型煤炭改性剂在水泥煅烧中的应用方案及注意事项

在水泥煅烧中的应用及注意事项HS—JMC型煤炭改性剂打破了老式的助水泥熟料的煅烧是通过煤的燃烧来实现的，煤的燃烧状况(发热量大小，加入量多少)直接影响到水泥熟料的煅烧效果。在水泥煅烧中，煤在“改性剂”的作用下，加提高熟料产量10%左右，也可提高熟料3天、28天强度；并且还能实现急烧快冷，提高2023年11月2、理解生料配热及煤的配比，煤炭成分分析(发热量、挥发分、灰分等)燃煤与4、加剂前应上窑理解不加剂料的煅烧状况，窑温，上火1、对于多窑水泥厂来说，试验期间最佳选用单窑对应单磨单生料配料系统，若一许严重影响窑上煅烧、熟料质量及改性剂的使用效果。有的窑是扩径窑，2.2扩成2.5或2.5扩成3.0,但只是窑径扩了，而配套设施没变，就也许存在生料磨产量、成球系4、加剂后出磨生料也应进行多库搭配等均化措施后再入窑，保证同正常生产时同山西阳泉煤，其挥发分一般在9%～13%,固定碳60%～65%,发热量25080kJ/kg福建漳平的含石墨性质煤，其挥发分一般在5%如下，固定碳65%～75%,发热量福建龙岩的煤，一般挥发分在4%～8%,固定碳63%～68%,发热量约在21000kJ/kg～24000kJ/kg,用其烧制水泥熟料，在配料配煤配料配煤、操作习惯能满足工艺规定，用它所生产的料球上火速度适中，底火层约70烧结温度越宽。经实践总结，比较理想的立窑用煤应为：挥发分为5%～10%;发热量含量应不小于2%。三、确定加剂措施(试验期间):的0.2%加剂，即加剂量为0.2%X吨(每分钟),调整加剂装置，使每分钟出剂量为0.2%X吨，若生料配料用煤矸石代粘土，加剂比例应为0.25%,加剂量每分钟即应为0.25%X加剂量计算措施同1,取一容器，使计算出半分钟的加剂量装满此容器，在生料皮带上半分钟撒一次，尽量持续撒匀，并应做到总量控制，例如，若15分钟应加2公斤，最佳进行分袋包装，2公斤一袋，在15分钟内2公斤应所有加完。在原配煤基础上先减5%,然后根据窑上窑温状况逐渐减煤，如先减3%,然后再减五、煅烧操作规定及怎样判断减多少煤(配热)合适：1、试验期间最佳聘任一富有经验的窑工。凭其经验可判断窑温与否合适及上火速度的快慢。目前国内机立窑配热一般在900～1000kcal/kg熟料，先进的在800kcal/kg(2)、合适的烧成带(底火)即合适的底火温度、厚度、位置子插入，直至硬底(即已烧结的熟料层),烧1～2分钟(煅烧时间随钎子的粗细而异)后抽出钎子，如钎子插入很浅(不不小于扩大口底)则底火过浅。插钎探火还可判断窑温。钎子抽出后，从钎头量起，烧红长度在0.5米以上，并且对的地稳定底火：对的地稳定底火，就是稳定底火的温度、厚度和底火的位置 环隙；料球与窑壁之间形成的空隙率不小于中部料球之间的空隙率，使沿窑壁的通风阻力小，风速快，风量大(称为窑壁效应);因窑周围散热，为使边部物料有足够热量厚度相对较均匀的前提下，还要使底火的厚度控制在0.5～0.7米范围。底火层的厚薄也是靠风速高下和风量大小来调整，若底火层的厚度不不小于0.5米，底火层太薄，在使底火层加厚。风速减少，熟料冷却慢，也有助于底火加厚；若底火层厚度不小于0.7 ①、平时操作要持续加料，持续卸料，采用措施严禁机窑普烧(通称机窑土烧，是般湿料层控制在0.5～0.6米。粗，在通风不良的状况下产生。在还原气氛还原料。还原料比优良熟料强度低，因FeO能促使CS分解成CS和f-Ca0,使熟料强度生烧料不均、煤质变差而没增长用煤量或窑型设计不合理(如窑壁太薄热损失大)而未加煤。解反应，其体积增长10%,从而使熟料胀裂而粉化。部分还原成Fe0,FeO促使CS分解成C₂S和二次f-CaO还原块冷却慢，C₂S易发生晶型率(加剂前后一定期期平均值的变化)若配热控制采用氧弹仪或热量仪测定措施，可直可取加剂前一周熟料台时产量的平均值和加剂后的熟料台时产量的平均值进行计3、熟料3天强度提高率的计算可取加剂前一周熟料3天强度的平均值和加剂后的熟料3天强度的平均值进行计算，(加剂后平均值—加剂前平均值)/加剂前平均值即为熟料3天强度提高率。4、经济效益计算(以30万吨/年产量的企业为例)例如某厂年耗煤5万吨，若节煤率10%,年节煤5000吨，平均煤价500元，年节煤款5000*500=2500000元，所需改性剂款=(50000—5000)*0.2%*15000=1350000元，若提高台时产量10%,年提高水泥产量约25000吨，吨水泥利润按20元计，整年可多获利500000元。若提高熟料强度5%可整年增长辅材15000吨左右即少用15000吨左右的熟料，剔除生产费用，每吨按130元计，可获效益为：15000×130=1950000元。综合效益1150000+500000+1950000=360万元。相称于在30万吨/年的机立窑上应用，吨水泥提高效益12元左右。以上节电和人工费的节省未计算在内。附三率值及液相量的计算公式料热耗增长，产量低，当生料中结晶SiO掌握，否则相反；一般可控制KH值在0.92左右很好。N值(也有用SM表达)—硅酸率，是控制熟料中氧化硅与氧化铝、氧化铁之和重量比的参数。硅酸率高的熟料磨制水泥强度下降少，反之则多。熟料硅酸率高，则熟料中硅酸盐矿物(CS+CS)含量高，在KH值相似时，硅酸率N高，熟料中CS也对应提高。,但N值过高使熟料煅烧中液相量过少，料发散，对烧成不利。一般可控制N值在2.1左右很好。N=P值(也有用IM表达)—铝氧率，是控制熟料中氧化铝与氧化铁含量重量比的参数。铝氧率高，熟料中生成的CA多，有助于熟料初期强度的发挥，凝结快、凝结时间缩短，同步铝含量增长，液相粘度增长，使底火坚实有助于用大风提高立窑产量，但铝率过高使粘度过大，也不利于熟料烧成。一般可控制P值在1.5左右很好。其中CaO、SiO₂、Al₂O、Fe₂O₃代表熟料全分析化验所得重量比例值。三率值越高料越不好烧。一般水泥厂KH=0.92,N=2.1,P=1.5,