GB-T 21412.2-2022 石油天然气工业 水下生产系统的设计和操作 第2部分：非粘结挠性管系统

石油天然气工业水下生产系统的设计和操作Designandoperationofsubseaprodu2022-12-30发布国家市场监督管理总局发布国家标准化管理委员会 12规范性引用文件 1 33.1术语和定义 33.2缩略语和符号 34功能要求 44.1概述 44.2基本要求 44.3一般设计参数 54.4内部流体参数 54.5外部环境 74.6系统要求 85设计要求 5.1荷载和荷载效应 5.2管体设计方法 5.3管体结构设计 5.4系统设计要求 6材料 246.1材料要求 246.2测试要求 276.3质量保证要求 7制造要求 7.1质量保证要求 7.2骨架层 7.3聚合物挤塑 7.4抗压和抗拉铠装层 387.5耐磨层、保温层和止屈层 7.6端部配件 7.7过程要求验证 7.8制造公差 42 42I 8.1通则 428.2设计前提 8.3设计荷载报告 438.4设计报告 438.5挠性管数据表 8.6生产质量计划 8.7制造规格书 8.8完工文档 458.9操作手册 9工厂接受试验 9.1通则 469.2通径试验 9.3静水压力试验 9.4电连续性和电绝缘试验 489.5气体排放系统试验 489.6密封试验 10标识和包装 附录A(资料性)本文件与GB/T21445.2—2008的主要技术变化 附录B(资料性)结构编号对照一览表 附录C(资料性)本文件与ISO13628-2:2006的技术差异及其原因 附录D(资料性)采购指南 附录E(资料性)挠性管数据表 参考文献 Ⅱ本文件代替GB/T21445.2—2008《石油天然气工业海底生产系统的设计和操作第2部分：用化见附录A。本文件修改采用ISO13628-2:2006《石油天然气工业水下生产系统的设计和操作第2部分：用——纳入了ISO13628-2:2006/Cor.1:2009的勘误内容，所涉及的条款的外侧页边空白位置用垂本文件由全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/Ⅲ——第2部分：非粘结挠性管系统。目的是为水下生产系统中的非粘结挠性管系统产品提供推荐—第3部分：过出油管(TFL)系统。目的是为非水下生产系统中的TFL系统的设计、制造和操——第4部分：水下井口装置和采油树设备。目的是为水下生产系统中的水下井口装置和采油树——第5部分：水下脐带缆。目的是为水下生产系统中的水下脐带缆产品提供推荐做法和使用——第6部分：水下生产控制系统。目的是为水下生产系统中的水下生产控制系统产品提供推荐——第7部分：完井或修井隔水管系统。目的是为水下生产系统中的完井或修井隔水管系统产品——第8部分：水下生产系统的水下机器人(ROV)接口。目的在于给水下生产系统的ROV接口——第9部分：遥控操作工具(ROT)维修系统。目的是为水下生产系统中的ROT维修系统和接——第10部分：粘结性挠性管规格书。目的是为水下生产系统中的粘结挠性管产品提供推荐——第12部分：动态生产立管。目的是为水下生产系统中——第13部分：水下生产系统远程操作工具和接口。目的是为开发、设计远程——第14部分：水下高完整性压力保护系统。目的是为水下应用中使用的高完——第15部分：水下结构物及管汇。目的是为水下生产系统中的水下结构物及挠性管主要由管体和端部配件构成，其中管体是由多层材料复合而成的承有较低的弯曲刚度和高的轴向拉伸刚度，比同等抗内压能力的钢管具有更小的内容与GB/T21412.11—间的关系见GB/T21412.11—2019中4.1.2的描述。V石油天然气工业水下生产系统的设计和操作第2部分：非粘结挠性管系统本文件适用于工作介质为甜性和酸性(包括油、气、水和各类化学药剂等)、带端部配件的非粘结挠本文件不适用于粘结挠性管和含非金属抗拉、抗压铠装丝的挠性管，阻流和压井管线跨接管，以及挠性管的附属部件。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T228(所有部分)金属材料拉伸试验[ISO6892(所有部分)]GB/T230.1金属材料GB/T231.1金属材料GB/T1033(所有部分)洛氏硬度试验第1部分：试验方法(GB/T230.1—2018,ISO布氏硬度试验第1部分：试验方法(GB/T231.1—2018,ISO塑料非泡沫塑料密度的测定[ISO1183(所有部分)]GB/T1034塑料吸水性的测定(GB/T1034—2008,ISO62:2008,IDT)GB/T1040.1塑料拉伸性能的测定第1部分：总则(GB/T1040.1—2018,ISO527-1:GB/T1040.2塑料拉伸性能的测定第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件(GB/T1040.2—GB/T1041塑料压缩性能的测定(GB/T1041—2008,ISO604:2002,IDT)1GB/T1685硫化橡胶或热塑性橡胶在常温和高温下压缩应力松弛的测定(GB/T1685—GB/T3682(所有部分)塑料热塑性塑料熔体质量流动速率(MFR)和熔体体积流动速率(MVR)的测定[ISO1133(所有部分)]金属在硫化氢环境中抗硫化物应力开裂和应力腐蚀开裂的实验室试验方法金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法(GB/T4340.1—2009,ISO橡胶与胶乳命名法(GB/T5576—1997,ISO1629:1995,IDT)石油产品酸值的测定电位滴定法硬质泡沫塑料压缩性能的测定(GB/T8813—2020,ISO844:2014,IDT)塑料弯曲性能的测定(GB/T9341—2008,ISO178:2001,IDT)GB/T10294绝热材料稳态热阻及有关特性的测定防护热板法(GB/T10294—2008,GB/T10295绝热材料稳态热阻及有关特性的测定热流计法(GB/T10295—2008,ISO8301:GB/T11546.1塑料蠕变性能的测定第1部分：拉伸蠕变(GB/T11546.1—2008,ISO899-1:GB/T12006.1塑料聚酰胺第1部分：黏数测定(GB/T12006.1—2009,ISO307:2007,IDT)GB/T12006.2塑料聚酰胺第2部分：含水量测定(GB/T12006.2—2009,ISO15512;GB/T18253钢及钢产品检验文件的类型(GB/T18253—2018,ISO10474:2013,IDT)GB/T19466.1塑料差示扫描量热法(DSC)第1部分：通则(GB/T19466.1—2004,GB/T19466.2塑料差示扫描量热法(DSC)第2部分：玻璃化转变温度的测定GB/T19466.4塑料差示扫描量热法(DSC)第4部分：比热容的测定(GB/T19466.4—GB/T20972(所有部分)石油天然气工业油气开采中用于含硫化氢环境的材料[(ISO15156(所有部分)]GB/T21412.4石油天然气工业水下生产系统的设计与操作第4部分：水下井口装置和采油GB/T21412.11—2019石油天然气工业水下生产系统的设计和操作第11部分：挠性管系统2GB/T22513石油和天然气工业钻井和采油设备井口装置和采油树(GB/T22513—2013,GB/T36800.2塑料热机械分析法(TMA)第2部分：线性热膨胀系数和玻璃化转变温度的ISO148-1金属材料夏比摆锤冲击试验第1部分：试验方法(Metallicmaterials—Charpypendulumimpacttest—PartISO179(所有部分)塑料夏比冲击性能的测定(Plastics—DeterminationofCharpyproperties)ISO527-3塑料抗拉性能的测定第3部分薄膜和片材的试验条件(Plastics—Determinationoftensileproperties—Part3:TestconditioISO9352塑料用磨轮测定耐磨性(Plastics—DeterminationofresistancetowearbyabrasiveISO13847石油和天然气工业管道输送系统管道焊接(Petroleumandnaturalgasindustries—Pipelinetransportationsystems—WeldingofpipelGB/T21412.11—2019界定的以及下列术语和定义适用于本文件。DSC差式扫描量热仪(DifferentialScanningCalorimeter)HAZ热影响区(Heat-AffectedZone)LR锁定半径(LockingRadius)MPI磁粉检验(MagneticParticleInspection)NDE无损检验(NondestructiveExamination)OBR操作弯曲半径(OperatingBendRadius)3OHTC总传热系数(OverallHeatTransferCoefficient)OLT海上泄漏试验(OffshoreLeakTest)PSL产品规格水平(ProductSpecificatioRAO响应幅值算子(ResponseAmplitudeOperator)RP重现期(ReturnPeriod)SIT结构完整性试验(StructuralIntegrityTest)S-N应力幅-循环数曲线(CurvesShowingStressRaSR储存弯曲半径(StorageMinimumBTAN滴定酸值(TitratedAcidNumber)TPE热塑性弹性体(Thermo-PlasticElastomer)UHB隆起屈曲(UpheavalBucWPS焊接工艺规格书(WeldingProcedureSpF,锚泊系统能力(AnchoringSystemCapacity)n容许的应力利用因子(PermissibleStressUtilizationFact部件厚度(ThicknessofComponent)o:环向拉伸应力(TensileHoopStress)a)功能(预期用途或应用);4.1.2挠性管系统是流体输送系统，主要部件包括挠性管及直接或间接连接在b)粘结性挠性管，典型的粘结挠性管由缠绕或挤压而成的多层弹性体粘结组成，通过使用黏合b)挠性管应能承受第5章定义的所有设计荷载和荷载组合；4b)挠性管(包括端部配件)长度和长度公差，长度公差对称定义还是偏向应规定使用的内部流体参数。应规定表1所列参数和服役期间内部流体参数的预期变化。内压流速、流体密度、黏度、最小入口压力和要求的出口压力PLEM等装置处。f)偶然压力，在参考位置，在非正常操作、意外关井、段塞或其他临时偶然情况下挠性管的最5大内压。在挠性管服役期间，它不可能被超过。除非另有规定，最大偶然压力是设计压力的1.1倍。1)FAT,挠性管制造完后测试其潜在缺陷而施加的内压。除非另有规定，对挠性立管和上2)OLT,挠性管安装后进行结构泄漏试验对挠性管施加的内压。除非另有规定，OLT压力是挠性管设计压力或系统设计压力两者中较小值的1.1倍。3)SIT(船上完整性试验),在安装船上进行SIT而对挠性管施加的内压。除非另有规定，4)SIT(海上完整性试验),挠性管安装后在现场进行SIT而对挠性管施加的内压。除非另有规定，SIT压力应是挠性管设计压力和系统设计压力两者中较小值的1.25倍。如在现场修复挠性管，挠性管加强层或终端压力密封部件的结构完整性受c)相关方和/或认证机构对FAT、OLT和海d)最大增压速率；d)偶然温度，在挠性管服役期间不可能超过的最高和最低内部温度。应在非正常操作的基础上6应规定项目的外部环境参数。宜考虑表2参数。设计水深应是挠性管可能置于水中的最大水深。定义安装位置的地理数据空气温度回填或覆盖土在UHB或相关计算和分析中使用的回填和覆盖材料类型、密度冰在运行期间和存储条件下挠性管暴露长度和时间水深、方向和RP的函数，包括已知的局部海流现象的影响有效波高和最大波高、相应的周期、波谱、扩散函数、离散图，7应规定项目的系统功能要求。附录D可作为参考指南。除非在4.6.1中另外说明，否则还应规定应规定挠性管热损失或保温性能要求。应基于挠性管公称内径确定OHTC并应区分挠性管本身8d)提供的牵引和连接工具及终端；9e)化学反应达到的最高温度；应规定进行出油管和立管(或跨接管)系统设计和分析，除了第5章的要求之详细说明管道路由路由图、地形、海床/土壤条件、障碍物、已铺××对构型要求的说明，包括描述(缓S形、陡波形等)、布置和组成。×功能、环境和偶然荷载以及长期操作(正常和极端)、非正××建议的导向结构几何形状，如安装管道和立管的I型导管叭口，以及中水浮拱××××上部和下部连接系统描述，包括快速解脱系统和浮筒解脱××挖沟、抛石、垫块、外涂层和要求保护的挠性×允许位移×需要包含的设计工况说明××××a)船体数据、尺寸、吃水、朝向和类似数据；b)静态偏移；c)一阶运动(用于极端和疲劳分析的RAO)和二阶运动；d)船体运动相位数据；e)船体运动参考点；f)锚泊系统界面数据；×基于提供的第4章所要求的信息(见附录D采购指南)进行挠性管设计。7)压力和张力引起挠性管转动所产生的1)直接或间接(由表2规定)的所有环境参数引起的荷载(如涡激振动);2)二阶慢漂运动和/或挠性立管连接到的浮体表4列出了荷载类别组合和荷载工况。应定义设计荷载工况来分析功能荷载、环境荷载和偶然荷载对挠性管作用。典型荷载的分析技术指南参见临时最大操作压力设计压力≤最大偶然压力规定的压力最高/最低操作温度≤偶然温度规定的×××荷载组合概率P.相关的”详见。b环境不可控或可变功能荷载超过最大偶然值。组合发生概率P。仅指独立的环境条件和偶然事件的组合。发生概率指“年发生概率”。dN/A——不适用。*“相关的”表示与考虑的荷载条件相关的功能荷载。1对于极端操作条件，可能伴随着偶然事件(例如锚链失效“×”表示考虑，典型的偶然荷载见。管上的所有荷载。应分析荷载随时间和空间位置的变化、挠性管系的概率应与表4以及前面提及的概率相一致。层设计准则临时正常正常压溃"对于静态和动态应用的聚合物材料，应规定压溃的许用系内承压层断裂在服役期间，在所有荷载组合作用下由于嵌对于静态和动态应用的聚合物材料，应规定在公称尺寸下PE和PA最大许用弯曲应变是7.7%,在静态应用和动态应用存储条件下PVDF最大许用弯曲应变是7.0%,在动态应用操作条件下PVDF最大许用弯曲应变是3.5%⁴应力应力屈曲抗压溃层'断裂对于静态和动态应用的聚合物材料，应规定应力或应变”外包覆层断裂对于静态和动态应用的聚合物材料，应规定压溃抗力应注意所有椭圆度来源，包括制造、试验、安装和运行(见5.3不承载条件下)。指南见GB/T21412.11—2019。对于粗糙内壁挠性管，如果骨架层或抗压铠装层中的某一层达到该层材料的屈服强度，则应证明另外一层的应力没有超过该层的许用应力。变薄包括弹性、塑性和蠕变引起的厚度减小(见.2)。对准动态和动态支撑应用，如经过试验验证，PVDF应允许更高的最大弯曲应变。准静态和6脚注。3%的裕量用于分析因制造公差而允许的利用系数变化(见5.2.4)。对于输气或气液混输的光滑内壁挠性管，抗压溃层的设计、制造和工厂接受试验要求应得到相关方同意。抗拉铠装丝的鸟笼效应。”对用于止屈带的非钢材料，利用系数用于强度或应i应力分析应包含FAT、OLT和SIT过程中的最大内压。任何偶然荷载或组合可能破坏挠性管或使或推进器失效导致的偏移增加)且不违反表5要求的荷载工况定义了偶然荷载安全发生的极值。一些g)表8、表9和表10所列挠性管各层材料性能；h)表11和表12所列挠性管材料认证，6.2.5所述端部配件材料认证。5.2.2挠性管设计方法在最初以及任何时候修订都应由IVA进行验证，IVA审查和验证上述规定的用范围之内满足设计要求。IVA应颁发一个证书和报告来说明设计方法的局限性。应提供可审查的5.2.4表5中的利用系数是基于公称尺寸和服役结束条件。对于金属层和止屈层，应说明在范围内，尺寸变化不会使利用系数超过表5规定值的3%。内承压层利用系数应基于聚合物材层满足设计要求。骨架层静水压溃计算可包含抗压铠装层提供的支撑。用压差算骨架层屈曲荷载利用系数。静水压溃压力的计算方法应形成文件，静水压载，并基于层平均应力。平均应力应基于将总的层荷载平均分配到层中所有力应取为0.9倍极限抗拉强度或取为屈服强度。结构承载力不应超过0.9倍极限抗拉强度。设计使用力不影响服役期的挠性管完整性(包括结构承载力和服役寿命等b)在铠装丝横截面较高应力集中区产生裂纹。1最小SR应是满足表6所有要求的最小弯曲半径。应计算互锁层发生锁定时的LR。最小SR至少是LR的1.1倍。最小SR不应引起其他层的破坏或混乱。3可要求一个比表6准则更大的最小弯曲半径，来满足表5中的设计准则或疲劳设计要求以及劳寿命至少是10倍的服役寿命。7基于可靠性的设计可作为一种替非操作临时1.0×储存最小弯曲半径(SR)准动态'动态“·动态支撑(即在拱形结构上或喇叭口内的挠性管)。准动态荷载包括下面典型工况，主要用于上部跨接——没有波浪荷载直接作用在挠性管上；——主要为位移控制。‘波浪荷载直接作用在挠性管上。b)在环境温度和最小SR下的水压试验压力。b)分析应包含由于挠性管弯曲到最小OBR(水压试验是最小SR)造成的聚合物层变薄、壁厚变应通过分析(经过测试验证过的方法),给出内承压层材料的最小机械性能和支撑层的最大间应确保内承压层材料不会因缺口敏感性和应力集中而产生开裂。宜特别关层结构间牺牲层的作用。由对裂纹生长敏感的材料保在典型操作条件下热循环[见如内承压层是多层结构，除非有文件记录的试验证明在规定的服役对抗压溃层的要求。对于动态应用，中间包覆层应能承受层间相对滑动造成的磨引起皱褶和开裂。对用于输气或气液混输的光滑内壁管，应对抗压溃层的设计要求达成一致。在中间包覆层为有孔材料的情况下(用于保温),孔的大小和间距应分析抗拉铠装层的屏蔽作用，应满足3)管子最大椭圆度(包括安装残余椭圆度);4)管子弯曲到最小OBR。(特别是没有抗压铠装层的挠性管设计)和制造过程中产生的塑性变形。抗拉钢丝也可能要设计(即钢作为密封层。因局部耐磨层失效在抗拉铠装层产生的附加应力的后果，应作长期机械性能。止屈带许用应力或应变设计准则应符合表5要求。对受到轴向压缩荷载作用的挠性管(即无弯曲),每个抗拉铠装层和相邻层间的累积径向间隙不应超过钢丝厚度的一半。止屈带结构承载列的所有效应。端部配件的设计方法应形成文件，且应通过记录的测试和分析进行验证。该方法应分析制造公差。设计应分析所有附加到端部配件的附属部件(包括弯曲加强器)的支撑荷载。设计也应分析作用在端部配件上的临时或永久的悬挂荷载(如J型管/I型管悬挂荷载),或垂直铺设期间的悬挂荷载。端部配件的设计应确保内承压层、外包覆层和可能的中间包覆层(例如在保温管或光滑内壁管情况下)在端部配件处的密封。端部配件压接/密封机构设计，应保证在服役期间，拔出力和端部配件密封环安装引起的组合应变不会使内承压层、中间包覆层和外包覆层失效。端部配件设计和分析应证明在外包覆层和端部配件壳体密封处存在净密封压力。分析应包含外压、水深、温度和外包覆层材料的长期蠕变/松弛。端部配件将荷载从各层传递到连接接头，内承压层端接和密封的有效设计对挠性管完整性至关重要。有的柔性立管设计有不止一个承压层。当材料挤压到可接触的骨架层和压力铠装槽中时，外层的作用是提供牺牲性保护，防止在动态使用期间产生细小裂纹。应清楚地记录端部配件孔内径和挠性管内径差异，并将其提供用于确定清管器尺寸和清管器设计。在端部配件设计中，应机械约束住骨架层相对于端部配件的轴向移动。分析所有可能的荷载组合，端部配件的承压部分和受拉力荷载作用部件应满足公式(1)、公式σ₁≤n×oy (1)σ≤n×oy (2)o:——环向拉伸应力；n——表7中规定的许用系数；ay——材料屈服应力；oe——等效应力(VonMises应力或Tresca应力)。分析所有可能的荷载组合，端部配件锚固系统应满足公式(3)的要求：F≤n×F, (3)F——设计张力和压力导致的设计拔出力；F,——锚固系统能力；n——表7中规定的锚固系统荷载许用系数。0对于动态应用，应按照5.3.4要求，对环空完好无损和环空填充脱气海水情况下，端部接头内所有金属层和承压层的疲劳寿命进行计算。预计的疲劳寿命应至少是服役寿命的10倍。2如堆焊材料的强度等于或者大于母材强度，并且有经验证的焊接程序文件，则在端部配件分3应计算端部配件管体结构和端部配件的爆裂压力。计算是基于最低的材料特性。如端部配4应有经验证的确定锚固系统能力的方法。5应计算管体结构失效拉力和端部配件锚固系统能力。如端部配件锚固系统能力比管体失效6当端部配件上安装弯曲刚度限制器时，设计方法应分析从管体到端部配件内部固定部分的过设计准则临时正常正常应力断裂应力——拔出导致的拔出能。在设计计算中，应使用服役期间金属材料的最小强度，应证明聚合物材料在整个服役期间满足学兔兔.标准下载d)服役期间预期的因磨损和腐蚀导致的抗压和抗拉铠装层横截面尺拉铠装层疲劳计算。如按照和开展的试验证明钢丝应力低于疲劳极限，则不需要进行N曲线，应基于可提供97.5%生存概率的统计特征下限设计曲线的疲劳试验数据，应分析平均应力影定关键位置钢丝应力来计算局部钢丝应力，计算钢丝应力时分析挠性管弯曲效应和摩擦引起的轴向应验证在环空完好无损和环空充满海水情况下，外包覆层和相邻层间的摩擦系数，满足安装/回收张紧器挤压力和卡在挠性管上其他除非有文件证明在规定的环境下材料具有耐蚀关方指定的标准进行涂层，对第4章规定的所有到端部配件的阳极具有合适的尺寸，在抗拉铠装层和端部配件间应压降是可接受的。应文件记录阴极保护系统设计方法。阴极保护系统设计指南见GB/T35988和护系统是相容的，并在规定的服役寿命内能够提供保护。应校核最大和最小性节点或附加聚合物护套来限制挠性管结构的充水体积。应记录设计方法，包括外包覆层破损假设。作业。端部配件设计，应保证腐蚀引起的壁厚变化，不能造成清管作业过程特殊应用可以满足第4章规定的功能要求。试验记录应符合6.2要求。如果没有合适的材料认证记及渗透的气体和液体相容。兼容性可限定为材料的降解不会产生对挠性管功能层(副产品。应保证在挠性管制造中使用的所有润滑剂和防腐涂层与挠性应利用规定的试验程序确定表8、表9和表10中规定的材料性能。起泡或能级退化。应分析渗透性对老化寿命和溶胀的影响。应规定聚合物耐久性评估准则(脆化、蠕内承压层中间包覆层外包覆层XXXXXXXMXMCCCXXXXXXX抗静水压力XC一XXXXXCCCCCXXXXXXXXXXXXXCCC XXXX兼容性和XXXXXXXXXXCCCCX吸水性X试验程序见表11。对制造辅助材料没有性能要保温层性能要求适用于聚合物和非聚合物。X——设计要求；C——对比，不能直接用于设计；M——设计不要求，仅用于分析。结合表8的材料特性规定中间包覆层材料应满足的温度和压力范围(包含设计温度和压力)。.2应通过试验验证保温材料的压缩强度足以承受5.4.3设计要求中的所有预期挤压应分析在规定的挠性管服役期间，金属层所处环境对金属材料的腐蚀作用。用XXCCC拉伸性能(屈服强度/抗拉强度)XXXCCCCCCXXXX硫致应力开裂(SSC)抗力和氢致应力开裂(HIC)抗力XXX耐腐蚀性(流体、化学物质)XX阴极保护下耐开裂性X·试验程序见表12。bX——设计要求；C——对比，不能直接用于设计；M——设计不要求，仅用于分析。在耐蚀试验中检验SSC和HIC。用从制造的挠性管上取的具有典型的塑性应变和残余应力的金属丝试样来确定材料特性。预期发生的磨损率。对于预期会发生高磨损或磨蚀率的挠性管，应包含附加牺牲材料。应使用磨损率对于具体应用，应明确抗压和抗拉铠装层选用的碳钢材料腐蚀(均匀腐蚀和点蚀)和裂纹(SSC和性介质的金属材料应符合GB/T20972要求。度和夏比冲击性能。选取的化学成分，应确保组件在包括焊接和焊缝热处理在内.4应通过试验来验证所有与输送流体的接触面都是抗腐蚀的。应通过材料选取或涂层处.2应记录在20℃~25℃及最高和最低设计温度下环氧树脂的压缩强度。应记录环氧树脂的应记录包括设计温度在内的一系列温度下，表10规定的止屈层材料性能。应记录干燥环空完好无损及环空填充脱气海水情况和操作温度下的老化试验。应分析止屈应利用形成文件的试验程序来验证表8、表9和表10中规定的挠性管所有材和性能特征。测试程序应基于试验结果和分析确认每种材料是否满足要求，明在规定服役期间挠性管材料的适应性。应用表11和表12中列出的试验程序来确定表8、表9和表10中规定的材料性能。对于本章没有规定的试验方法，可以从GB/T21412.1获得指南或者使用已有能破坏设计要求性能和特性的工艺(以及它们的变化)。如未认证程序中证明为什么选取的材料能够提供与加工材料相同的性能。使用未验证材料应得到IVA或表10止屈带性能要求CCXX软化点 CX 抗静水压力 XXX环境应力开裂”XXC吸水性X——设计要求；C——对比，不能直接用于设计；M——分析。定的试验方法，应在认证程序文档中证明为什么使用的方法与规定应用表11中所列试验程序来确定表8和表10中规定的特性。如用PVC作为保温材料，应在最高设计温度或高于设计表11给出了试验程序。由于温度和压力样件可代表实际层结构(护套/带)抗静水压力 一GB/T1033(所有部分) ISO179(所有部分)一玻璃化温度对CH₄、CO₂、H₂S、甲醇和水的最低要求； 吸水性“试验程序适用于表8和表10规定的性能要求。’如未规定试验方法，可按照要求使用已有的方法。应采用相关方接受的程序。dGB/T9341规定的方法仅用作指南，试验测试仅用于对比，通常应变被控制在操作条件允许范围内速率相关。对试样可能存在一定限制(对于挠性管输送/包含高压气体的情况，气个关键特性，可能导致在筛选试验中无法模拟使用条件。由于气体快速减压对c)浸泡时间：根据液体在聚合物中的扩散系数计算浸泡时间，浸泡时间足以保证饱和度大于95%;初始压力的10%,较低的降压速率是可以接受的；.2聚合物老化模型可包含在不同暴露条件下(基于时间段或温度/压力操作循环)的累积损伤概念。老化可由规定的机械性能或物理化学特性的变化来确定，包括材料增塑ISO8457-2及钢铁、仅用于酸性服役(仅铠装丝)对规定环境(铠装丝和骨架层材料)耐蚀性(流体、化学物质)“仅对动态应用的抗压和抗拉铠‘对在含氯和H₂S的环境中易发生腐蚀开裂的骨架层材料可进行SSC和HIC试验，如双相不锈钢。‘如有要求，可以在骨架层试样腐蚀试验后进行HIC检查。压和pH下的多个试件来确定材料SSC和HIC发生的临界值。应采用拉伸荷载试验或四点弯曲方式进行试验。试验应至少加载到结构承载力的90%。如在长久极端或非正常操作条件下，计算的铠装钢丝平均应力超过结构承载力的90%,则认为钢丝在该应力水平是合格的。条件包括在环境压力和温度条件下计算得到的H₂S环空分压和环空、水溶液中(至少3%NaCl)的pH值。如没有经验证的环空条件计算模型，应使用管内分压。试件应至少被加载到结构承载力的90%。通过结合或的结果，试验性能分析可用于设计静态应用条件下最小预期服役寿命。b)置于脱气海水(至少3%NaCl),包括在大气压力和室温条件下相关输送流体的H₂S和CO₂.2抗拉铠装钢丝应在使用中达夏比V型槽试件，凹槽应垂直于表面。试验温度应为一20℃,如设计温度低于一20℃,应取最低设计温度。能量值应符合规格书要求，规格书应规定最小单次冲击能量和最小三试件尺寸是10mm×10mm(0.39in×0.39in)、10mm×7.5mm(0.39in×0.3in)和10mm×5mm.6冲击试验只适用于厚度大于6mm和最低设计温度小于0℃的钢材材料或另有要求。基材应经过GB/T18253认证。基材应按照表13要求进行试验。试验结果应记录于材料试聚合物护套材料(仅PA12和PA11);GB/T不纯度护套材料(除了着色塑料)护套材料(仅聚乙烯);GB/T1033(所有部分)金属丝和每卷两次“表13原材料质量控制试验的最低要求(续)仅要求测量黏度或熔体流动指标，但不要求两者都测每卷是指来自同一成型过程、浇注和热处理批次的连续线。由于母卷切割不改变其机械后对切割后的钢带不再要求进行机械性能测试。为了运输将每卷焊接起来，如相关方按照程序对焊缝进行了验证，在缠绕到管子上时可以保留这些焊缝。如这些焊缝未经验证，在缠绕到管子上时应将它们切除。每炉指热处理批次。料还应包含通用基础聚合物(按照GB/T5576)。所有的聚合物原材料在装卸和存储期间应防止污染和进材料应可追踪并适当标识以便易于识别。对于聚合物材料，应标识聚合物应按照制造规格书和制造质量计划制造挠性管。应按照7.7要求对焊接、热处理和涂层进行应记录所有检测结果。应记录挠性管制造过程中每种不合格情况。所有制造不合格报告和采取的改在这些连接位置截面连接程序是有效的。应在制造质量计划中规定骨架层连接焊及钢带或钢丝剖面。在每次生产开始和结束时，对骨架层剖面还应检查互锁是否生产开始时，应测量外径和椭圆度并检查互锁。前50m至少每10m测量或检查这些参数，50m后按规定的间隔测量或检查这些参数。在整个加工过程中是基于产品材料和尺寸对所有基本变量进行设置。应有记录证明在挤塑的聚合物层中没有不利的a)原材料湿度控制设备的温度和压力(或露点);b)挤塑机螺杆前进速度(或螺杆每分钟转数);应在挤塑开始前检测并确保吸湿材料的含水量在规定的公差范围内。如使用PA或者b)增塑剂移除；应标定能够检测1mm或者更小的孔。应在聚合物层材料挤塑之前标定好漏点探测器。探测器应有音挂件进行试验以检验交联过程是否成功进行。试验前试样应在室温存放至少6h。应记录所有试验结录的数值应满足规格书要求。至少应测量直径、节距(或缠绕角)及抗压铠装层的椭圆度。在生产期间的间隙)。前50m至少每10m测量和记录这些参数，随后按经过验证是可接受的间隔测量和记录这些参数，直径测量时应分析椭圆度影响。测量结果应在7.8规定的公差范围内。铠装层还应检查边宽度(相邻层间)。按经验证且可接受的间隔进行测量和记录。测量结果应在7.8规定的公差内。格证书并可供相关方和IVA审查。端部配件密封圈下的内承压层在准备过程中，该区域任何机械加工不应产生不可接受的凹任何用于维持铠装层钢丝形状的焊接程序(如点焊)均应在控制条件下进行。所有焊接表规格书进行。填充时不宜产生不可接受的空隙。端部配件中的气体排放通道成型过程。应使用成型机进行钢丝成型以控制半径。在钢丝成型过程中，应间隙使内承压层在水压测试和操作期间蠕变超出表5规定。对于端部配件的装配，停工待检点包括外观检查、尺寸控制和部件确认。应记录所有检测a)所有表面：100%外观检查。b)碳钢和低合金钢表面：100%磁粉或液体渗透检验(当形状不准许进行MPI时)。d)端部配件本体：100%超声波检验。e)对接环焊缝：100%射线检验。完成环氧树脂注射后，应至少从端部配件所用的同一混合料中取三个试样。应按照21412.4以及其他公认的行业标准或相关21412.4以及其他公认的行业标准或相关批准使用的规范和标准。相关方有权选择见证所有焊接程序和焊工资格的验证，体时间安排。应按ISO13847或其他等同标准进行焊工资格认证和焊接程序验证。程序应包括接受和用于设计的最小可接受焊缝抗拉值。在WPS中应包含焊缝最小抗拉值。弯曲试验的芯轴直径应足以硬度测试。放大观察应进行抛光、侵蚀并至少放大10倍检查。硬度测试应在同试均应至少在熔接线、HAZ、HAZ边缘和未受影响的基材上进行。硬度测试应符合HV5或HV10b)硬度试验(酸性服役);行。对弯曲外表面焊接HAZ进行5倍放大的外观检查可替代MPI。硬度试验应在冷变形最大的区域焊缝厚度最小应为薄板厚度，最大应为高于表面1mm。焊缝应在钢带上保持一致并且在焊趾无咬边。.4连接骨架层和铠装层钢丝或钢带的对接焊缝，以及骨架层的连接焊缝应按以下要求进行b)热处理温度和时间控制；e)宜用光学显微技术或类似方法分析涂层表面横截面；7.9.1应制定修复程序，修复程序应经过验证并可供审查。应通过附加试验和/或计算证明挠性管修复不会危害挠性管结构或挠性管长期要求。相关方有权见证所有修复，应提前通知相关方修复时间7.9.2不准许对内承压层进行修复。当内承压层中有不可接受的缺陷时应完全移除该层。移除程序应提交审查。如内承压层最终厚度满足规定的厚度公差并能保证表面适当的光陷。应允许相关方检查所有的修复工作。外包覆层修复不应因保温层破坏而使OHTC超过和验证的修复程序并且外观检查确认焊缝修复是可接受的，允许进行骨架层焊缝修7.9.6除非有要求使用PSL4,否则对接焊缝修复应满足GB/T22513产品规格水平PSL2和PSL3中所有适用的要求指南(见附录D中表D.1中的附加要求)。8.1.1本章规定了至少应提交给相关方的文件。材料和生产的文档要求，应满足本文件相关部分的设计前提应包括以下参数。如对这些参数提出假设，在设计前提中a)内部流体参数。所有相关的内部流体参数，至少包括表1中规定b)外部环境。所有相关的外部环境参数，至少包括表2中规定的参数。d)服役寿命。包括相关的维护和置换程序。可能的荷载工况。应建立校核挠性管系统每个部件的荷载工况矩阵，荷载工况矩阵应符合第5章的要求。f)设计偶然事件。应规定所有偶然事件和其他偶然荷载(功能和环境的)组合。偶然荷载工况应g)设计准则。应规定挠性管各层和部件要求的安全阈值和结构承载力定义，应符合第5章的i)软件工具。所有准备用于鉴定分析方法的软件工具，包括挠性管整体构型分析工具和局部部8.3.1设计荷载报告应包含设计前提中定义的荷载工况的分析结果。应包含每个设计荷载工况下计8.3.2对于动态应用，设计荷载报告应包含极端、疲劳和干涉分析，并将分析结果与验收标准进行j)要求的内承压层(对光滑内m)以下条件下允许轴向压力(真实 临时存储要求(岸上或海床上);制造程序的逐层和逐步描述，包括质量控制、焊接、热处理、NDE类型、内容和验e)各层终止工艺(例如切割抗压铠装层钢丝)和端部配件装配的尺寸控制程序，避免在静水压力f)抗压铠装层和端部配件装配部分的切割过程的尺寸控制程序；8.7.3制造规格书应由指定的工程和制造人员批准。保存文件应便于IVA检查(如需要)。制造规格i)允许的最大荷载和上部悬挂角(立管);j)管内充满海水或含抑制剂海水的最大时间和抑制剂要求；9.1.2所有的挠性管都应进行静水压试验。对于阴极保护的挠性管应进行电连续和电绝缘试验。通气体排放系统和密封试验。仅动态应用要求进行密封试验。表14概括了要求的工厂接受试验。9.1.3规格书应规定从端部配件安装完成(包9.1.4应提交每一个接受试验报告，试验报告应包含所有试验设备9.1.5如不满足试验验收标准，应调查不满足的原因，并交付调查报告。报告中应包含建议的改正表14工厂接受试验阴极保护内壁电绝缘试验电连续试验没有阴极保护XXXX有阴极保护XXXXXXXXX·X——要求；N/A——不适用对立管要求进行密封试验，对其他应用可选通径清管器的最小直径至少应是公称内径的95%或比内径小于200mm(7.87in)的挠性管的内径小10mm。通径清管器圆盘的厚度应在5mm～10mm(0.2in～0.39in)。静水压力试验目的是证明挠性管能够承受预期水平之上的压力或识别挠性挠性立管和上部跨接管，最小静水试验压力应是1.5倍设计压力。有特殊要求的可以要求更高的试验压力。除非另有说明，否则应使用过滤后杂质粒径小于100μm、氯含量小于50mg/L的淡水进行试压力应以不大于试验程序规定的速率逐渐增加，最终达到静水试验压力的100%～110%(见GB/T21412.11—2019),并保持至少2h以使压力稳定。最大静水试验压力不应使挠性管的利用系数超过表5和表7中的允许利用系数。如有必要，应循环加压直到稳定。当压力在1h内下降小于1%,认为压力是稳定的。然后压力应增加到名义试验压力和最大静水试验压力之间。挠性管降压后，应对端部配件区进行外观检查，查看挠性管和端部配件是否有永久变形或在试验开始的24h内，所有压力波动源引起的压力损失不应超过4%,压力波动源包括管内捕捉到电连续性和电绝缘试验目的是保证挠性管阴极保护系统是有效的，骨架层与端部配件间是电绝对于电连续性试验，管子端部配件间的电阻应小于10Ω/km(对于长度小于100m的跨接排放，或按9.6.4中的程序在每个排气孔处进行压力试验检查。对于光滑内壁挠性管密封试验目的是确认外空或压力试验。该类密封试验仅适用于具有气体排放系统或排气测量初始泄漏率(第1个小时真空压力衰减)。d)设计压力(绝对压力和压差);10.2.2挠性管包装应保护挠性管在室外所有预期环境中存放时不会受到破坏。宜使用保护性覆盖表A.1给出了本文件与GB/T21445.2—2008的主要技术变化。增加了挠性管概念、系统及其分类，增加了4.2.1.删除了GB/T21445.2—2008中4.2.1的列项e)增加了4.3b)中“长度公差对称定义还是偏向某一边定义取决于它们对系统的重要性”删除了GB/T21445.2—2008中4.4.1的“如果已知则应给出最小、正常、最大条件”删除了GB/T21445.2—2008中4.4.1表1的“工作界定-含硫或低硫运营[据4.4.4a]]”增加了～,细细化了温度分类和定义，如“操作温度、最高/最低操作温度、设计温度、偶然温度”增加了“应规定操作温度(含最高/最低操作温度)、设计温度、偶然温度的持续时间”特性”更改为“流体热性能”,增加了列项f)表2“海水数据”定义中增加了“盐度”,土壤数据定义中增加了“土壤类增加了“应说明挠性管总体构型”增加了列项d)、e)项f)、g)、h)将“并接”更改为“背负式挠性管”将GB/T21445.2—2008中0a)的“包括法规改变的确定”更改为“包义”增加界面详情包括方面，增加了列项e、f)状态评估系统和程序的要求”更改了部分用语，增加了“空管(或管内充水)和回收、预期的安装和回收操作次数的要求”更改了部分用语，增加了4个挠性管清洗参数，列项e)、列项f)、列项g)、列项h)合并了4.6.2和4.6.3的内容，将GB/T21445.2—2008中表3和表4合并，并对具体参数的内删除了GB/T21445.2—2008中5.1.1的“全部有关信息应在设计前提(见8.工况中确定。设计荷载工况分析结果应包括在设计荷载报告中(见8.3)”调整GB/T21445.2—2008中5.1.2的表5内容为本文件中5,1.2的表4类的内容到,增加了列项a)的子列项13)、14),增加了列项b)的子列非正常、临时和生存荷载工况”了GB/T21445.2—2008中的表6为表5,细化了挠性管各层的设计准则更改了本条部分用词及用语顺序，删除了GB/T21445.2—2008中5.1.3出现应在制造厂家的设计前提中规定(见8.2)”删除了GB/T21445.2—2008中的“如管体的设计内压计算包括外部厂家应规定设计内压所依据的水深。此项内容也应在管体的标记中表明(见10.1)”中”,并增加了、增加了5.2.1中挠性管设计方法包括内容，增加了列项g)、h)删除了GB/T21445.2—2008中5.2.2的“制造厂家应将此证明书记入其设计报告”,增加了“挠性管设计方法……满足设计要求”增加了“表5中的利用系数是基于公称尺寸和服役结束条件”增加了“静水压溃压力是用经验证的设计方法得到的最小值，计算时分析所有椭圆化来源(即来自制造、测试、安装、操作)以及管道轴向和径向加载”将GB/T21445.2—2008的中内容拓展为2条，增加了列项b)增加了“最小SR不应引起其他层的破坏或混乱”列项a)增加了“在大气压力下环空、环空完好无损、环空充满脱气海水条件下”将GB/T21445.2—2008中.2的“a)由于加固层内缝隙的堵塞引起的蠕变”更改为“a)在操作温度下，由于挤入加强层间隙所产生的蠕变和应变”,增加了列项f)明确和修正了b)中分析考虑的因素细化了机械性能的要求，列项a)增加了“所有变形应基于内承压层压差应分析温度和流体溶胀的影响”,增加了列项b)删除了ISO13628-2:2006中的6增加了“对用于输气或气液混输的光滑内壁管……制造质量保证(QA)GB/T21412.11—2019”更改了本条中a)、b)、d)中部分用词及语序，删除了GB/T21445.2—2008中的列项c)增加了的列项a)的子列项2)、3)、4)和列项d)的说明抗压铠装层环向强度影响因素增加了“塑性变形、制造过程和FAT产生的残余应力”抗拉铠装层设计分析因素增加了“(特别是没有抗压铠装层的挠性管设计)和……抗侧向屈曲和/或径向屈曲(鸟笼效应)”删除了GB/T21445.2—2008中.1的“对于不包括承压铠装的设计尤其如此”增加了“附加外保护层温度设计时……对挠性管总体性能影响”增加了对挠性管和脐带缆组合结构的设计要增加了“设计也应分析作用在端部配件上的临时或永久的悬挂荷载(如J载),或垂直铺设期间的悬挂荷载”增加了“可能的中间包覆层(例如在保温管或光滑内壁管情况下)”增加了“对环空完好无损和环空填充脱气海水情况下，端部接头内所有劳寿命进行计算”增加了材料强度要求、爆裂压力要求、锚固系统能力等内删除了GB/T21445.2—2008中删除了GB/T21445.2—2008中的.3、.4、.2～5增加了“如不可避免在抗压和……焊接铠装钢丝的S-N曲线来实现验证”用“管体铠装钢丝疲劳分析、端部配件中铠装层钢丝疲劳分析”替代GB/T21445.2-2008中的“疲劳分析”增加了疲劳寿命分析，增加了.3～增加了外包覆层和相邻层间的摩擦系数应满足的设计要删除了GB/T21445.2—2008中增加了“应确认相邻阳极的电压降是可接受的”“阴极保护系统设计指南见GB/T35988和SY/T6878”增加了阴极保护系统的设计要求，增加了.2、删除了GB/T21445.2—2008中的5增加了“确定可接受的冷却时间，应分析端部配件的传热特性”增加了“温度、静水压力、环空充满海水、吸水和材料蠕变联合作用”处于稳定完好无损状态”“应计算密封保温层的端帽效应并用于设计”增加了“如有必要可开展安装模拟测试”删除了GB/T21445.2—2008中列项a)的“安全阀设计应保证其在50%的文件规定爆裂隔膜设计失效压力之前打开”将GB/T21445.2—2008中列项的“c)对于立管应用的情况，破裂膜片不可作为排气系统的一部分”更改为“c)爆裂隔膜仅宜用作备用排放系统”表A.1本文件与GB/T2144增加了气体排放要求，增加了列项e)删除了GB/T21445.2—2008中的、删除了GB/T21445.2—2008中.1的“用于内压护套材料的力学、热学渗透性质”删除了GB/T21445.2—2008中的6.删除了GB/T21445.2—2008中的6.删除GB/T21445.2—2008中的.1、6.删除了“对于动态应用……防止邻近钢材和/或挤出聚合物层之间的磨损”,细聚合物材料的性能要求增加了“针对规定的应用，对表9所列的每个特性，应通过试验确认选取的材料和焊件的适用性”“所有暴露的或用于阴极保护环境的金属部件应由抗氢脆材料制删除了GB/T21445.2—2008中的.1、6.增加了止屈层材料要求、表10止屈带性能要将GB/T21445.2—2008中的6.2“评定要求和建议”更改为“测试要求”增加了“对于本章没有规定的试验方法……使用未验证材料应得到IVA或相关方批准”删除了GB/T21445.2—2008中的.2,调删除了GB/T21445.2—2008中的“对于含增塑剂的聚合物部位，试验和脱塑材料的性能”将GB/T21445.2—2008中.1的列项c)中“70mm(2.756in)”更改为“40m宜取足够多的试件以允许线性内插”更改为“压力：可假设渗透性与压力无关”,增加了列项f) 删除了GB/T21445.2—2008中.2的“作为替代方案，试验可在两侧施力(用分压作为驱动力)”增加了输送性能描述“试验应表征每个渗透性试件的输送性能5.4.3要求的铠装丝服役寿命评估中使用的环空环境”增加了试样要求，增加子列项a),更改了GB/T21445.2—2008中.1的列项b)、f)、g)的表述，增加了列项d)降压速率说明删除了GB/T21445.2—2008中.1的老化预测模型应考虑因素“作为最乙烯)的老化模型应考虑温度……对于蠕变、循环应变和松弛应研究老化的和未老化的样品”将GB/T21445.2—2008中.2的“出现SSC的临界水平应由加载的定……否则宜使用4点弯曲试验”更改为“通过测试不同H₂S和pH值下的多个试件……则认为钢丝在该应力水平是合格的”删除了GB/T21445.2—2008中的6删除了GB/T21445.2—2008中的.2,6增加了“样品应保持原制造成型且要进行去除油污处理。应在文件中记配件安装过程的影响”是卷状并且除油的，并根据制造厂家的规格书进行试验”、列项b)的“温度介于12℃至23℃“钢丝是卷状并且除油的，并根据制造厂家的规格书进行试验”增加了列项d)将GB/T21445.2—2008中的段调整为.1,6.删除了GB/T21445.2—2008中增加了“并记录在制造质量计划或制造规格书中”删除了GB/T21445.2—2008中的“应整体包装在具有抗湿衬垫(仅为材料是否受到污染。污染的材料应舍弃”挠性管制造要求增加了“制造质量计划”“独立验证机构审查”删除了GB/T21445.2—200了列项e)、f)删除了GB/T21445.2—2008中 删除了GB/T21445.2—200增加了“宜避免在高弯矩区域进行骨架层焊接(如抗曲刚度加强器区)”增加了骨架层和铠装层的检测和验收要求，增加了“在每次生产开始和许的自由运动”,删除了GB/T21445.2—2008中的的“骨架外型的检验……不能验收的缺陷包括腐蚀、钢丝剥离、裂纹、联结不足和扭曲”增加了“前50m至少每10m测量或检查这些参数，50m后按规定的间数”“生产期间应检查骨架层鳞爆”删除了GB/T21445.2—2008中更改了尺寸测量的要求，将GB/T21445.2—2008中的的“对于挤压层的厚度和直径测量，在最初的50m(164ft)范围内至少每10m(32.8ft)记录一次”更改中……直径测量时应分析椭圆度影响”增加了“另外，对内承压层，应按照程序对PA样件进行修正固有黏度测量，试验以检验交联过程是否成功进行”增加了“抗压铠装层的椭圆度……是否会发生鳞爆”删除了GB/T21445.2—2008中更改了间隔检验的要求，将GB/T21445.2—2008中的的“对于挤压层的厚度和直径测一次因改变而停止时，都应测量和记录止屈带节距和宽度(相邻层间)”增加了“所有的装配操作应由按照批准的程序进行认证的合格人员(终端记录终端装配人员的资格证书并可供相关方和IVA审查”增加了“如与装配程序相关，抗拉铠装层成型时使用的润滑剂应全部去除”增加了“任何要求对端部配件进行加热的树脂固化过程，都应在适当的温度控制下进行”增加了“树脂注入控制至少应包括树脂成分、混合工艺、注入和固化时间”在列项c)中增加了“厚度测试、附着力测试和硬度测试”,增加了列项f)增加了列项i)在列项a)、c)中增加了“椭圆度和鳞爆”,增加了列项e)增加了“相关方有权见证所有修复，应提前通知相关方修复时间安排”增加了“且不应使下面层产生缺陷”“外包覆层修复不应因保温层破坏而使OHTC和5.4.3要求”增加了列项a)、i)、j)加了列项i)增加了“过程控制、制造公差”删除了GB/T21445.2—2008中的8.6;增加了制造规格书中的具体内容，增加了8.7列项h)增加了“包括影响区的可追踪性和相对于端部配件的位置或在配件上的位置”,增加了列项g)、n)、o)、p)、q)增加了“仅动态应用要求进行密封试验。表14概括了要求的工厂接受 删除了GB/T21445.2—2008中的9.2.1中“测径实验应在静水压实验之前进行”增加了“对于挠性出油管和水下跨接管，最小静水试验压力应是1.3倍设计压力”删除了GB/T21445.2—2008中的中“在进行流体实验以后，如果如果可能结冰，则宜用清管器除水”增加了“压力波动源包括管内捕捉到的空气、挠性管容量或直径变化、外部温度波动、因压力保持计时时钟重置和压力源/泵而增加/减少的试验流体”删除了GB/T21445.2—2008中的增加检查和试验要求“或按9.6.4中的程序在每个排气孔处进行压力试验检查。对于光滑内壁挠性管，宜按照9.6.2进行真空试验”删除了GB/T21445.2—2008中9.5.2的“能够排气的入口压力应小于50%隔膜失效压力”删除了GB/T21445.2—2008中10.1的“GB/T21445.2”、“此外，下述标记也条带”,增加了列项d)、e)、f)、g)、h)(资料性)11223344556 67一 一 7889 9一 (资料性)表C.1给出了本文件与ISO13628-2:2006的技术差异及其原因。结构编号原因删除了ISO13628-2:2006中5.1.1～5.1.3内容增强可操作性，便于文件应用增加了挠性管概念、系统及其分类，增加了4.2.1.界定名词的定义，便于文件使用删除了ISO13628-2:2006中5.2.1的列项e)增加了4.3列项b)中“长度公差对称定义还是于它们对系统的重要性”增强可操作性，便于文件应用删除了ISO13628-2;2006中5.4.1的“如已知则应给出最小、正常、最大条件”删除了ISO13628-2:2006的表1中参数“服役介质”流体组分包括了服役条件，精简增加了、,细将ISO13628-2:2006中更改为“应对设计压力、偶然压力” 删除了ISO13628-2:2006中水合物抑制剂、防蜡剂和阻垢剂(包括溶解氧浓度)”完善环境数据参数。删除了ISO13628-2:2006中的5增强可操作性，便于文件应用增加了“应说明挠性管总体构型”结构编号原因增加了列项d)、e)将“允许气体渗透速率”更改为“排放气体流速”,将“为“接口要求”,增加了列项f)、g)、h)将ISO13628-2:2006中0a)的“包括法规改变“包括不符合情况定义”增强可操作性，便于文件应用增加了界面详情包括方面，增加了列项e、列项f)完善运输、储存和装卸将ISO13628-2:2006中2的标题“安装要求”回收要求”更改了部分用语，增加了“船体运动”“以及船(或管内充水)安装和回收，以及预期的安装和回收操作次数的要求”更改了部分用语，增加了4个挠性管清洗参数，列项e)、f)、g)、h)将ISO13628-2:2006表3和表4合并为表3,并细化便于文件使用删除了ISO13628-2:2006表4中立管参数“干涉要求括其他立管、系泊缆、平台腿柱、外接浮筒、油轮龙骨等” 删除了ISO13628-2:2006中6.1.1管道设计相关信要求“所有的相关信息应在设计前提(见8.2)结果应在荷载设计报告中说明(见8.3)”调整了ISO13628-2:2006中6.1.2的表5内容为本文件5.1.2的表4,并补充和调整载荷分类的内容到,增加了列13)、14),增加了列项b)的子列项2),增加了列项c)的子列项9)、10)、11),细化了载荷工况分类便于文件使用调整了工况组合，将ISO13628-2:2006中的“应分析的设计载荷条件是安装、正常操作(常规和极端的)、收试验”更改为“应分析长期操作(正常和极端)、非正常、临时和生存荷载工况”增加了“临时工况可包括测试(FAT、OLT、SIT)、安装、弃管、回收、装卸和存储”,更新和调整了ISO13628-2:2006中的表表5,细化了挠性管各层的设计准则表C.1本文件与ISO13628-2:2006的技术差异及其原因(续)结构编号原因更改了本条部分用词及用语顺序，删除了ISO13628-2:2006中“应在制造厂家的设计前提中规定”中的“在挠性管设计中”,增中了5.1,4.6、5,1.4.7删除了ISO13628-2:2006中中设计内外压计算举例说明“如管体的设计内压计算已包括外部静水压力，制造厂家则应表明设计内压所对应的水深。此项内容也应在管体的标识中表明”便于文件使用增加了5.2.1中挠性管设计方法包括内容，增加了列项g)、h)删除了ISO13628-2:2006中6.2.2的“制造厂家其设计报告”,增加了“挠性管设计方法……满足设计要求”增强可操作性，便于本文件使用增加了“表5中的利用系数是基于公称尺寸和服役结束条件”明确利用系数的前提条件向和径向加载”增加分析考虑因素，提高计算的5.3.1,5~将ISO13628-2:2006中中内容拓展为2条，增加了列项b)增强可操作性，便于文件使用~增加了局部铠装丝应力的要求、铠装丝可能破坏的机理、局部应力的评估方法，增加了3条描述增强可操作性，便于文件使用增加了“最小SR不应引起其他层的破坏或混乱”水条件下”增加分析考虑因素，提高计算的蠕变和应变”,增加了列项f)增加分析考虑因素，提高计算的应分析温度和流体溶胀的影响”,增加了列项b) 删除了ISO13628-2:2006中的.5~结构编号原因增加了“对用于输气或气液混输的光滑内壁(QA)和FAT要求指南见GB/T21412.11—2019”更改了a)、b)、d)中部分用词及语序，删除ISO13628-2:2006中的列项c)明确内部骨架的设计要求，便于本文件应用增加了的列项a)的子列项2)、3)、4)和列项d)的说明明确内部骨架的设计要求，便于本文件应用增加了“塑