沈阳地铁10号线运用库钢结构工程安全专项施工方案

沈阳地铁十号线丁香湖停车场钢结构工程安全专项施工方案沈阳地铁10号线丁香湖停车场土建工程钢结构工程安全专项施工方案编制：___毛希东__（专业分包）复核：___谭万春__审核：___何开伟__审批：____中铁二局工程有限公司沈阳地铁第二项目经理部专业分包单位：四川南阳钢结构有限公司二0一七年十月沈阳地铁十号线丁香湖停车场钢结构工程安全专项施工方案目录TOC\o"1-2"\h\z\u1编制依据、原则和适用范围 41.1编制依据 41.2.编制原则 41.3适用范围 52工程概况 52.1工程简介 52.2施工要求 62.3技术保证条件 63总体施工方案的比选 73.1方案一采用履带吊进行吊装 73.2方案二采用汽车吊进行吊装 73.3方案比选 84施工计划 84.1施工进度计划 84.2材料与设备计划 84.3劳动力计划 105施工方案 115.1施工方案 115.2施工平面布置 126施工方法及工艺要点 126.1施工工艺流程 126.2施工工艺要点 137.施工安全、质量、工期、环保、职业健康的技术保证措施 337.1施工安全保证措施 337.2工程质量的技术保证措施 397.3工期的技术保证措施 427.4环境保护及防污措施 448.附图及计算资料 45

1编制依据、原则和适用范围1.1编制依据（一）本工程施工图纸；（二）本工程实施性施工组织设计、施工合同等；（三）《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)；（四）《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）；（五）《工程测量规范》（GB50026-2007）；（六）《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82-2011）；（七）《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）；（八）《屋面工程质量验收规范》(GB50207-2012)；（九）《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)；（十）《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-2016)；（十一）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB50018-2002)；（十二）《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)；（十三）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-2011）；（十四）《钢结构防火涂料》（GB50011-2010）；（十五）《钢结构防腐蚀涂装技术规程》（CECS343-2013）。1.2.编制原则（一）本方案编写的指导思想是：严密组织、科学安排、部署合理。（二）本方案编制遵循施工工艺技术的内在规律性，科学合理地安排各分部、分项工程施工工艺及施工顺序。（三）在工程施工过程中应按计划、实施、检查、处理四个步骤进行。（四）本方案力求采用先进的施工技术和科学管理方法，以便加快施工速度，缩短工期，保证工程质量。1.3适用范围本方案适用于沈阳地铁十号线丁香湖停车场运用库钢结构工程施工。2工程概况2.1工程简介丁香湖停车场运用库地上一层、局部二层，总建筑面积约20847㎡，其中屋顶采用钢梁、屋面板采用钢边框保温隔热轻型板，设计概况如下：表2-1设计概况表序号单体结构形式耐久年限建筑高度（m）建筑面积（㎡）层数备注1运用库框架、钢结构5010.9520846.8一层，局部两层库内设置有检查坑运用库屋面钢结构区域位于建筑平面图A～C轴/20～41轴、C～F轴/1～41轴、F～J轴/1～41轴，轴线长宽尺寸分别为150m*15m、282.7m*20.6m、282.7m*25.4m。图2-1运用库钢结构区域分布图钢结构区域为主体一层，本钢结构工程主要包含的构件有：屋面钢梁、系杆、水平支撑、檩条及屋面板；其中：屋面钢梁以混凝土牛腿柱为支座、用预埋M24螺栓连接、牛腿面标高7.65m（局部7.96m），屋面钢主梁与主梁之间采用系杆和水平支撑用10.9SM20高强螺栓连接，屋面板为钢边框保温隔热轻型板、与屋面钢梁焊接；屋面局部设天窗，天窗立柱与屋面主梁采用10.9sM24高强螺栓连接、天窗檩条与天窗立柱采用10.9sM24高强螺栓连接。钢结构各构配件材料规格如下：表2-2钢结构构件材料统计表序号项目名称规格（mm）长度（m）重量（t）备注1屋面钢梁ZL-1H1490/870X300X20X2824.78.52屋面钢梁ZL-2H1490/995X300X20X2619.96.72屋面钢梁ZL-2aH1490/990X300X20X2620.16.83屋面钢梁ZL-3H1050/690X300X12X2014.33.54檩条HN346*174*6*97.50.35天窗立柱H300*300*10*152.50.36天窗钢梁HN400*200*8*136.10.47天窗檩条HN400X200X8X136.90.58屋面支撑φ159*5.07.40.159屋面板H200*14807.50.95本项目钢结构工程采用专业分包，由四川南阳钢结构有限公司负责实施。2.2施工要求（一）施工技术人员熟悉图纸。（二）搜集有关标准，根据结构特点编制详细的施工方案，指导施工。（三）进行逐级技术交底、安全交底：专业技术人员以书面形式向施工队长进行交底，说明施工方法、技术要点及质量验收标准；施工队长以口头形式向各施工班组进行交底，交底要有针对性，要针对关键部位提出具体安全措施和技术要求。（四）施工人员用工手续齐全，备齐特殊工种上岗操作证及培训证书，并上报备案。(五)现场设置材料堆放场地，要求场地地面基本平整、坚实；不同的材料要分开码放。（六）检验合格的构配件应按品种规格分类堆放整齐平稳，堆放场地不得有积水。（七）合理科学地安排雨季、冬季施工，确保工程质量。2.3技术保证条件（一）认真审核熟悉施工图纸，领会设计意图，做好图纸会审。（二）确工程内容，分析工程特点，编制切实可行的专项施工方案。明确钢结构专业与常规土建工作交接互检协调的具体内容与方法。（三）对施工班组进行有针对性的技术交底。（四）根据实际情况划分施工区域,并以此为依据确定劳动力及材料需用量。制定流水作业图，具体细化到每道工序在每层每个流水段的作业部位及作业时间。（五）根据施工图提出钢构件等材料加工计划，提早落实各种材料的货源，并根据工程进度计划确定进场日期，同时要做好各种材料进场的复试工作和样本样品的报验工作。（六）根据工程的需要培训操作工人，特殊工种操作人员必须持证上岗。（七）钢结构半成品在运输中，注意半成品保护工作，出厂及运输到场后按照吊装方案装卸车，汽车运输途中加强构配件的临时固定措施，避免构件在运输过程中发生碰撞，影响质量。3总体施工方案的比选结合运用库钢结构的吊装高度、钢梁跨度、现场施工条件及工期要求，本工程对钢梁吊装机械选择拟采用如下两种方案进行比选，方案一采用100T和80T大型履带吊车、库内设一条吊装通道进行钢结构屋面结构吊装，方案二采用25T汽车吊、库内设两条吊装通道进行钢结构吊装。3.1方案一采用履带吊进行吊装履带吊车站位在厂房A轴、B轴、K轴外侧进行吊装作业（履带吊吊车在场内作业需占用位置较大，不满足库内检修坑与钢结构交叉作业条件），B轴、K轴吊装作业半径最少分别需要23.3m和29.7m，需要选用80吨和100吨履带吊车才能满足吊装要求，并且与轴线外侧脚手架存在冲突。3.2方案二采用汽车吊进行吊装采用25吨汽车吊车，按部位、分区域、分阶段根据现场施工作业面安排吊车进场作业，站位于场内中间部位进行吊装作业，站位宽度约8m，两侧部分位置可以同步进行检修坑施工。3.3方案比选表3-1钢结构吊装经济比选序号方案安全、质量工期成本1履带吊吊装成熟施工工艺，安全系数高。吊车占地大，结合现场情况，吊车数量受限，增减困难，对钢结构工期有一定影响。100吨履带车2台使用1.5月=租金油料费用9.2万/台/月ᵡ2台ᵡ1.5月=276000元；80吨履带车2台使用1.5月=租金油料费用7.5万/台/月ᵡ2台ᵡ1.5月=225000元；合计501000元。2汽车吊吊装成熟施工工艺，安全系数高。可以根据现场需要及时增减吊车数量，满足工期要求。25吨汽车吊综合数量4台60天=1400元/台班ᵡ60天ᵡ4台=336000元。结论：两方案相比较方案二汽车吊吊装具有机动、灵活性大、且安全质量有保障，节约施工场地，节约成本，还可多台吊车同时作业等优点，所以选方案二汽车吊吊装施工。4施工计划4.1施工进度计划本钢结构工程施工，分螺栓预埋、钢结构吊装两个阶段；螺栓预埋须随主体结构施工同步进行，钢结构吊装根据项目总体进度安排预计于2018年3月10日开始进场施工，预计工期90日。吊装阶段具体详细施工进度计划如下：表4-1进度计划序号施工内容施工时段工期（天）备注1钢主梁吊装2018年3月10日~2018年5月18日70牛腿强度达到100%开始吊装2系杆、水平支撑及立柱、檩条2018年3月22日~2018年5月30日703油漆、涂料2018年4月6日~2018年6月5日604屋面板安装2018年4月9日~2018年6月7日604.2材料与设备计划4.2.1材料计划（一）主要构件项目技术部门根据设计图编制备料计划，报项目部书面确认后，提交物设部进行材料采购；所有钢结构构件均要求在加工厂内加工完成运送至现场再进行吊装，主要构件明细见表4-2。表4-2主要构件明细表序号构件名称构件参数材质数量（根）连接方式备注1ZL-1H1490/870X300X20X28Q345B39地脚锚栓重量最大构件为ZL-1，约8.5t2ZL-2H1490/995X300X20X26Q235B19地脚锚栓3ZL-2aH1490/995X300X20X26Q235B20地脚锚栓4ZL-3HN400X200X8X13Q235B20地脚锚栓5LH-1HN346x174x6x9Q235B96高强螺栓6LH-1HN346x174x6x9Q235B96高强螺栓7LH-2HN400X200X8X13Q235B112高强螺栓8LH-3HM294x200x8x12Q235B32栓焊连接9GZ-1、GZ-2HW300*300*10*15Q235B224高强螺栓（二）焊接材料(1)焊接材料必须具备材料质量证明书。(2)焊接材料统一由仓库提供，焊接班组根据项目技术员提出的材料预算，按每次使用量领取经烘烤的焊条和焊剂。焊材的使用规格、牌号应严格按焊接指导书的要求进行。(3)焊材选用如下：对于Q345材质：手工电弧焊：E50型焊条埋弧焊：H08MnA焊条二氧化碳气体保护焊：H08Mn2Si焊丝对于Q235材质：手工电弧焊：E43型焊条埋弧焊：H08A焊条二氧化碳气体保护焊：H08Mn2Si（三）油漆①油漆必须具备材料质量证明书。②钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。（四）材料验收①场外加工构件进场必须具备出厂合格证、钢材质量证明书，并按规定进行材料检验。②当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2，若超标应拒绝收货。③钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。4.2.2主要机械设备计划表4-3主要机械设备需用计划序号名称规格型号单位数量备注1汽车吊QY25K5-1台4品牌：徐工牌；型号：QY25K5-1;生产厂家：徐州工程机械集团有限公司吊装较重主梁选择QY25K5-1汽车吊，其它构件吊装选择QY25K5等。2起重钢丝绳φ26钢芯钢丝绳副3吊装ZL-1、ZL-2及ZL-2a3起重钢丝绳φ18钢芯钢丝绳副1吊装ZL-3及其他构件4卡环6.0#副3吊装ZL-1、ZL-2及ZL-2a5卡环2.7#副1吊装ZL-3及其他构件6塔吊QTZ5510台1现场已安装7塔吊RTZ6513台2现场已安装8交直流电焊机BX3-500台2现场9空气压缩机台2现场10气割设备套2现场备注：QY25K5-Ⅰ汽车吊主臂起重性能表见附件5。4.3劳动力计划本工程各施工班组应进行综合组织安排，随各阶段施工的不同，及时调整、灵活调动，形成严密的动态管理，以创一系列优质工程的队伍作为工程的主要施工力量，现场施工人员配置见表4-4。表4-4现场主要劳动力配置序号职务人数备注1项目经理12技术负责人13生产副经理14安全员3部分管理、特种作业人员证件见附件65起重工、信号工86焊工87安装工208漆工69防火涂料涂装125总体施工方案5.1施工方案本工程屋面钢结构构件在场外委托专业厂家进行生产、制作，现场安装分为三个区域进行平行作业、区域内各工序进行流水作业，施工区域如下图所示，分别为1区、2区和3区。图5-1运用库钢结构分区图各区域内吊装方案为：主梁吊装时采用25T汽车吊，钢丝绳进行两点捆绑吊装，待1、2榀钢梁吊装完成后采用汽车吊及现场已安装的塔吊进行系杆、水平支撑吊装；随后采用汽车吊依次吊装钢主梁、采用塔吊依次吊装主梁间系杆、水平支撑等；待主梁、系杆、水平支撑等屋面构件吊装完成后，采用塔吊吊装钢构件及吊装屋面板。钢主梁吊装时，汽车吊车作业半径及臂长情况详下表：表5-1钢梁单件吊重及吊装半径分布表序号构件名称构件长度（m）单件吊重(t)数量(件)安装支座标高（m）起重高度（m）最大吊装作业半径（m）汽车吊臂长（m）备注1屋面钢梁ZL-124.78.5397.6516.456.520.852屋面钢梁ZL-219.96.7197.6516.458.520.853屋面钢梁ZL-2a20.16.8207.6516.458.520.854屋面钢梁ZL-314.33.5207.9616.761220.855.2施工平面布置因主梁构件长、单根构件重、数量相对较少，其主要采用随运随吊的方式进行；其他构件在现场钢构件堆场进行提前进场、备料。施工现场平面布置图详附件1：钢结构施工平面布置图。6施工方法及工艺要点6.1施工工艺流程施工准备→螺栓预埋→第一榀主梁吊装→第二榀主梁安装→第一、二榀主梁间系杆、水平支撑安装→第三榀主梁安装→第二、三榀主梁间系杆、水平支撑安装……主梁及与之相连的系杆、水平支撑安装完成→天窗立柱、檩条安装→油漆修补及涂刷防火涂料→屋面板安装。6.2施工工艺要点6.2.1施工准备钢结构构件加工是施工准备中极重要的一环，综合本工程现场施工条件决定全部构件采用在加工厂内制作完成后运送至现场进行吊装的方式进行；钢结构构件制作工艺流程如图6-1所示。（一）构件制作（1）放样①放样使用的钢尺，必须检验合格。②放样下料将根据施工详图和工艺要求进行，并预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。③对形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样确定。④下料前必须对钢材的牌号、规格、质量进行检查，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再下料。⑤放样完成后，应用油性记号笔注明用料厚度、数量、图号、构件编号等，以免日晒、雨淋、模糊不清。⑥放样和号料、应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量。对于需金加工的表面，在选用材料时其板厚（直径）应比设计值厚3～5㎜。（2）切割①切割前、应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。②切割截面与钢材表面不垂直应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。③机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于0.2mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。钢材、焊材钢材、焊材检验钢板型钢矫正筋板下料型钢下料连接板下料BH型钢焊接矫正检验切割、制孔检验制孔检验制孔检验检验制孔组装、焊接修整、打磨检验喷砂除锈绑连接板提交发运发运喷砂除锈检验BH型钢组装BH型钢下料图6-1钢结构制作工艺流程图④机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2.0mm，并应清除毛刺。⑤零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：表6-1零件允许偏差表项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0局部缺口深度1.0割纹深度0.3注：t为切割面厚度。⑥切割完成后必须将切割边缘飞边、毛刺、熔渣清除干净，对大于1mm的缺棱应及时进行补焊打磨处理。（3）矫正与弯曲①对于部分加工变形或原材料变形的零部件需采取矫正处理，普通碳素结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金结构必须缓慢冷却。②零件热加工时，加热温度为1000~1100℃（钢材表面呈现淡黄色）；普通碳素结构温度下降到500~550℃之前（钢材表面呈现蓝色）应结束加工，并应使其加工件缓慢冷却。加工弯曲的零件，弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长应与零件的弦长相等，其间隙不得大于2.0mm。③钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定。表6-2钢材矫正允许偏差表编号项目示意图允许偏差1钢板、扁钢的局部挠曲矢高f在1米范图内δ≤14mmf≤1.5mmδ≥14mmf≥1.0mm2角钢、槽钢、工字钢挠曲矢高fL/1000，但不大于5.0mm3角钢肢的不垂直度δδ≤b/1004槽钢、工字钢翼缘的倾斜度δδ≤b/80（4）材料拼接①若材料时拼接焊缝按熔透焊缝要求，焊缝等级按图纸要求，焊缝接头、坡口形式见下图:②型钢拼接a．焊接H型钢翼缘板、腹板需拼接时，拼接段的最小长度不小于40倍板厚，且不小于600；翼缘板对接焊缝与腹板对接焊缝应错开200㎜以上。b.热轧H型钢、工字钢拼接时，拼接段的最小长度不小于2倍截面高度，且不小于800㎜；翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝需错开200㎜以上，如下图所示：图6-2c.槽钢拼接宜采用腹板45°接缝，拼接段的最小长度不小于2倍截面高度，且不小于800㎜。如下图所示：图6-3（二）构件组装（1）H型钢组装①H型钢组装时，当腹板厚度t＞16mm时，应在组装前将坡口开好，并保证三片主材板至少一端对齐以减少切头量。②其组装允许偏差见下表：表6-3构件组装允许偏差表项目允许误差（mm）图示截面高度（mm）h<500±2500≤h≤1000±3h>1000±4截面宽度b(mm)±3腹板中心偏移e(mm)2翼缘板对腹板垂直度Δ（mm）≤b/100且≤3腹板局部平面度f(mm/m)T<143.0bT≥142.0弯曲矢高（L为长度）≤L/1000且≤10扭曲（h为高度）≤h/250且≤5③焊接前应按焊接指导书要求进行，手工点焊焊条也应预烘处理。H型钢、对接焊缝主焊缝应加引弧、熄弧板。定位焊是最终焊缝的组成部分，不允许在焊缝端部或转角处熄弧。定位焊长度50-70mm，间距300

-500mm，焊高为设计焊高的2/3，且不大于8mm。主焊缝焊接采用埋弧焊自动焊，翼腹板焊脚尺寸按图纸规定要求进行。④焊接工艺参数如下：表6-4焊接工艺参数表参数焊接方法电流（I）电压（V）焊速cm/minCO2气保焊250-30028-32埋弧焊600-68032-3425-30⑤H型钢焊后矫正H型钢焊后用型钢校直机矫正，对于不能用校直机矫正的，采取火焰矫正，火焰温度不超过900℃，加热后在空气中缓慢冷却，不得用水急冷。（三）零部件制孔（1）零部件钻孔要在零部件下料完成后组装前完成，统一规格的孔群采用套模方法钻孔。（2）制孔精度要求如下：表6-5高强螺栓制孔允许偏差名称直径及允许偏差（mm）螺栓孔直径13.517.52224263033允许偏差±0.430±0.520±0.840圆度（最大直径和最小直径之差）11.5中心线斜度应不大于板厚的3%，且单层板不得大于2mm表6-6C级螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0表6-7螺栓孔距允许偏差项次项目螺栓孔距（mm）≤500501-12001201-3000＞30001同一组内任意两孔间允许偏差±1.0±1.5——2相邻两组的端孔间±1.5±2.0±2.5±3.0（四）构件的检验（1）钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合下表要求：表6-8钢构件主控项目允许偏差项目允许偏差（mm）柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离±1.0梁两端最外测安装孔距离±3.0构件连接处的截面几何尺寸±3.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.0受压构件（杆件）弯曲矢高L/1000,且不应大于10.0（2）本工程构件重要位置的允许偏差见下表：表6-9项目允许偏差（mm）图例翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其他处b/100,且不应大于5.0梁孔对柱轴线的距离a3.0（3）构件的预组装试装前必须认真挑选构件，注意构件的正反方向，按照构件清单，将构件对应后用定位销定位，带上螺栓，检查各几何尺寸合格后由检验人员认可之后才能拆除。预拼装的尺寸检查应严格按照下表执行:表6-10尺寸检查参照表构件类型项目允许偏差检测方法梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外测距离＋5.0-10.0用钢尺检查接口截面错位2.0用焊缝规检查拱度设计要求起拱±L/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱L/20000节点处杆件轴线错位4.0划线后用钢尺检查管构件预拼装单元总长±5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高L/1500，且不应大于10.0用拉线和钢尺检查对口错边t/10,且不应大于3.0用焊缝量规检查坡口间隙＋2.0-1.0（五）构件的管理（1）构件喷涂检验完毕并绑上对应连接板、标注好中心标高标识后即为成品。成品吊运时注意保护，堆放应平稳。按现场需求批次安排出厂，出厂时其出厂资料随构件一并交付。（2）针对本工程特点，在构件管理上应重点注意以下几点：①大型钢件吊运翻身时，应有专职起重工进行指挥，周围人员远离作业区，并且安全员必须在场。②翻身构件重量不允许超过设备起重能力的1.2倍。③型钢堆放必须平稳，堆放不得超过三层。④构件吊运时需找准重心，吊钩夹牢，并不得大倾角起吊，吊物不得从人头顶经过。⑤吊前必须检查行车、吊车、吊具和绳索的完好状况。（3）构件发运①构件发运要根据现场安装现场要求进行发运，运输采取公路运输，因为公路运输组织灵活，可以根据现场需用情况随时供应；软件资料随车抵达，出错概率较低；运输周期短等优点。②工厂内按装箱清单装车，专人验收签字。必须满足构件吊装的匹配性；③运输必须兼顾制造和安装的进度要求，编制详细的运输计划，严格执行；④构件运输过程中要注意成品的保护，到场卸车时要对构件进行检查测量，看构件有无变形损伤，如损伤较轻则进行现场整改，比较严重的要重新返回制作车间进行整改。6.2.2螺栓预埋（一）安装条件螺栓安装前首先安排测量人员对安装轴线、标高进行复测并做好轴线安装定位标识线，检查螺纹是否完好、调整好垫板位置，各项条件满足要求后才能开始安装。（二)锚栓及预埋件安装运用库钢屋面采用砼立柱及框架，需待土建施工至安装锚栓及预埋件的牛腿位置，并将立柱钢筋与模板施工完成后（立柱模板要固定稳固，各柱顶土建施工操作平台也要完成）。根据测量组交接的轴线位置和标高基准线进行测量，将各轴线柱顶预埋件底部标高准确标注在各立柱模板内侧。然后依次将各柱顶预埋件（锚栓）的纵横轴线在标高标注在立柱模板内侧，在模板框架内经标高标记在预埋件位置的立柱钢筋上焊接四个支撑点，支撑点高度点采用水平尺测量同模板内侧预埋件底部标高标记点一致，支撑点安装后随即安装预埋件，预埋件安装时纵横轴线要和模板内侧标注轴线吻合后调平。安装完成后将埋件水平定位在立柱模板上，防止立柱砼浇筑时移位。安装工作完成后要全部复测埋件标高和中心轴线，把误差调整在规范范围内，各埋件安装完成后立即把锚栓螺纹用胶带给予保护。主要预埋件示意图如下：图6-4预埋件安装示意图6.2.3主梁吊装（一）主梁安装操作平台钢梁安装时两端施工操作平台采用现有砼施工架体，砼施工完成后架管只拆除影响钢梁安装部位的架管（即牛腿以上部分），其余架管待钢梁安装后形成体系后方可拆除。（二）钢梁吊装控制点原则（1）起吊点：保证钢梁平衡起吊、吊装受力状态在预计受控范围。（2）缆风绳控制点：保证钢梁在整个起吊过程中的形态、角度、风力影响在控制状态中。（三）主梁安装及钢绳保护钢梁吊装设置4个控制点，包括2个起吊点和2个缆风绳控制点；吊装钢丝绳采用Φ26mm的钢丝绳，吊装过程中要进行钢丝绳保护，防止钢梁棱角将钢丝绳摩擦造成损伤。采用50*50*4的圆角角钢长度350mm作为衬垫（或Φ50*3的钢管取长度350mm从中间等分割成2个半边），在钢梁捆绑时衬垫在钢梁下翼板的两边棱角上，一根钢梁需要4个，钢绳经衬垫将钢梁捆绑进行吊装。每个衬垫的角上加工一个Φ6～8mm的孔，用14#铁丝将衬垫捆在钢绳上防止吊车摘钩时衬垫坠落。屋面钢梁吊装绑扎示意图如下：图6-5钢梁吊装绑扎示意图构件吊装时吊车先将钢梁缓缓吊离地面100mm时需暂停，检查机械各项工况处于正常状态后再继续缓缓将钢梁提升至拟安装位置，再次检查机械各项工况处于正常状态时再缓缓提升至高于柱顶埋件锚栓顶部约100mm时停止提升，在整个提升过程中两端风绳必须专人控制让钢梁一直处于受控状态，钢梁两端安装位置的柱子顶部各有2名安装人员站立于柱顶的防护架内挂好安全带，手扶梁端后用撬杠双面对撬将钢梁稳定后将安装孔对准预埋锚栓顶部，然后吊车缓慢下落，下落到刚与垫板接触时将其调整到与定位轴线吻合后再下落至吊钩松动，然后安装压板及螺母并紧固后吊车方可摘钩。吊车摘钩后继续吊装下一榀钢梁，该安装后的钢梁将垂直度调整好后安装双螺母，螺母紧固后钢梁安装完成。主梁构件吊装摘钩时，需人员上到主梁上方。为此，屋面主梁在吊装起吊前用Φ6mm的镀锌钢丝绳绑扎在主梁上作为安全绳；具体做法：在钢梁翼板上通长铺设，在两端捆绑牢靠，每端采用双绳卡将绳头卡紧。为防止钢绳过长中部在受力时下坠，在钢梁中间部位的上翼板上用卡具将钢绳固定。6.2.4系杆、水平支撑安装待现场第一、二榀钢梁安装完成后，立即进项系杆、水平支撑等次构件安装，以便钢梁形成安装单元；详附件3钢结构单元构件安装流程图所示。系杆、水平支撑安装时采用现场塔吊进行吊装，吊装过程同屋架梁吊装，对位时用撬杠插入螺栓孔给予定位后，再将螺栓给予连接，螺栓连接并紧固后方能摘钩。6.2.5天窗立柱、檩条安装天窗立柱、檩条等构件采用现场塔吊进行吊装，最大构件重量约0.5t，采用单根钢丝绳两点捆绑进行吊装；待立柱安装校正好后才能吊装檩条，檩条与立柱连接方式为栓焊连接，安装一个单元后开始进行翼板焊接。6.2.6油漆及防火涂料（一）涂装工序流程如下：图6-6涂装工序流程图（二）涂装技术要求（1）工厂制作构件时要注意涂装和组装的协调安排，组装完成后的构件，如因外形较大或异型构件不能进入抛丸机内，要安排按部件进行喷砂处理后（2）工厂或现场涂装前，应彻底清除涂装构件表面上的油、泥、灰尘、飞溅等杂物。一般可用布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥。（3）涂装时应全面均匀，不气泡、流淌。（4）油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，在按规定涂装时间隔层次予以补漆。（5）油漆涂装后，如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。（6）钢材油漆表面如因滚压，切割，电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须用电动工具清理后再行补漆。（三）涂装环境要求（1）施工环境温度由于涂料的物性不同，要求的施工温度也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制在5-35摄氏度之间。（2）施工环境湿度：施工环境，一般控制相对湿度不大于85％，也可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3度以上，方允许施工。（3）施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。（4）在涂膜未干前下雨、雪、大风、结露、粉尘易粘时不得涂装。（5）涂装后构件表面不得有漏涂、误图且涂层表面应均匀、无明显流坠、气孔等。（四）涂装验收（1）质量检查完成后，检查人员按施工规范要求于构件上任意五个分布点，其五个点之平均值不得低于规定值的90，而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值70。（2）禁止涂料的部位a.地脚螺栓；b.高强螺栓摩擦接合面；c.预埋件与砼紧贴或埋入的部位；d.密封的内表面；e.待焊接的部位、相邻两侧各100毫米的热影响区以及超声波探伤区域；f.设计上注明不涂漆的部位。（3）涂装修补涂装结束后，经自检或检查员发现涂层缺陷，应找出产生原因，及时修补，其方法和要求应与完好的涂层部分一样。修补涂装时，应将底材处理到原来的要求，用相同品牌和颜色的漆进行修补，并达到膜厚要求。6.2.7屋面板安装（一）安装流程放线→安装→调节板缝间距→焊接→嵌缝→自检→验收。（二）放线待与上道工序的交接完成后，根据排板图，放出板边位置，同时校核排板图与现场结构是否吻合。（三）安装用起重设备将屋面板就近轻放至檩条上。吊车不能直接就位时，将屋面板吊至特制屋面板运板车上，再平移至安装位置。屋面板安装时，板搁置在支座上的长度不得小于60mm，就位后，屋面板主肋应与支座（混凝土梁上预埋件）焊接牢固；板的两端搭接长度和空隙均匀，支撑处如有空隙，用铁片垫塞后，再用焊接来固定（四）调整板缝距离依据要求，把板缝调整至允许偏差范围内，板缝宽度偏差不得大于10mm（施工图如下）。图6-7屋面板板缝调整（五）焊接钢骨架采用焊接连接，采用焊接时焊缝质量等级为三级。每块板与屋架上支座（预埋件）至少有三点焊接（端头部分焊接不少于2点），焊缝长度不小于60mm，焊缝厚度为4mm以保证屋面板的稳定，板与板之间用φ6钢筋连接，间距为1.5米一道，以保证屋面板的整体性。施工如下图所示：图6-8屋面板板缝焊接（六）嵌缝在板缝处填充配好的水泥珍珠岩砂浆浇注在板缝中，浇筑时用钢筋将砂浆插实。（施工图如下）图6-9屋面板嵌缝（七）验收焊接完成后，自检无误，将现场杂物清理完毕后，填写报验资料申请验收。（八）质量标准①板材须有合格证或出厂检验报告。②砂浆浇注在板缝中，浇筑时必须将砂浆插实。③允许偏差：板缝宽度：±10mm；板轴线偏移：±5mm。④嵌缝填充密实，轻质芯材与屋面板上表面的平整度可误差1cm。6.2.8高强螺栓施工（一）材料要求①高强度螺栓的选用10.9级大六角高强度螺栓，摩擦抗滑移系数Q235≥0.45，Q345≥0.50施工遵照钢结构高强度螺栓连接设计及规范要求，《JBJ82-91》。②机具选择：扭力扳手。（二）施工准备及步骤①施工前均进行技术交底。②螺栓的排列应遵循简单紧凑、整齐划一和便于安装紧固的原则并列或错列。③构造要求：螺栓的中距不应过大，否则钢板不能紧密贴合。④施工要求：螺栓间应有足够的距离以便于转动扳手，拧紧螺栓，排列螺栓时，宜按最小容许距离取用，且取5mm的倍数，并按等距离布置，以缩小连接的尺寸。⑤本工程中钢梁连接基本为全螺栓连接，少部分为栓焊连接，栓焊连接安装时先将高强螺栓连接后在将上下翼板组合点焊牢固，在进行螺栓的初拧和终拧。=6\*GB3⑥高强螺栓安装流程高强度螺栓扭矩试验合格高强度螺栓扭矩试验合格检查连接面，清除浮锈、飞刺与油污抗滑移系数试验合格安装构件就位，临时螺栓固定校正钢柱达到预留偏差值紧固临时螺栓，冲孔，检查缝隙采购高强度螺栓领用分批储存检验安装高强度螺栓初拧检验终拧检验表6-10高强螺栓施工流程图（三）质量要求高强螺栓连接使用扭力扳手进行紧固；且满足下列要求：①拼装前，清除飞边，毛刺，飞溅物，摩擦面保持干燥，整洁，雨天禁拼装作业。②高强螺栓连接的板叠接触面应平整，并符合规范要求。③安装高强螺栓时应自由穿入孔内，不能强行敲打，不允许气割打孔，用临时螺栓代替。如果孔偏差较大，用磁座钻进行钻孔，然后进行焊接补孔。④高强螺栓施拧时，只允许在螺母上施加力矩；由螺栓群中央向外拧紧，并在当天施拧完毕，每班作业前，扭力扳手进行调节。初拧、复拧后用白色油漆作上标记，终拧后用红色油漆做出标记。⑤高强螺栓应按批号分别存放，并在同批内配套使用，不得混放混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、玷污和碰伤；⑥高强螺栓紧固分初拧、复拧和终拧：其复拧扭矩值等于初拧扭矩值；初拧扭矩值等于终拧值的二分之一，终拧扭矩值由如下公式计算所得：Tσ=K.×P×dTσ——终拧扭矩（N•m）K——扭矩系数d——高强螺栓直径P——高强螺栓设计预拉力得出10.9sM20高强螺栓初拧扭矩为221N*M，终拧扭矩为442N*M；10.9sM16高强螺栓初拧扭矩为115N*M，终拧扭矩为229N*M。⑦高强螺栓的扭矩检查，作好初拧、终拧扭矩值记录，严格按照规范执行。6.2.9钢结构焊接（一）材料的烘焙和储存：焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；焊条烘干后应缓冷放置于50～100℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中随用随取；烘干后的低氢焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过3次。（二）焊工应经过考试并取得资格证后方可担任焊接工作。资格证中应注明焊工的技术水平等级及所能担任的工作内容。如停焊时间超过半年以上时，应重新考核。（三）焊条（剂）和粉芯丝使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。焊丝应除净锈蚀和油污。（四）施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近打上钢印代号。要求焊成凹面的贴角焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材间平缓过渡，需加工成凹面的焊缝，不得在其表面留下切痕。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修订修补措施后，方可处理，低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。（五）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。（六）对接或T型接头焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得锤击落。（七）钢结构的焊缝质量应进行外观检查。（八）普通碳素结构钢应在焊缝冷却到工作地点温度以后进行外观检查；低合金结构钢应在完成焊接24小时以后进行外观检查。（九）外观检查焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊溜、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。（十）焊缝无损检测超声波检查（UT）：焊接型钢翼缘拼接焊缝与腹板拼接焊缝，或相邻壁板各自的拼接焊缝，应互相错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。检查标准和质量：完全焊透对接焊缝质量等级为二级，部分焊透对接焊缝外观质量等级为二级，其余焊缝质量等级为三级。角焊缝的尺寸除图中注明者外，角焊缝的焊脚尺寸hf按表一采用焊缝超声波探伤按GB11345-89要求执行；焊缝无损检查，应在焊缝焊后24小时后进行。局部检测的焊缝，如发现存在有不允许的缺陷时，在缺陷的两端进行加倍延伸检查，如仍发现有不允许的缺陷，则对该焊缝进行100%的检查。对按数量抽查的焊缝，如发现存在有不允许的缺陷时，应对同类型焊缝加倍检查，如仍发现有不允许的缺陷，则对同类型焊缝进行100%的检查。（十一）焊接变形的控制厚板结构的制作，除预防与避免层状撕裂外，还必须注意避免厚板结构的变形，如变形，那矫正的难度非常大。同时，构件的外形尺寸精度得不到保证，导致无法安装，由于厚板结构焊接熔量大，焊道深，特别是超厚板的结构，截面小、坡口大、焊接应力集中，更容易产生变形。本公司在厚板结构预防与减少变形方面，采取了以下的控制方法及措施：①制作组装焊接水平工位胎架②设置反变形、预放焊接收缩变形余量，对H型构件，将上下翼缘板预先进行反变形加工，减少焊接角变形，同时针对不同的板厚、不同的截面、不同的坡口形式，预先考虑纵向变形和横向变形的收缩余量，以确保构件的外形尺寸。③选用合理的坡口形式,减少熔接填充量。④采取合理的焊接顺序，是防止焊接应力的有效措施，亦是防止焊接变形的最有效的方法之一。根据不同的焊接方法，制定不同的焊接顺序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法；编制合理的焊接顺序的方针是“分散、对称、均匀、减小拘束度”。（十二）焊接质量检测焊缝的质量检验包括焊缝的外观检验和焊缝无损探伤检验。焊缝探伤根据设计图纸及工艺文件要求而定，并按照GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》来进行检测。①焊缝施工完毕后按图纸要求请具有相关资质的检测单位对焊缝进行超声波探伤。（监理单位等相关人员到场监督）②探伤遵循如下原则：对焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对正条焊缝进行探伤。（十三）焊接环境温度根据本工程特点，现场钢结构焊接施工内容极少，为保证焊接质量，现场结构焊接时尽量选择在正温天气条件下进行，在负温天气情况下原则上不允许焊接作业，在雨天焊接时要在现场搭设的施工防护棚内进行焊接作业。6.2.10吊装施工顺序与机械布置吊装施工顺序吊装施工顺序是第1区域和第二区域同时进行，即1组从（第1区域）FJ跨的41轴线往20轴线施工，完成后到（第3区域）AC跨的20轴往41轴线施工，然后再回到（第1区域）FJ跨的20轴线往1轴线施工。2组从（第2区域）CF跨的41轴线往20轴线施工，完成后20轴线往1轴线施工。吊装机械布置第1台25吨汽车吊配合1组从（第1区域）FJ跨的41轴线往20轴线吊装主梁和中部连接系杆，第2台25吨汽车吊在主梁吊装2榀后开始安装檩条、系杆及水平支撑。第3台25吨汽车吊配合2组从（第2区域）CF跨的41轴线往20轴线吊装主梁和中部连接系杆，第4台25吨汽车吊在主梁吊装2榀后开始安装檩条、系杆及水平支撑。7.施工安全、质量、工期、环保、职业健康的技术保证措施7.1施工安全保证措施7.1.1组织措施成立施工现场安全组织管理人员职责表7-1安全管理体系序号职务职责备注1项目经理全面负责2技术负责人技术、制度保证3生产副经理思想、组织保证4安全员工作保证5专业分包管理人员落实保证形成有效完善的管理体系（附图：7-2安全管理体系）。图7-2现场安全管理体系（3）施工现场的工地负责人（或项目经理）为安全生产的第一责任者，设置安全专职人员。（4）成立以项目负责人为主的，有施工员、安全员、班组长等参加的安全生产管理小组，并组成安全管理网络。（5）要建全由工地领导参加的包括施工员，安全员内的轮流值班制度，检查监督施工现场及班组安全制度的贯彻执行，并做好安全值班记录。（6）施工现场要建立健全各类人员的安全生产责任制、安全技术交底、安全宣传教育、安全检查、安全设施验收和事故报告等管理制度。（7）属特种作业班组还应报告本班组持有操作证情况。同时，工地安全管理小组要向班组进行安全交底。（二）建立安全生产施工责任制（1）项目经理领导责任①在项目施工生产全过程中，认真贯彻落实安全生产方针、政策、法规和各项规章制度，结合本项目特点，提出有针对性的安全管理要求，严格履行安全考核指标和安全生产奖惩办法；②认真落实施工组织设计中安全技术管理的各项措施，严格执行安全技术措施审批制度，施工项目安全交底制度和设施、设备交接验收使用制度；③领导组织安全生产检查，定期研究分析项目施工中存在的不安全生产问题，并加以落实解决；④发生事故，保护好现场，及时上报，并认真吸取教训。（2）安全员、施工员安全责任①组织实施安全技术措施，进行技术安全交底；②对施工现场搭设的架子和安装的电气，机械设备等安全防护装置，都要组织验收，合格后方能使用；③不违章指挥；④组织工人组织学习安全操作规程，教育工人不违章作业；⑤认真消除事故隐患，发生工伤事故立即上报，保护现场，参加调查处理。（3）专业分包队伍安全生产责任①认真执行安全交底，有权拒绝违章指挥；②班前要对所使用的机具、设备、防护用具及作业环境进行安全检查，发现问题立即采取改进措施；③组织班组安全活动，开好班前安全生产会；④发生工伤事故要立即向现场施工管理人员报告。7.1.2安全技术保证措施（一）防止起重机倾翻措施（1）吊装现场道路、吊车支腿位置必须平整坚实，回填土、松软土层要进行处理。如土质松软，应单独铺设道路。在回填土或松软的地面上支腿时要用挖机把土压实后，再用厚度18～20mm、长宽分别为1.2m的钢板进行铺垫后再垫双排或三排枕木进行支腿。吊车不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个边一高一低。由于本施工现场为泥土，所以在吊装时，吊车四角应垫枕木。场地经车辆碾压后出现坑洼要及时修补。（2）严禁超载或重量不明的构件吊装。（3）禁止斜吊。斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故。斜吊还会使重物在脱离地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。（4）绑扎构件的吊索须经过计算,所有起重工具,应定期进行检查,对损坏者作出鉴定,绑扎方法应正确牢固,以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。（5）禁止在六级及以上风力的情况下进行吊装作业。（6）指挥人员应使用统一指挥信号，信号鲜明、准确。起重机驾驶人员应听从指挥。（二）高空水平防护措施屋面主梁在吊装起吊前用Φ6mm的镀锌钢丝绳绑扎在主梁上作为安全绳；具体做法：安全绳在钢梁翼板上通长铺设，在两端捆绑牢靠，每端采用双绳卡将绳头卡紧。为防止钢绳过长中部在受力时下坠，在钢梁中间部位的上翼板上用卡具将钢绳固定。当施工人员在钢梁上进行檩条、系杆、水平支撑等次构件安装时，安全带需挂设在此安全绳上。如需人员到水平支撑中部进行螺栓连接或涂装时，则采用另一根安全绳，两端分别固定在相邻的两根主梁安全绳上，当施工人员需要移动时，安全绳随着位置移动，满足全位置施工需求。（三）防止高空坠落措施（1）操作人员在进行高空作业时，必须正确使用安全带；（2）在高空使用撬扛时，人要立稳，如附近有脚手架或已装好构件，应一手扶住，一手操作。撬扛插进深度要适宜，如果撬动距离较大，则应逐步撬动，不宜急于求成；（3）工人在高空作业时，必须有操作台（本工程操作平台采用土建施工搭设脚手架平台），操作平台防护措施必须到位；（4）操作人员在脚手板上通过时，应思想集中，防止踏上挑头板；（5）安装有预留孔洞的屋面板时，应及时用木板盖严；（6）操作人员不得穿硬底皮鞋上高空作业；（四）防止高空落物伤人措施（1）地面操作人员及进入现场所有人员必须戴安全帽；（2）高空操作人员使用的工具、零部件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷；（3）在高空用气割或电焊时，应采取防护措施，防止火花落下伤人；（4）地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过；（5）构件安装后，必须检查连接质量，连接确认安全可靠后，才能松钩或拆除时固定工具；（6）吊装现场周围应设置临时警示带，禁止非工作人员及无关人员入内。（五）结构安装变形控制（1）主体结构（主梁）在安装过程中要尽快形成体系，即安装完成两榀注梁后，要及时在梁间安装系杆，使两榀梁间形成体系，防止结构变形；（2）检查主梁是否变形，主要有两种：一是水平变形，可以通过系杆、水平撑给予安装矫正和控制。二是绕度变形，钢梁、次构件与屋面板安装后，钢梁因自重和荷载原因会出现下绕情况。可以使用水准仪进行测量后得出绕度值偏差。7.1.3应急预案（一）编制原则贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，保证施工人员生命安全，迅速有效的控制和预防施工现场安全事故，事故发生时最大限度减小人员伤亡、财产损失和社会影响。按照“预防为主、积极救援、统一指挥、分工负责”的原则制定本应急预案。（二）事故类别本工程钢结构工程施工过程中主要存在安全生产事故为高空坠落、触电伤害、火灾。（三）应急资源本工程应急救援医院确定为沈阳市739医院，地址：沈阳市皇姑区黄河北大街，距离施工现场约4公里，应急救援电话：。（四）应急组织机构抢险领导小组组织机构如下：组长：项目经理（祁昊宁），负责全面管理和协调工作。组长职责：负责本项目应急预案的启动实施、小组人员分工、向上级单位请示启动上级部门应急预案。副组长：项目书记冯万全（）、安全总监（代宇潇）、总工（谭万春）副组长职责：协助组长工作，在组长不在场的情况下行使组长权利，负责片区生产安全的现场管理。组员：项目部各部门人员。组员职责：组员主要负责现场监控，及时向组长汇报。（五）紧急情况发生和上报程序施工过程中施工现场或驻地发生无法预料的需要紧急抢救处理的危险时，迅速逐级上报，次序为现场、办公室、抢险领导小组、上级主管部门。由安质部收集、记录、整理紧急情况信息并向小组及时传递，由小组组长或副组长主持紧急情况处理会议，协调、派遣和统一指挥所有车辆、设备、人员、物资等实施紧急抢救和向上级汇报。事故处理根据事故大小情况来确定，如果事故特别小，根据驻地监理指示可由施工队单位自行直接进行处理。如果是一般事故，发生后立即报告本项目主管单位，并在4小时内报告南京市本区域的安全生产监督管理职责的部门。如果重大事故发生后，立即采取有效措施，积极组织抢救，防止事故蔓延扩大，并立即拨打报警电话，同时报告本项目主管单位、沈阳安全生产监督管理局等负有安全生产监督管理职责的部门，事故应急程序如下图。事故发生事故发生上报抢险领导小组确定抢险方案物资、设备到位抢险结束、恢复生产、总结上报监理、业主进行抢险图7-2事故抢险、处理流程图（六）应急预案①高处坠落a．高空坠落事故发生后，事故发现第一人应大声呼救，并立即报告项目经理或现场管理人员。b．项目部召集应急救援领导小组成员，事故发生后应在第一时间赶到现场，要了解和掌握事故实况，制定抢险抢救、防止事故扩大，维护现场秩序，严格保护事故现场，实施救援方案。c.项目经理通知启动项目部应急救援系统。d．当医院的救护车未到达之前，抢险抢救组展开救护工作，对受伤人员流血部位进行包扎止血，有骨折的部位予以固定，有颅脑、胸腹部为损伤者，必须给予相应处理。特别骨折者注意骨折部位的保护，避免二次伤害。对停止呼吸的伤者进行人工呼吸或胸外心脏挤压等，也可用氧气直接呼吸，尽最大努力抢救伤员生命。②临时用电应急处理措施a．一旦发生触电事故，立即拨打120急救电话求救，并将情况及时上报单位领导，同时组织人员积极开展现场自救工作。触电的急救方法：b．首先使触电者脱离电源：首先查明触电者是否已脱离电源，并防止触电者二次触电或抢救者触电，脱离电源方法有三种：一是断开电源总开关，二是使用绝缘物（如干燥的的竹支、木杆）隔离或挑开电源或带电体，三是将导电线直接接地或短路，强行迫使漏电保护器和短路保护器跳闸而断开电源。c．对触电者进行急救，抢救方法：一是口对口（鼻）人工呼吸法（停止呼吸者），二是胸外心脏挤压法（心脏跳动停止者），有时两种方法需要同时交替进行。实施人工急救时坚持不断，中途不轻率中止。③钢结构焊接火灾应急处理措施一旦着火，发现人要将火灾信息迅速报告项目经理，由项目经理将信息传递给公司安全部门并立即向总经理、副总经理汇报。接报后应立即了解着火、爆炸地点、起火部位、燃烧物品、目前状况，立即确认是否成灾。确认火灾后发现人立即拨打119或110。

根据火灾情况，管理人员组织职工从疏散通道疏散，

掌握火势发展情况，调整力量，明确布置救人、疏散物资和灭火、供水、防排烟等任务，并检查执行情况。7.2工程质量的技术保证措施7.2.1施工准备阶段的质量控制（一）认真学习图纸，领会设计意图，组织工程技术人员对设计图纸进行系统学习，参加图纸会审的施工人员掌握施工图的内容、要求和特点，同时要发现施工图中待末完善的问题，并及时提出以便与设计单位明确做法，保证施工正常进行。（二）编制施工方案，使其在施工过程中发挥重要的指导意义。根据分项工程技术特点，在各分项工程的施工进展中采取总体布置指导原则，灵活多变，必要时调整和分阶段地制定切实可行的施工方案，以确保工期好、快、省、安全、优质、低消耗地完成。（三）所有进场的原材料、辅助材料、成品和半成品，必须按《规定》要求严格检验合格后才能使用，组织材料按计划进场，并作好保管工作。各种不同类型、不同型号的材料分别堆放整齐，保留标牌，按批量分类，出厂证明、合格证书、质检报告必须符合要求，不能混杂。原材料进场必须有检验报告，不合格的产品不得用于本工程，对成品和半成品同样具备证明及合格证书。（四）施工机械设备投入使用前，应检修完善，并坚持制度性的保养、检验，确保能正常使用。（五）根据此项工程的特点，公司项目经理为首的统一指挥机构，充分发挥公司质量保证体系的作用，着重协调各方面的关系，排除各方面的障碍，严格按照质量控制程序施工，确保工程优质高效完成。（六）质量控制流程：在全面熟悉图纸、领会设计意图的前提下，建立以项目负责人为首的质量管理体系，全面控制施工项目的工程质量，见图7-2。材料、加工件、设备的检验材料、加工件、设备的检验工序质量检验质量监督班组施