量适合大批量模具复杂限度较易较复杂复杂模具成本较低较高高模具制作精度较低较高高模具制造周期较快较长长模具外形尺寸较小中档较大冲压设备能力较小中档较大工作条件普通较好好由于这样一种工艺按单工序模具来加工，则需三个工序，即需要三套模具。三台设备，模具制造费用大，生产效率低，且不容易保证尺寸精度，操作不便，也不够安全，因此方案一不合理。若采用模具级进则模具制造难度加大。工件尺寸也不容易保证。生产效率也不高，因此方案三也不合理。而采用复合模制冲件时，由于这个工件构造不太复杂并且轴对称，复合模成本不是太高，制造难度也不大，容易保证尺寸精度，操作也以便，安全性好，生产效率高，因此综合考虑，方案二比较合理。1.3模具构造形式拟定表2倒、顺装复合模比较比较项目倒装复合模顺装复合模工作零件装配位置凸模在上模某些在下模某些凹模在上模某些在下模某些凸凹模在下模某些在上模某些出件方式采用顶杆、顶杆自上模（凹模）内推出，下落到模具工作面上采用弹顶器自下模（凹模）内顶出至模具工作面上冲裁件平整度较差较好废料排除废料凸模内积聚到一定限度后，便从下模某些漏料孔或排出槽排出废料不在凸凹模积聚。压力机回程时既从凸凹模内推出凸凹模强度和寿命凸凹模承受涨力太大，凸凹模最小壁厚应严格控制，否则会涨裂受力状况比倒装复合模好，但凸凹模内形尺寸易磨损增大，壁厚可比倒装薄生产操作废料自漏料孔中排出，有助于清理模具工作面，生产操作较安全废料自上而下击落，和工件一起汇聚在模具工作面上，对生产操作不利适应性冲裁件平整规定不高，凸凹模强度足够时采用。凸凹模尺寸较大时，可直接固定要下模上，不用固定板合用于薄料生产，平整度规定较高，以及壁厚较小，强度较差凸凹模一方面已经拟定这是一套复合模，分析这个冲件构造可知，该工件是一种简朴圆形且是轴向对称冲裁件，并且最大直径可直接通过落料得到，内部需要冲中心孔，而内孔冲裁又会产生废料，参见表2，并比较，因此总体上应将落料凹模固定在下模座上，冲孔凹模也固定在拉深凸模上，这样先完毕落料冲孔，再随着模具继续动作完毕拉深，而冲孔产生废料可以通过与冲孔凹模相通通孔直接排出模具外。又由于条料只有1，较薄，并且冲压件较小，质量规定普通，属于普通冲裁，因此可以用弹性卸料装置进行卸料，同步可以运用弹性装置来实现冲裁前凸凹模与卸料板压力来完毕压料动作，以保证工件平整度。又由于毛坯以条料形式送进模具，生产量又大，因此采用一种导料销和一种挡料销来完毕条料送进时正拟定位和均匀对的送料步距，同步由于冲件构造较简朴，冲件又小，因此用手动送料即可。在上下模座导向方式上，考虑到冲件构造较简朴，尺寸精度规定较普通，并且是大量生产，应也许提高模具使用寿命，可以用导柱和导套配合形式来完毕上下模对的冲裁定位。

2重要设计计算2.1毛坯尺寸计算该工件是无凸缘圆筒形件，依照等面积原则采用解析法求毛胚直径。如图，将工件提成三个简朴几何体1，2，3⑴⑵⑶（1）拟定与否需要修边余量由于坯料得各向异性和模具间隙不均等因素影响拉深后工件边沿不整洁，甚至浮现突耳，需要在拉深后进行修边，因此在计算坯料直径时要拟定与否需要修边余量。由于其工件相对高度:=≈0.52查《冲压工艺与模具设计第二版》成虹P151表4.2.10.5＜0.52＜0.8则需要修边余量h=20.5修边余量△h=2mm（2）计算毛坯直径毛坯直径为：D==≈56（3）拟定与否需要压边圈依照坯料相对厚度×100=×100≈1.78t为坯料厚度；D为毛坯直径查《冲压工艺与模具设计第二版》成虹P155表4.2.41.5＜1.78＜2则需要压边圈。2.2拟定拉深次数由于拉深件高度与其直径比值不同，有拉深件用一次拉深制成，而有高度达拉深件，则需要多次拉深才干制成。因此依照工件相对高度和坯料相对厚度大小来拟定拉深次数。相对高度：=≈0.58H=h+△h=20.5+2=22.5mm查冲压工艺与模具设计第二版成虹P156表4.2.6相对高度0.58远不大于一次拉深时相对高度0.94～0.77则一次拉深即可成形。2.3材料运用率裁板方案有纵裁和横裁两种，比较两种方案，选用其中材料运用率高一种。纵裁时，每张板料裁成条料数。选用1mm×1000mm×3000mm板料横裁：条数==51条(余40.47mm)每块条料冲制制件数===17个B为条料宽度：B=D+2=56+2×1=58mm为侧面搭边值=1.0mm为冲件之间搭边值=0.8mm每张板料冲制制件数n=×=51×17=867个竖裁：条数==17条每块条料冲制制件数===52个每张板料冲制制件数n=×=17×52=884个竖裁所得制件多，因此采用竖裁。材料运用率η=×100=72.62.4拟定排样方式工件毛坯直径56mm尺寸比较大，考虑到操作以便采用单排。排样图如下：图2排样图查《冲压工艺与模具设计第二版》成虹P48表2.5.2得搭边值为侧面搭边值=1.0mm为冲件之间搭边值=0.8mm则送料步距S=D+=56.8mm条料宽度B=D+2=58mm2.5各工序冲压力计算落料力=tLτπ=1.3×1×56×3.14×360N≈82.3KNτ材料抗剪强度查表τ=360Mpa为安全系数普通取1.3卸料力=≈4.1KN为卸料力系数0.02～0.06t=1mm取0.05拉深力=在dtπσ=26.9KN取0.55查《模具设计基本》P100表4-11σ为抗拉强度330～450取400压边力=[-(d+2)]ｑ=0.64KNｑ为单位压边力查《冲压工艺与模具设计第二版》成虹P184表4.6.1ｑ取2.5凸模圆角半径查《模具设计基本》P105表4-13=7t=7mm冲孔力=1.3πdtτ=1.3×3.14×20×1×360=29.4KNd为工件孔直径切边力=1.3πDtτ=49KND为工件外轮廓直径推件力=n=5.88KNn冲孔时卡在凹模内废料数n==4mmh为直刃口某些高h取4mm推件力系数查模具设计基本P37表2-4取0.05冲压工艺总力=+++++=198.22KN=1.7=337KN从满足冲压力规定看，选用400KN开式双柱可倾式压力机重要参数：型号JH23-40公称压力400KN滑块行程100mm压力行程7mm行程次数80次每分钟最大闭合高度300mm最大装模高度220mm闭合高度调节80mm立柱间距离300mm工作台尺寸先后150mm左右300mm垫板尺寸厚度80mm孔径200mm模柄孔尺寸直径50mm深度70mm电动机功率4KW2.6压力中心拟定模具压力中心就是冲裁力合力作用点。冲模压力中心应尽量和模柄轴线以及压力机滑块中心线重叠，以使冲模平稳工作，减少导向件磨损，从而提高模具寿命。冲模压力中心求法，采用求平行力系合力作用点办法，由于绝大某些冲裁件沿冲裁轮廓线断面厚度不变，轮廓某些冲裁力与轮廓长度成正比，因此，求合力作用点可以转化为求轮廓线中心。由图可知，压力中心就在圆心上X=0Y=02.7工作零件刃口尺寸计算由零件图可知，该零件属于无特殊规定普通落料、冲孔、拉深复合模。坯料56mm、20mm有落料冲孔同步获得。落料：56mm属于自由公差，精度级别为IT14级，取=0.5。设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则落料尺寸Φ查《冲压工艺与模具设计第二版》成虹P35表2.2.32=0.1mm2=0.14mm则2-2=0.04mm=（-x△）=（56-0.5×0.74）=55.63=（-2）=（55.63-0.1）=55.62校核：+≤2-20.03+0.019=0.049＞0.04由此可知，只有缩小，提高制造精度=0.4×（2-2）=0.016=0.6×（2-2）=0.024冲孔：冲孔尺寸Φ20未注公差按IT12级计算取x=0.75冲孔尺寸为Φ查《冲压工艺与模具设计第二版》成虹P35表2.2.32=0.1mm2=0.14mm则2-2=0.04mm设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则=（+x△）=（20+0.75×0.21）=19.84=（+2）=（19.84+0.1）=19.94校核+≤2-20.013+0.021=0.034＜0.04（满足间隙公差条件）拉深：Φ40未注公差按IT14级计算Φ40凹凸模制造公差按IT9级制造查表得==0.062拉深单边间隙c=1.1t=（-0.75△）=（40-0.75×0.62）=39.54=（-2c）=（39.54-2.2）=37.34

3重要零部件设计3.1工作零件构造设计由于工件形状简朴对称，因此模具工作某些零件均采用整体构造。落料凹模、冲孔凸模、凸凹模构造如下所示。为了实现先落料后拉深，模具装配后，应使拉深凸模端面比落料凹模端面低，如下3图所示，拉深凸模，其长度L可按下式计算L=+-——凸模固定板厚度，=10——凹模厚度，=——装配后，拉深凸模端面低于落料凹模端面高度依照板厚大小，决定=3材料：Cr12技术规定：热解决58～62图3拉深凸模落料凹模材料：Cr12技术规定：热解决60～64图4落料凹模凸凹模是复合模中核心零件，大至分为整体式和镶拼式两种，镶拼式构造适合于大，中型和形状复杂，局部容易损坏整体凸模式或凹模，而此处所需凸凹模形状较简朴，因此选用整体式来加工凸凹模。凸凹模构造尺寸见图5：技术规定：凸模机械固定办法普通是将凸模压入固定板内，其配合为台阶式凸模用，凸模装入固定板后，其顶面要与固定板顶面一起磨平，并与模架有良好垂直度；落料凸模工作某些按落料凹模工作某些配作，保证两侧共有0.8～1.0均匀间隙。

材料：Cr12MoV技术规定：热解决60～64图5凸凹模凸模长度计算凸模长度普通依照构造上需要拟定。在采用弹压卸料板时其长度为：H=++——凸模固定板厚度（）——卸料板厚度（）。——附加长度（）它涉及凸模修模量。凸模进入凹模深度和凸模固定板间安全距离等。材料：Cr12MoV技术规定：热解决54～58图6冲孔凸模3.2支撑固定及卸料零件3.2.1上、下模座上、下模座要承受和传递冲压力，因此应有足够强度和刚度。刚度局限性，将影响冲模寿命。因而模座应有足够厚度。锻造模座需经时效解决，下模座外形尺寸每边应至少超过压力机台面孔边约50。模座分带导柱和不带导柱两种。带导柱一种已原则化。普通依照凹模、定位和卸料装置等平面布置，来选取模座形状和尺寸。模座形状可选圆形或矩形。模座外形尺寸应比凹模相应尺寸大40～70。模座厚度取凹模厚度1～1.5倍。3.2.2垫板垫板作用是直接承受和扩散凸模传递压力。以减少模座所受单位压力，避免压出陷痕。本模具运用压力机打杆推件，上模座局部挖空需采用垫板支撑。垫板厚度取12，外形尺寸与固定板相似。材料选用45钢。材料：45技术规定：热解决43～48图7垫板3.2.3模柄中、小型冲模通过模柄固定在压力机滑块上，外经按H11/d11配合。模柄构造形式较多，本模具采用凸缘螺钉固定式，它有较大凸缘，用3～4个螺钉固定于上模板技术规定：与模板压入时呈配合，模柄装入后要与上模板一起磨平顶面，并与模柄轴线有良好垂直度。3.2.4凸凹模固定板固定板外形普通为矩形或圆形，平面尺寸应与相应模具凸模或凹模尺寸一致。凸模和普通钢质凹模与固定板选用或配合。压入固定后应将底面与固定板一起磨平。固定板普通选用或钢制造。外型尺寸比凹模相应尺寸略小或同样。材料：45技术规定：热解决43～48图8凸凹模固定板3.2.5弹压卸料板弹压卸料板既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好平直度较高。弹压卸料板与凸模单边间隙可依照冲裁板厚度按文献[21]表2.9.11选用。模具在启动状态下，卸料板应高出模具工作零件刃口，以便顺利卸料。材料：45技术规定：热解决43～48图9卸料板

4其她零部件设计与选用4.1弹性元件压边圈在成型过程中一方面起压边作用另一方面还可将成型后包在拉深凸模上工件卸下，其压力由原则缓冲器提供。4.2卸料螺钉依照模具需要选取d=10mm，长度L=140mm圆柱头内六角卸料螺钉：卸料螺钉10×140mm4.3挡料销定位零件分两类：一类是在送料方向垂直方向定位，即送进导向，另一类是要送料方向上定位用来控制送料进距。在本套模具中，导料装置和挡料装置均采用销钉形式，共两个，其中一种作为导料销压装在凸凹模一侧此外一种作为挡料销压装在凸凹模上与送料方面一致前方，其销头高度为（t+1）,即2，依照模具需要选取直径D=6mm，d=3mm.4.4模架及其她零部件选用模具选用后侧导柱原则模架，可以以便送料。导柱D/L28mm/15020钢导套d/L/D28mm//100mm/38mm20钢上模座L/B/H300×290×75下模座L/B/H300×290×75上模垫板厚度取12mm即=1245钢固定卸料板取12即=12mm45钢

5模具总体设计5.1模具类型选取由冲压工艺分析可知。采用复合冲压，因此模具类型为落料—冲孔—拉深复合模。5.2定位方式选取由于该模具使用是条料，因此导料装置采用导料销，送进步距控制采用挡料销。5.3卸料、出件方式选取模具采用弹压卸料，刚性打件，并运用装在压力机工作台下原则缓冲器提供压边力。5.4导向方式选取由于该模具冲裁力不大，为了以便送料和安装调节，该复合模采用后侧导柱导向方式。

6模具总装图图10总装图1.下模座2.螺钉3.挡料螺栓4.卸料板5.弹簧6.凸凹模固定板7.垫板8.上模座9.凸凹模10.凸模固定板11模柄12.推板13打杆14.顶杆15卸料螺钉16.冲孔凸模17.打料板18.导套19.导柱20.凸凹模21.落料凹模22.压边圈23.凸凹模固定板24.推杆25.销钉26.板盖由以上设计，可得到如图10所示模具总装图。本模具工作工位共有三个工位，如排样图所示第1工位：落料工件外行第2工位：冲孔φ20第3工位：拉深工作时，条料在送进过程中前两个工件送达工作位置，压力机滑块下行，带动模柄下降，上模架随之下降，进而由凸模和凹模对条料进行冲裁和拉深，当下一次送进时前一种工件从凹模孔中漏出，前两个工件之后其她工件通过设立在凹模上面挡料板来达到工作位置，重复以上过程从而实现效率很高持续生产。

7模具零件加工工艺凸、凹模是冲裁模重要工作零件，凸模和凹模均有与制件同样锋利刃口，凸模和凹之间存在一周很小间隙。在冲裁时，特别是拉深时，坯料对凸模和凹模刃口产生很大侧压力，导致凸模和凹模都与制件或废料发生摩擦、磨损。模具刃口越锋利，冲裁件断面质量越好，冲裁精度越高[8]。合理凸、凹模间隙能保证制件有较好断面质量和较高尺寸精度，并且还能减少冲裁力和延长模具始用寿命。凸、凹设计有五点规定：①构造合理；②高尺寸精度、行为精度、表面质量和刃口锋利；③足够刚度和强度；④良好耐磨性；⑤一定疲劳强度。对凸、凹模技术规定见下表。

冲裁凸、凹模技术规定项目加工要求尺寸精度达到图样设计规定，凸、凹模间隙合理、均匀表面形状凸、凹模侧壁规定平行或稍有斜度，大端应位于工作某些，决不容许有反倾斜位置精度圆形凸模工作某些对固定某些同轴度误差不大于工作某些公差普通。凸模端面应与中心线垂直对于持续模，凹模孔与固定板凸模安装孔、卸料板孔孔位应一致，各步步距应等于侧刃长度表面粗糙度刃口某些表面粗糙度Ra为0.4μm，固定某些表面粗糙度Ra为0.8μm，别的为6.3μm，刃口规定锋利硬度凹模工作某些硬度为60~64HRC，凸模工作某些硬度58~62HRC，对于铆接凸模，从工作某些到固定某些硬度之间减少，但最小不不大于38~40HRC7.1凹模加工工艺

本模具中凹模形状对称，需加工形状有圆形、方形，形状比较复杂，且凹模上定位孔较多，孔间距离有规定，凹模材料较硬，普通机机加工难以保证精度规定和构造形状，故采用电火花加工。加工过程如下：

1准备毛坯：用圆钢锻成方形毛坯，并退火；

2刨削六个面；

3平磨：磨上、下两平面和角尺面；

4钳工划线：划出型孔轮廓线及螺孔、销孔位置；

5切除中心废料：先在型孔恰当位置钻孔，然后用带锯机去除中心废料；

6螺孔和销孔加工：加工螺孔（钻孔，攻螺纹），加工销孔（钻孔，铰孔）；

7热解决：淬火与回火，检查硬度，表面硬度规定达到58~62HRC；

8平磨：磨上下两平面；

9退磁解决；

10电火花加工型孔：运用凸模加长一段铸铁后做为电极，电加工完毕后去掉铸铁某些后做凸模用。由于凸、凹模配合间隙较大，故选用粗规准加工，然后调节平动头偏心量，再用精规准加工，达到凸、凹模配合间隙规定。上下模座加工工艺

模座毛坯普通采用铸铁或铸钢件，铸件经检查合格后，可按下述工艺流程加工：铸坯→退火解决→刨削或铣削上、下表面→钻导柱、导套孔→刨气槽→磨上、下平面→镗导柱、导套孔。模座毛坯通过刨削加工后，为了保证模座上、下表面平行度和表面粗糙度，必要在平面磨床上磨削上、下平面。以磨好平面为基准，进行导柱和导套安装孔加工，这样才干保证孔与上、下表面垂直度。孔加工常采用钻床、铣床和坐标镗床。镗孔前应先在毛坯上钻孔，并留镗孔加工余量2~3mm。为了保证上、下模座导套、导柱孔一致，可将两快模座装夹在一起同步加工。8模具零件固定办法与安装8.1模具零件固定办法8.1.1冲孔凸模以及落料凸模适合压入法，定位配合某些采用H7/m6配合，运用台阶构造限制轴向移动，注意台阶构造尺寸，应使H>△D，△D≈1.5~2.5mm，H≈3~8mm。它特点是连接牢固可靠，对配合孔精度规定较高，加工成本高。装配过程为，将凸模固定板型孔台阶朝上，放在两个等高垫块上，将凸模工作端朝下放入型孔对正，用压入机分多次压入，要边压入边检查凸模垂直度，并注意过盈量、表面粗糙度，导入圆角和导入斜度。压入后台阶面要接触，然后将凸模尾端磨平。压入时最佳在手动压力机上进行，初次压入时不要超过3mm。本次设计，导正销固定可参照此凸模固定办法。8.1.2凹模普通采用螺钉和销钉固定。螺钉和销钉数量，规格及她们位置可依照凹模大小，可在原则典型组合中查得。位置可依照构造需要做恰当调节。螺孔、销孔之间及她们到模板边沿尺寸，应满足关于设计规定。凹模洞孔轴线应与凹模顶面保持垂直，上下平面应保持平行，型孔表面有表面粗糙度规定。凹模材料选取与凸模同样，但热解决后硬度应略高于凸模。本次设计便遵循了以上原则，凹模采用了螺钉和销钉来固定，材料和尺寸、行位公差等发面都进行了设计，使凹模安装固定满足规定。8.1.3导柱导套配合精度，依照冲裁模精度、模具寿命、间隙大小来选用。本设计中，冲裁条料很薄，模具精度、寿命有较高规定，查下表，选用H6/h5配合Ⅰ级精度模架，属于过度配合，在安装完毕后导柱运动自如即可。导套与模架之间采用H7/r6过盈配合，将导套卡死在模架中，防止窜动，导柱与下模座固定方式采用H7/r6过盈配合，将导柱卡死下在模座中。导柱与导套配合规定配合形式导柱直径模架精度级别配合后过盈量Ⅰ级Ⅱ级配合后间隙值滑动配合≤18＞18~28＞28~50＞50~80＞80~100≤0.010≤0.011≤0.013≤0.015≤0.018≤0.015≤0.018≤0.022≤0.025≤0.028－滚动配合＞18~35－－0.010~0.0208.1.4模柄作用是把上模某些与压力机滑块连接起来，并将作用力传给模具。模柄根据其构造不同，固定方式有诸多，在进行普通冲压时，带凸圆模柄用3~4个螺钉和附加销钉与上模座固定连接，它重要用于大型模具或上模中开有推板孔中小型模具；压入式模柄是采用过度配合（H7/m6）并加销钉以防止转动，使之与上模座固定连接，它重要用于上模座较厚又没有开设推板孔或上模比较重场合；旋入式模柄则是通过螺纹与上模座固定连接并加防松螺钉，以防止松动，它重要用于中小型有导柱模具。本套模具带凸圆模柄。8.1.5固定凹模和固定板用长销均采用H9/h8过度配合。8.2模具安装及装配8.2.1模具装配内容有：选取装配基准、组件装配、调节、修配、总装、研磨抛光、检查和试冲等环节，通过装配达到模具各项指标和技术规定。通过模具装配和试冲也将考核制件成形工艺、模具设计方案和模具制造工艺编制等工作对的性和合理性。在模具装配阶段发现各种技术质量问题，必要采用有效办法妥善解决，以满足试制成形需要。模具装配工艺规程涉及：模具零件和组件装配顺序，装配基准拟定，装配工艺办法和技术规定，装配工序划分以及核心工序详细阐明，必备二级工具和设备，检查办法和验收条件等。级进模凹模是装配基准件，因此应先装下模，再如下模为准装配上模。在本模具中，采用了整体式构造凹模，使装配简朴，凹模强度提高，装配时先将整个凹模用螺钉和销初步固定在下模座上面，然后进行各组凸、凹模预配，检查间隙均匀限度，修整合格后再把凹模紧固在下模座上。凹模固定完毕后，再以凹模定位装配凸模，把凸模运用凸模固定板装入上模座，试冲达到规定后，用销钉定位固定，再装如其他辅助零件。8.2.21冲孔落料凸、凹模预配冲孔落料凸、凹模直接按照在固定板上设计位置进行装配即可，由于在凸凹模固定板设计时已经定位精确，此时只要将凸凹模逐个插如相相应模型孔中，检查凸、凹模配合状况，目测其配合间隙均匀限度，若有不当再进行修正。2凸模与凸模固定板导向孔预配把凸模固定板合到凹模上，对准各型孔后夹紧，然后把凸模逐个插入相应凸模固定板导向孔行进入凹模刃口，检查凹模垂直度，若误差太大，应修正卸料板导向孔。3卸料板安装卸料板安装精度规定不高，在装配完毕后精度调节可以迅速达到精度规定。依次将弹性橡胶、卸料螺钉、凸模插入卸料板导向孔中即可。4装配下模一方面按下模板中心线找正凹模位置，通过凹模板螺孔配钻下模板上螺钉孔，再将凹模用螺钉紧固后，钻铰销孔，打入凹模用定位销，在凹模上相应位置装上挡料块。5配装上模一方面将卸料板套在凸模上，配钻凸模固定板上卸料螺钉孔。在上模架上画出凸模固定板螺孔、卸料螺钉孔位置，钻螺钉孔后，将上模板、凸模垫板，凸模固定板、弹性橡胶用螺钉紧固在一起，同步复查凸、凹模间隙，并用切纸法检查间隙适当后，紧固螺钉，钻铰销孔，打入销钉定位。6模具装配后总体协调性检查。8.2.31模柄装配装配前要检查模柄和上模座配合部位尺寸精度（H7/h6）和表面粗糙度，并检查模座安装面与平面垂直精度。装配时将上模座放平，在压力机上将模柄慢慢安装在模座上，要边压边检查模柄垂直度，直至模柄台阶面与安装孔台阶面相接触为止。检查模柄相对上模座上平面垂直精度。2凸模固定板装配本次设计是采用压入式凸模与固定板装配，压入式凸模（冲孔凸模、落料凸模）与固定板装配过程与模柄装配过程基本相似，参照上面内容。3模架技术规定及装配模架装配技术规定：规定一：构成模架各零件必要符合相应原则和技术规定，导柱个导套配合应符合相应规定。规定二：装配成套模架，上模座上平面对下模座下平面平行度、导柱轴线对下模座下平面垂直度和导套孔轴线对上模座上平面垂直度应符合相应规定，见下表。规定三：装配后模架，上模座在导柱上滑动应平稳和无卡滞现象。规定四：模架工作表面不应有碰伤、凹痕及其他机械损伤。模架分级技术指标项目检查项目检测尺寸/mm模架精度级别0Ⅰ，Ⅰ级0Ⅱ，Ⅱ级公差等级A上模座上平面对下模座下平面平行度≤40056＞40067B导柱轴线对下模座下平面垂直度≤16045＞16056C导套孔轴线对上模座上平面垂直度≤16045＞16056模架装配：冷冲模架装配办法有压入法、粘接法和低熔点合金浇注法。当前，大都采用压入式过盈配合。当冲压材料厚度不大于2mm小型零件时，若其冲压精度规定不高，所始用冲模模架可采用粘接剂或低熔点合金装配法，将导柱、导套与模座固定。粘接法和低熔点合金浇注法对模座上导柱和导套安装工艺孔，以及导柱、导套装合某些