【培训课件】全员生产保养

全员生产保养TotalProductiveMaintenance(TPM)1全员生产保养1●全员生产保养介绍●全员生产保养内容●全员生产保养阶段●自主保养层次●总设备效率●安全与全员生产保养课程内容2●全员生产保养介绍课程内容2●TPM的历史●何谓TPM？●TPM的目标全员生产保养介绍3●TPM的历史全员生产保养介绍3●1950年以前，「如果机器不破，就没必要修理它。」●1950:停机维修●1960:生产性保养●1970:全员生产保养TPM的历史2000年:TOTALPRODUCTIVEMANAGEMENT&TOTALPREDICTIVEMAINTENANCE全面生產管理或全面預防保養4●1950年以前，「如果机器不破，就没必要修理它。」TPM品质改善和竞争力３Ｒ响应加速Responsiveness效益倍增ResultsAcceleration资源发挥ResourceEffectiveness学习循环移除无效作业预知管理5品质改善和竞争力３Ｒ响应加速效益倍增资源发挥学习循环移除无效》》企业成功的三个基本要素1.响应加速要能在多变中的环境超迅速感应并寻求提升2.资源发挥要维护企业经营的永续性，尊重企业文化，从现有资源中，作妥善的分配，创造高杠杆效益。3.效益倍增学习以智能来改革，用创新来转型。而创新的过程中，学习是很重要的基本动作，要能学习不陷于惯性中，学习有计划的割舍不需要的事物。6》》企业成功的三个基本要素6TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变成成功踏实的有机过程。何谓TPM？7TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时●ＴＰＭ展开的五大重点(1989年之前)1.设备效率化的个别改善(以管理者及技术支持者来进行6大损失之对策)2.建立以作业人员为中心的５Ｓ（自主保养）体制3.建立保养部门的计划保养体制4.操作及保养技能的训练5.建立设备初期管理的体制8●ＴＰＭ展开的五大重点(1989年之前)1.设备效率化的个●ＴＰＭ展开的八大重点(1989年以后)●设备效率化的个别改善(经营管理各类损失之对策)●自主保养体制的确立●计划保养体制的确立●ＭＰ设计和初期流动管理体制的确立●建立品质保养体制●教育训练●管理间接部门的效率化(流程改造的思考精神)●安全、卫生和环境的管理9●ＴＰＭ展开的八大重点(1989年以后)●设备效率化的个别需求多样化交期短缩化为求生存成本削减严苛的工作环境ＴＰＭ的目標藉由追求设备（生产）效率之极限表现大幅降低成本设定不会产生不良的设备条件建立零不良之品质保养制度缩短换线时间第一次生产即为良品生产零库存自动化省人化安全的作业令人舒适的工作环境严格的品质要求在设备(生产)面的对策符合地球、环境法规的要求10需求多样化为求生存严苛的Ｔ藉由追求设备（生产）设定不会产生不TPM活动主要法宝：5S活动2.设备MAP3.活动看板4.小组会议5.QCSTORY6.重点教育(ONEPOINTLEESON)7.目视管理基准书8.自主保养基准书9.5WHY分析10.MITBF分析11.KYT11TPM活动主要法宝：5S活动11预防保养PreventiveMaintenance何谓TPM？生产保养ProductiveMaintenanceTPM预防保养PreventiveMaintenance事后保养BreakdownMaintenance纠正保养CorrectiveMaintenance保养预防MaintenancePrevention有利的预防保养ProfitablePM12预防保养何谓TPM？生产保养TPM预防保养Prevent●预防保养(PreventiveMaintenance-P.M.)就是设备的预防

医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养)，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费等费用小的前提下，始采用预防保养。●事后保养(BreakdownMaintenance-B.M.)适应于故障后再行修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。●纠正保养(CorrectiveMaintenance-C.M.)即设备本质的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说，延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品等改良保养保养。●保养预防(MaintenancePreventive-M.P.)用于新设备设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然符合经济原则。13●预防保养(PreventiveMaintenance-P预防医学PreventiveMedicine预防保养PreventiveMaintenance每日预防健康点检早期治疗每日保养(润滑、清洁、调整、点检)点检(诊断)预防性维修(提前更换)预防保养PreventiveMaintenance14预防医学预防保养PreventiveMaintenanc1.预防老化2.测量老化3.复原老化机器的健康管理TPM的目標1.零停机2.零缺陷3.零不良151.预防老化机器的健康管理TPM的目標1.零停机15●设备操作率提高●成本降低●库存最小化●性能稼动率提升●满足当目标实现时16●设备操作率提高当目标实现时16●TPM的方针●全员的定义●TPM中操作者的任务全员生产保养内容17●TPM的方针全员生产保养内容17●通过员工参与，使设备效率最大化。●保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量和生产率的能力。●保持设备使用寿命最大化。●提高员工技能，培养员工的专有经验。TPM的方针18●通过员工参与，使设备效率最大化。TPM的方针18●总体效率(盈利能力)●设备一生的保养系统:MP(预防保养)MI(改善保养)●全员参与全员的定义TPM中操作者的任务●使零停机成为现实●消除浪费源●提高操作技能，增加机器的性能19●总体效率(盈利能力)全员的定义TPM中操作者的任务●使零停●设备问题直接影响到操作者的工作●每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生让我们一起行动起来防止浪费20●设备问题直接影响到操作者的工作让我们一起行动起来防止浪费2●停机时间1.设备故障2.整备和调整●速度浪费3.空转和短时间停机4.减速●缺陷5.制程缺陷6.产出减少六大浪费Losses21●停机时间六大浪费Losses21●有效浪费Availabilitylosses1.停机/次品breakdowns/failures2.安装/切换setups/changeovers●表现浪费Performancelosses1.小的停滞minorstoppages2.减慢速度reducedspeed●质量浪费Qualitylosses1.次品和返工defectsandrework2.激活和产量浪费startupandyieldloss六大浪费的理解22●有效浪费Availabilitylosses六大浪费的●收集浪费数据，决定哪种是最严重的？哪种浪费最大请注意细小的问题注意并纠正小问题，阻止大问题23●收集浪费数据，决定哪种是最严重的？哪种浪费最大请注意细小的修改设备或作设计改善之前先要纠正快速恶化改善始于复原Improvementbeginswithrestoration为什么要问“为什么”？●故障排除往往没有解决真因●反复地问“为什么”可以找到真因，采取预防措施24修改设备或作设计改善之前先要纠正快速恶化改善始于复原为什么要●两种类型的浪费＊功能丧失＊功能减少●在功能减少时，机器虽然在进行，但是会产生生产延误和出现次品减少功能也是一种浪费25●两种类型的浪费减少功能也是一种浪费25●大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上，例如:＊误操作miss-operation＊缺乏保养lackofmaintenance＊疏忽退化neglecteddeterioration机器为什么会出现故障“故障:故意障害”26●大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件机器为什么会出现故2故障发生的时间初始故障时期随即故障时期磨损相关的故障时期机器为什么会出现故障？1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上误操作缺乏维护疏忽退化3我们的任务是预防停机接受新的思维方法做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态监视轻微的异常现象272故障发生的时间机器为什么会出现故障？1大多数的故障可以追溯设备发生故障的主要潜在原因:1.灰尘2.松动3.漏油故障发生的时间1.初期故障时期(设计错误)2.随机故障时期3.磨损相关的故障时期

28设备发生故障的主要潜在原因:故障发生的时间1.初期故障时期(●自然老化●加速老化两种类型的老化我们的任务是预防停机●接受新的思维方法●做到每日的常规点检使设备,总是处于最好的运行状态●监视轻微的异常现象29●自然老化两种类型的老化我们的任务是预防停机●接受新的思维方●可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备状况＊每天的常规点检dailychecks＊复原恶化的状况restoringdeterioration＊追查根本原因pursuingrootcauses保养基本条件30●可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备保养基本条件30●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓●坚持相关标准●复原老化●提高操作和维修机器的技巧零件机活动了解有关设备系统的知识整体点检●要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白设备的工作原理和我们应当点检和保养什么31●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓零件机活动了解有关设备●异常点定位●修理和复原●设定点检的标准●知道正确的操作程序●追查问题的根本原因并阻止其发生如何才不会损伤机器32●异常点定位如何才不会损伤机器32●丧失标准功能●较长时间的设置调整●经常闲置●短暂停机●较慢的加工速度●可操作时间较少设备失效33●丧失标准功能设备失效33●通过消除六大浪费来提高设备效率(团队完成)●建立保养小团队(遵循七步法)●质量保证●保养部门制定保养计划●通过教育训练提高技能水平5个基本的改善领域34●通过消除六大浪费来提高设备效率(团队完成)5个基本的改善领自主保养展开七步骤第一步骤：初期清扫第二步骤：污染发生源、清扫?点检困难部位对策第三步骤：制作自主保养暂行基准第四步骤：总点检第五步骤：自主点检第六步骤：整理、整顿（标准化）第七步骤：自主管理的彻底化35自主保养展开七步骤第一步骤：初期清扫35●保养良好规范的基本条件●遵循适用的操作程序●复原环旧设备●明确和改进设计问题●提高操作和保养技能五大对策36●保养良好规范的基本条件五大对策36自主保养的三大法宝小组会议活动看板重点教育ONEPOINTLESSON37自主保养的三大法宝小组会议37主题：小油杯的点检内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术说明：小油杯点检1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光重点说明教育ONEPOINTLESSON没有杯盖粉尘掉入没有棉芯杯盖38主题：小油杯的点检重点说明教育ONEPOINTLE谁的职责？五大对策生产维护维护基本条件遵循标准操作修复环旧设备改进设计问题避免人为失误39谁的职责？五大对策生产维护维护基本条件遵循标准操作修复环旧设●TPM的准备阶段(步骤1～步骤6)●TPM的实施阶段(步骤7～步骤12)全员生产保养阶段TPM的准备阶段(步骤1～步骤3)●步骤1:在组织中激活导入TPM的培训普及运动●步骤2:建立推动TPM的组织机构●步骤3:宣布高层管理者的决定导入TPM40●TPM的准备阶段(步骤1～步骤6)全员生产保养阶段TPM的●步骤4:设定基本的TPM方针和目标●步骤5:规划实施TPM的总体计划●步骤6:正式开始TPMTPM的准备阶段(步骤4～步骤6)TPM的准备阶段(步骤7～步骤9)●步骤7:提高设备关键部份的效率●步骤8:建立和实施自主保养保养●步骤9:在保养部门建立计划保养系统41●步骤4:设定基本的TPM方针和目标TPM的准备阶段(步骤4●步骤10:提供提升操作和保养人员的技能培训●步骤11:建立设备初期管理制度●步骤12:完善TPM并提升TPM水准TPM的准备阶段(步骤10～步骤12)42●步骤10:提供提升操作和保养人员的技能培训TPM的准备阶段●小组结构应该同总目标保持一致●小组中不同层次的成员要增加交流为什么TPM活动小组是很重要的？小组活动的目标●朝着公司和工厂的宏观目标工作●消除浪费意味着质量、成本、交期●改善我们工作环境的质量43●小组结构应该同总目标保持一致为什么TPM活动小组是很重要的●由管理部门或小组选举●需要有设备的专业知识和领导能力●使成员都能意识到他们的目标并且知道如何发挥他们的才能小组组长44●由管理部门或小组选举小组组长44●参加并提出建议●完成个人的任务●学习改善活动必须的新技术●与其它成员愉快的合作小组成员的任务45●参加并提出建议小组成员的任务45●批准有利于实现公司目标的项目●设立清晰的目标:什么(目标)/时间(持续时间)/如何实现(目标)选择项目并设立恒定目标46●批准有利于实现公司目标的项目选择项目并设立恒定目标46●回顾取得的进步●给予资源和鼓励的支持●指导朝着公司的目标努力管理者的角色有实效的会议●计划●文件化●周而复始47●回顾取得的进步管理者的角色有实效的会议●计划47●互相学习:使用方法/必要的经验/挖掘问题/解决方案公开结果单一重点课程●简单的目视培训工具●十分钟的专题讨论●三种类型:基本经验/问题实例分析/改善结果

48●互相学习:公开结果单一重点课程●简单的目视培训工具48●八大策略＊注重改善＊自主保养＊计划保养＊技术培训＊初始化管理＊品质保养＊办公室效率化＊环境和安全的管理立刻行动，开始TPM！49●八大策略立刻行动，开始TPM！49●什么是自主保养？●为什么要作自主保养？●自主保养保养的七个层次自主保养层次50●什么是自主保养？自主保养层次50●每天系统的点检活动要成为每个操作员工作的一部分，因为这可以减少非计划停机时间自主保养保养什么是自主保养●自主＝独立●操作员进行常规的清洁、点检和润滑可以帮助阻止故障发生●必须一步步做到系统化51●每天系统的点检活动要成为每个操作员工作自主保养保养什么是自●增进设备知识和预防意识●为持续改进建立基础●使工作变得简单和满意，提高工作生活质量

为什么要作自主保养？52●增进设备知识和预防意识为什么要作自主保养？521.初始清扫─操作者意识到清扫就是点检2.脏、乱的因果对策分析3.制定清扫和润滑的标准4.整体点检5.自主点检6.标准化7.彻底实现TPM为什么要作自主保养？531.初始清扫─操作者意识到清扫就是点检为什么要作自主保养？5●清扫就是点检●点检意味着发现问题●尽快标明、解决问题层次1:清扫和点检54●清扫就是点检层次1:清扫和点检54●在源头停止问题扩散●使问题最小化●调整设备使得清洁和润滑更容易●利用点检窗口使得点检更容易层次2:消除问题源和消除死角层次3:建立清扫和润滑的标准●清扫、点检和润滑设备的人应该为这些工作准备工作标准55●在源头停止问题扩散层次2:消除问题源和消除死角层次3:建立●从维修和工程方面了解设备系统●提高点检和发现故障并排除故障的技能层次4:指导进行整体点检层次5:协调活动●使维修工作合理化，在生产和维修中间进行适当的分配56●从维修和工程方面了解设备系统层次4:指导进行整体点检层次5●标准化生产过程中的各个方面●优化你的可视控制并且同保养一样应用于生产中层次6和7:标准化和持续改进自主保养关键:监控过程●回顾小组的成绩●不是测试，只是一个学习的机会●你的成绩的认可57●标准化生产过程中的各个方面层次6和7:标准化和持续改进自主●点检时发现问题就贴上卷标，可以使问题突出化●解决问题然后拆除卷标自主保养关键:取下卷标58●点检时发现问题就贴上卷标，可以使问题突出化自主保养关键:取●停机时间●设置和调整时间●开机失效时间●工装失效时间●短暂停机时间●低于正常速度度操作●生产出不合格或超差产品，需要返工、返修，或折价销售衡量跟踪七种设备浪费59●停机时间衡量跟踪七种设备浪费59总设备效率＝时间稼动率×性能稼动率×合格品率OEE＝Availability×Performanceefficiency×Qualityrate60总设备效率＝时间稼动率×性能稼动率×合格品率OEE＝Avai设备总效率与损失结构的关系设备

损失

操作时间

负荷时间有效运转时间（价值稼动时间）不良损失停机损失性能损失

实质运转时间（净稼动时间）

运转时间（稼动时间）计划损失不良修整短暂停机速度下降起动损失故障部署.调整模具交换性能稼动率=稼动时间速度基准×加工数量负荷时间负荷时间-停机时间时间稼动率=加工数量加工数量–不良品数量良品率=设备总效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率

计算公式61设备总效率与损失结构的关系设备损失操作时间稼动率有时也被称为开机率或机器稼动率；其中：净有效时间＝总有效时间－计划停机时间计划停机时间＝休息┼5S＋集合＋预防保养＋培训时间稼动率=净有效时间÷作业时间性能稼动率＝(标准周期时间×总生产数量)÷作业时间性能稼动率有时也被称为产出效率或机器效率。它反映了机器在生产单个产品时是否满负荷或全速生产。62时间稼动率有时也被称为开机率或机器稼动率；其中：时间稼动率=合格品率有时称为产出效率或首次运行能力；其中：合格品率＝(总生产数量－总次品数量)÷总生产数量总生产数量＝合格品＋拒收品＋返工品总次品数量＝拒收品＋返工品＋报废品＋退货63合格品率有时称为产出效率或首次运行能力；其中：合格品率＝总生假设有一工厂某生产线一天作业时间为8小时，其中用餐、休息时间为1小时，每天在上线和收工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟，一天中因突发故障而停机时间为20分钟，而且每天必须换线二次，每次15分钟，每天必须更换刀具一次，费时10分钟；生产线生产周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，其中不合格品为50个。请计算其总设备效率。例题64假设有一工厂某生产线一天作业时间为8小时，其中用餐、设备总效率计算公式A.实勤时间B.计划休止时间C.负苛时间=A-BD.停止损失时间E.稼动时间=C-D设备总效率=T*L*HG.生产量H.良品率=良品数/生产数I.理论周期时间J.实际周期时间F.实际加工时间=J*GT.时间稼动率=F/CM.速度稼动率=I/JN.纯稼动率=F/EL.性能稼动率=M*N*10065设备总效率计算公式65●为什么会发生事故？●安全的标准化安全与全员生产保养安全：生产的奠基石●生产必须是零担心●消除：困难的任务/脏/危险条件66●为什么会发生事故？安全与全员生产保养安全：生产的奠基石●生●不安全條件＋不安全行為＝事故●小事故是大事故的隱患

为什么会发生事故？安全与自主保养●安全条件：暴露、纠正，和防止不安全因素●安全行为：学着安全地工作、检验和保养67●不安全條件＋不安全行為＝事故为什么会发生事故？安全与自主保●保持工作安全标准最新化--工具规格--工作程序--材料搬运与运输--操作位置与姿势--保护装置安全的标准化68●保持工作安全标准最新化安全的标准化68●人：协调和安排计划●运作：计划工作、理解方法、准备材料/工具●流程：明白你将如何标注设备/能量/材料/安全问题安全策划69●人：协调和安排计划安全策划69●活动板●经验交流●现场的危险意识活动●区域计划用于安全的团队工具70●活动板用于安全的团队工具70●ＴＰＭ的推展步骤ＳＴＥＰ１经营层的决定导入ＳＴＥＰ２