地下工程暗挖隧道施工质量控制培训课件

2021年4月暗挖隧道工程质量控制培训目录CONTENTS施工工序质量控制二前言一施工案例三一、前言目前，我国城市发展迅速，地铁建设迅猛发展，地铁施工的常用方法在地面交通和环境不具备明（盖）挖法的情况下通常采用暗挖法施工，优点主要有对交通无影响、不需要管线迁改、技术成熟等；缺点主要有安全风险高、工期长、造价高等。但是，在所有的暗挖地铁隧道施工的质量方面都存在一些或大

或小的问题，个别隧道在运营后不得不投入大量的人力物力进行质量缺陷整治，

因此，在隧道施工过程中有效的保证施工质量显得尤为重要。今天，我就地下

工程暗挖隧道施工质量控制从施工工序质量控制和施工案例来进行讲解。二、施工工序质量控制1.施工准备2.超前地质预报3.超前支护及预加固4.隧道开挖5.初期支护6.围岩量测7.防水施工8.二衬施工9.衬砌养护施工准备超前地质预报超前支护及加固爆破（机械）开挖、支护、初支注浆、仰拱开挖断面扫描、基面处理、铺设防水层衬砌钢筋、混凝土施工、二衬背后注浆暗挖隧道施工工序流程图

（1）总体准备

施工准备是整个工程的开始，是开工核查的必备条件，临建的布局及设备的选型

直接影响到整个工程的质量与工期，所以施工准备应细心筹划，合理部署。Ø

1.交接桩、复测、控制网布设；Ø

2.设计交底、施工图会审、现场调查（周围管线、住宅区、构建筑物、地质核查）；Ø

3.施工专项方案编制、审批、实施。(一)施工准备（2）进洞前施工准备Ø

①完成竖井处征地拆迁、管线迁改、交通疏解等前期工作；Ø

②完成竖井周边排水、挡水设施，确保排水畅通；Ø

③完成竖井相关安全防护措施；Ø

④完成竖井及横通道施工；Ø

⑤采用取芯钻进行轮廓线开孔，炮锤进行马头门破除。（二）超前地质预报受目前勘察手段、时间以及判释水平等因素限制，在勘察设计阶段尚不能完全准确地探明隧道所穿越的地层及洞身周边的地质情况，因此施工中进行超前

地质预测预报是确保施工安全必不可少的手段。（1）预报内容：地层岩性、地质构造、不良地质、地下水（2）预报方法：目前采用的超前地质预报方法有：地质调查法（包括隧道地表

补充地质调查、洞内开挖工作在地质素描和洞身地质素描、地层分界线及构造

线的地下和地表相关性分析、地质作图等）；超前钻探法（包括超前地质钻探、

加深炮孔探测及孔内摄像）；物探查法（包括弹性波报射法（地震波反射法、

水平声波剖面法、负视速度法和极小偏移距高频反射连续剖面法等）、电磁波

反射法（地质雷达探测）、高分辨直流电法等）和超前导坑预报法（包括平行

超前导坑法、沿正沿超前导坑法等）。施工前应根据隧道的工程地质、水文地质条件和地质因素等对隧道施工影响程度及诱发环境问题的程度等，对隧道分段进行地质复杂程度分级。再根据

地质复杂程度的分级制定相应的超前地质预报方案，并严格按照方案施工。《铁路隧道超前地质预报技术规程》Q/CR9217-2015中根据隧道地质复杂程度分为四级：复杂（A级）

较复杂（B级）

中等复杂（C级）简单（D级）ØA级预报：采用地质分析法、TSP隧道地震波反射法、地质雷达、红外探测、超前

水平钻探等手段进行综合预报。首先以地质分析法进行长距离预测预报，然后采用中长距离TSP和一种或几种短距离物探方法相结合进行预报，同时进行多孔超前钻探探查。对于大断面施工上导洞和下穿建筑物地段，应采用超前钻探和物探法相结合综合预报手段。以地质分析法为主，对重要的地质（层）界面、断层或物探异常地段可采用TSP或地质雷达法进行探测，必要时采用红外探测和超前水平钻孔或加深炮孔验证。ØB级预报：采用地质分析法、TSP隧道地震波反射法，辅以红外探测、地质雷达等，

进行必要的超前水平钻孔。当发现局部地段工程地质条件较复杂时，按A级要求实施。ØC级预报：以地质分析法为主。对重要的地质（层）界面、断层或物探异常地段可

采用TSP隧道地震波反射法进行探测，必要时采用红外探测和超前水平钻孔。ØD

级预报：采用地质分析法。Ø

1.地质雷达超前地质预报质量控制措施：Ø

①地质雷达探测纵向需搭接不小于3m；Ø②掌子面应清理整齐，不应有凸出较大的石块

或金属物（如钢筋网片、锚杆）；Ø③雷达天线应尽量贴近掌子面，行走速度均匀。地质雷达超前预报示例图地质雷达超前预报示意图Ø2.

TSP203超前地质预报质量控制措施：Ø①钻孔前，应按照炮孔布置的要求用油漆标出炮孔位

置及接收器孔的位置，最后一个爆破孔需靠近掌子面；Ø②钻孔完成后，应利用高压风清孔，接收孔直径必须

大于接收器的外径且顺直；Ø③应采用不收缩的水泥砂浆将接收器和孔壁之间填塞

密实，确保接收器与孔壁耦合。TSP超前地质预报示例图TSP超前地质预报示例图Ø

3.地质钻孔超前预报质量控制措施：Ø①在复杂地质段、下穿建（构）筑物、重

要管线等地段必须采用超前地质钻孔预报；Ø②钻孔过程中，必须做好各种记录，如岩

芯、岩粉、钻孔速度等，代表性岩土需拍摄照片，并形成分析报告。（三）超前支护及预加固超前支护是针对软弱不良地层而采取的辅助工法，施工前根据围岩条件、施工方法、机械配套及工程所处环境等情况，选择简单方法或同时采用几种综合辅助施工方法来加固地层，确保不塌方、少沉陷。通常辅助施工方法有：WSS注浆加固、超前管棚支护、超前小导管支护、地表加固地层、超前锚杆、堵水、降水等。1.WSS注浆加固

质量控制措施：Ø

①注浆长度可根据实际地质情况进行局部调整，注浆需施

工止浆墙。注浆范围为包括所有〈6Z〉全风化、〈7Z〉强

风化混合花岗岩地层。最小注浆范围为隧道开挖轮廓外

3m。Ø

②标识注浆孔的准确位置及钻孔角度，钻机安装应平整稳

固，在钻孔过程中应检查校正钻杆方向；Ø

③钻孔注浆顺序：先中圈后外圈，长孔、短孔结合，同一

圈孔间隔施工。WSS注浆加固示意图Ø④所用浆液原材料必须具有合格证书，且经现场取

样试验合格后方可使用。配制浆液时严格按照制浆要求按顺序投料，非经技术指导后不得随意增减各原料投放数量；Ø⑤注浆材料为AB液(水玻璃-磷酸)、AC液(水玻璃-

水泥浆)。一般选用浆液配比：AB混合液中，水玻璃：磷酸（

体积比）

=50

：1；AC混合液中，水

玻璃：水泥浆（体积比）

=1

：1；水泥

浆液水灰

比，水：水

泥（重量

比）

=1

：1；AC液的凝结

时间一般选40s。注浆泵注浆钻机Ø⑥注浆孔开孔直径不小于42mm，孔口管应埋设牢

固，并有良好的止浆措施。Ø⑦注浆过程中密切观察注浆压力表，并根据实际情

况调整浆液配比及注浆压力，以确保注浆效果。Ø⑧注浆过程中，要保持注浆管路畅通，并及时清洗

注浆连接件、注浆变头等，防止因管路堵塞而影响注浆结束标准的判断。注浆材料Ø⑨注浆结束后要需要水平抽芯，并需监理、设计、

勘察、施工共同确认加固效果。钻孔布孔图Ø

2.超前管棚支护及注浆加固质量控制措施：Ø

①钻孔前应精确画出开挖轮廓线；Ø

②应在钢架上定出导向管平面位置和标高，安装导向管时应严格控制外插角；Ø③钻机与设定好的管口方向平行，应采用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，

确保钻杆轴线与导向管轴线相吻合，边钻进边复核；Ø

④钻孔应间隔进行，防止成孔坍塌；Ø⑤管棚钢管利用专业机床加工，钢管采用丝扣连接，

四周设溢浆孔，管头加工成圆锥形；Ø

⑥相邻钢管的接头应相互错开，间距大于3m；Ø⑦钢管顶进前端部应安装保护管，避免顶进过程使

钢管端头破坏；Ø⑧注浆参数应满足设计要求，为保证注浆质量，间

隔孔注浆。管棚导向管安装图管棚施工Ø3.超前小导管支护及注浆加固

超前小导管是在隧道开挖前，沿隧道拱部开挖轮廓线按一定外插角度安设直径32~60mm、长度2.5~6m的钢管，与钢架连成一体、联合使用，必要时利用

小导管注浆对围岩超前加固的支护方式。，（1）超前小导管制作Ø

①小导管前端应加工成长度0.1m的尖锥形，应采用专业机床加工成型；Ø

②小导管尾部应安装加强箍；Ø③除距离加强箍0.3～1.0m范围，其余部分应设溢浆孔

溢浆孔间0.15m梅花型布设，孔径φ6～φ8mm，溢浆孔应利用专用钻孔台车钻设。超前小导管结构示意图Ø

（2）超前小导管安装质量控制措施：Ø

①利用凿岩机直接将小导管打入孔内，打入长度不小于钢管长度的90％，外露0.2m，注浆前应利用高压风将钢管内的砂石吹出；Ø②注浆前应挂网喷射混凝土封闭工作面，小导

管尾部应安装止浆阀。超前小导管打设超前小导管安装Ø

（3）超前小导管注浆加固Ø①注浆压力及浆液施工配合比应按照设计要求并结

合现场试验确定；Ø②注浆过程中，应确保压力表处于正常工作状态，

并按照设计严格控制注浆压力；Ø③出现跑浆，应采用水泥浆浸泡过的麻丝填塞裂隙，

并调整浆液配合比，缩短凝胶时间；Ø

④注浆施工中需如实填写注浆记录；Ø⑤注浆完成后必须待浆液固体强度达到设计强度，

方可开挖；并将尾部露出部分切除，用砂浆抹面。超前小导管注浆注浆压力（四）隧道开挖Ø

1.开挖质量要求Ø①隧道施工过程中，必须切实抓好开挖质量控制这个源头，努力提高开挖质量，为

确保后续的支护、衬砌和防水质量创造条件。Ø②开挖方法应符合设计要求，并大力推行光面爆破和水压爆破等控制爆破技术。开

挖前应进行钻爆设计，并根据现场围岩地质情况和爆破效果及时调整爆破方案或参数，严格控制超欠挖。Ø

2.质量控制注意事项Ø①应根据围岩情况、断面大小、爆破振速控制要求、

支护方式、地表监测等进行爆破设计，钻爆设计根据爆破效果不断优化调整爆破参数；Ø②钻孔前，测量人员应确定隧道中线和开挖轮廓线，

按爆破设计方案现场放出炮眼位置并用油漆做好标识；Ø③利用钢筋加工一定角度的三角形，控制检查炮孔外

插角；Ø④严格按照爆破设计药量进行装药、分段，做好检查

记录；Ø⑤爆破完毕，应及时复核开挖轮廓线，严禁欠挖，超

挖应符合设计与规范要求。光面爆破效果炮眼位置标识Ø

⑥开挖步距控制：上下台阶距离为3～5m，及时封闭初期支护成环；开挖面左右、前后错开距离不应小于15m；上台阶每次开挖循环进尺应控制在两榀钢架间距内；Ø⑦软弱围岩（Ⅴ、Ⅵ级）段严禁带水掘进；Ø

⑧软弱围岩及下穿危房等重大风险工点必须按照“一控六专项”进行管控。即专项

勘察、专项设计、专项施工方案、专项监理细则、专项监测方案、专项应急预案；Ø⑨软弱围岩段暗挖工程施工前，应沿线路进行必要的物探，对管线、暗渠、孔洞

等周边环境进行细致调查。（五）初期支护Ø

1.支护质量要求Ø①对于采用复合式衬砌的隧道，初期支护是重要的、甚至是主要的承载结构，不仅

要保证施工安全，还是保障运营安全的主要结构，必须牢固树立

“以质量保安全”的意识。Ø②初期支护必须严格按设计规范施作，必须确保喷射混凝土的强度、厚度和密实度，

确保钢架的间距、锚杆的长度、数量等符合设计要求，严禁偷工减料。Ø

2.格栅、型钢钢架制作质量控制措施：Ø①钢架应按分部开挖情况分段、分节制作加工，冷弯成

型；钢架的焊接应在胎模内进行；钢筋与连接板焊接应采用双面焊，焊缝尺寸和质量满足设计要求和规范规定；Ø②在加工场地组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格，

发现问题及时修正；Ø③钢架各单元必须明确标识类型和单元号，分类堆放，

检验合格与待检钢架分区堆放，堆放场地应干燥防雨，下垫上盖，控制堆放高度，防止挤压变形。钢架试拼钢架加工成型Ø

3.钢筋网制作Ø①钢筋焊接前应将钢筋表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈

等清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕；Ø②制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放。钢筋网片成品堆

放在指定的成品堆放区域。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形；Ø③钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的

系统锚杆之上，网片搭接长度为1～2个网格，利用垫块

衬垫在钢筋和初喷层之间，以保证钢筋和初喷层之间保持不大于30mm的间隙。钢筋网片示例及局部焊点图Ø

4.钢架安装Ø

质量控制措施：Ø①钢架应在开挖初喷混凝土后及时架设。架设前应

由测量人员将钢架的位置测放于基面上；Ø②安装钢架前，基面应坚实并清理干净，拱脚处铺

垫预制混凝土墩增加受力面积；钢架节点连接钢架安装Ø③为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的

各连接处应预留连接板凹槽；Ø④在安设过程中，当钢架和初喷层之间有较大间隙

应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充

密实；Ø⑤为使钢架准确定位，架设钢架时应与径向锚杆焊

接固定，钢架纵向设置连接筋，环向间距1m。Ø⑥锁脚锚管打设高度不超过锁脚连接板上方30cm，

打设角度为斜向下45°，与钢架可靠连接；Ø⑦重点控制锚管的长度、数量、位置及角度准确，

注浆饱满；锁脚锚管与钢架连接钢架间纵向连接筋Ø

5.喷射混凝土Ø

质量控制措施：Ø①喷射混凝土前应清理场地，清扫受喷面，岩面采用高压水冲洗去除浮尘、岩屑。

采用埋设钢筋标尺的方式控制喷射厚度及隧道轮廓，标尺间距宜为1m，梅花型布

置；Ø②喷射混凝土作业应分段、分片、分层进行，喷射顺序应自下而上，喷射时先将

低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。分层厚度边墙控制在70～

100mm，拱顶50～60mm；Ø③开机后起始风压达到0.5MPa方能开始操作，并根据喷嘴出料情况调整风压：边

墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa；Ø④喷射角度尽可能接近90°，喷嘴与受喷面间距宜

为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，

一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，

横向0.

4～

0.6m，高0.15～0.2m；若受喷面被钢架、钢筋网

覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。喷

射混凝土的24h强度不应小于10map。Ø⑤喷射混凝土表面平整度应符合两突出点之间的深

长比的D/L≦1/20规定。喷射混凝土施工喷射混凝土背后密实Ø

6.锚杆钻孔及安装质量控制措施如下：①按设计要求定出位置，孔位允许偏差不大于±100mm。②杆体插入锚杆孔时，应保持位置居中，插入深度应满足设计要求。③砂浆锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实，砂浆或水泥浆内可添

加适量的微膨胀剂和速凝剂。④锚杆安设后灌注砂浆终凝后应立即安装垫板，拧紧螺帽。⑤锚杆打设角度宜与岩层层面垂直。锚杆注浆系统锚杆质量检验：Ø①锚杆拉拔试验方法：在隧道围岩制定部位钻锚杆孔，将待测锚杆加长，为千斤

顶安装提供空间。按照正常的安装工艺安装待测锚杆，用砂浆将锚杆口部抹平。

根据锚杆的种类和试验目的确定拉拔时间。在锚杆尾部加上垫板，套上中空千斤

顶，将锚杆外端与千斤顶内缸固定，并装设位移测量设备与仪器。通过手动油压

泵加压，从油压表读取油压，根据活塞面积换算锚杆承受的拉拔力，视需量从千分表读取锚杆尾数的位移，绘制锚杆拉拔力位移曲线。Ø②采用声波法对锚杆灌浆密实度进行检测。在锚杆顶端激振后，会在锚杆上诱发

振动。根据振动的特性，推断锚杆的灌浆质量。Ø

7.初支背后注浆质量控制措施：Ø①初支背后注浆管的布置应满足设计要求，喷射

混凝土时对注浆管外露端应用棉纱封堵加以保护，注浆施工前在管口焊接接头和止浆阀；注浆材料及浆液配比按照设计要求进行；Ø

②初支背后充填注浆方法与小导管注浆相同。应

采用探地雷达电磁波法对初支背后密实性进行检测。如发现初支背后不密实的，再进行初支背后回填注浆。初支背后注浆初支背后孔洞检测Ø

8.初支阶段性验收质量控制措施：Ø①内业资料：原材料、成品、半成品质量合格证，图纸会审记录、变更设计或洽

商记录，各种试验报告和质量评定记录，断面检测和监控量测资料，隐蔽工程验收记录，初支无损检测报告等；Ø

②对隧道净空进行量测，严禁欠挖；Ø

③对初支进行检测，严禁初支背后空洞，初支厚度必须满足设计要求；Ø

④基面应坚实、平整、无尖锐物体，无漏水现象，基面平整度应符合相关要求。（六）围岩量测采用监控量测技术控制地表下沉和防塌方是最可靠的方法。监控量测是施工的核心，必须认真、快速获取结果，掌握洞身的变化特点。监控量测为关键工序，施工单位配置专业的监控量测人员和设备。对周边建筑物可能产生影响的隧道应实施第三方监测。Ø

1.现场监控量测工作的目的Ø

①提供有关围岩稳定性，确保施工安全及结构长期稳定性。Ø②验证支护结构效果，确认支护参数和施工方法合理性，为调整支护参数和施工

方法提供依据。Ø

③确定二次衬砌施作时间。Ø

④监控工程对周围环境影响。Ø

⑤积累量测数据，为信息化设计与施工提供依据。Ø

2.现场监控量测方法Ø

①洞内外观察。Ø

②变量监控量测。Ø

③应力和应变监控量测。Ø

④接触压力量测。Ø

⑤孔隙水压力及水量监控量测Ø

⑥爆破振动量测。Ø

3.现场监控量测工作主要内容Ø

①情况的初始调查。Ø

②编制实施细则。Ø

③布设测点并取得初始监测值。Ø

④现场监控量测及分析。Ø

⑤提交监控量测成果。Ø

4.监控量测必测项目Ø

洞内、外观察；拱顶下沉；净空变化；地表沉降；拱脚下沉；拱脚位移。必测项目点布置Ø

5.监控量测布点原则Ø①隧道浅埋、下穿建筑物地段应在开挖前布设地表沉降观测点。地表沉降观测点

应与隧道内测点布置在同一断面里程。Ø

②监控点应紧随开挖面，拱顶下沉和净空变化测点布置在同一断面上，开挖

12h

内埋设，埋设

12

小时内、下一循环前读取初始数据。Ø③软弱围岩及不良地质隧道拱顶下沉和净空变化量测断面间距，Ⅳ级围岩不得大

于

10m，Ⅴ级围岩不得大于

5m。Ø

④当拱顶下沉、水平收敛速率达

5mm/d

或位移累计达

100mm

时,应暂停掘进，

并及时分析原因，采取处理措施。Ø①基面外露的锚杆头、钢筋头等坚硬物等用砂轮机

割除，砂浆素灰抹面；凹凸不平处应补喷、抹平。基面应坚实平整、无尖锐物体，无漏水现象，基面平整度应符合相关要求。清理仰拱过程中应注意对初支面的保护，Ø②防水基面严禁出现渗漏水和积水，局部渗水、漏

水应注浆堵水。防水施工基面防水施工基面（七）防水施工防水工程断面扫描：为确保衬砌厚度满足设计要求，在施工防水前要对断面扫描检测，断面尺寸欠挖的地方要进行处理，合格后方可进行下一道工序。Ø

1.基面处理Ø

2.防水缓冲层质量控制措施：Ø

①缓冲层用暗钉固定在基面上，搭接宽度不应小

于50mm；Ø

②暗钉固定点的布置根据基面的平整情况确定，

拱部为0.

5～0.

8m，边墙为1～1.

5m，底部为

1.5～2m；局部凹凸较大时，应在凹处加密固定

点。缓冲层施工防水板施工Ø

3.塑料防水板Ø

①铺设塑料防水板时，应在铺边用压焊机将防水

板与暗钉圈焊接，固定点间距同缓冲层固定点。防水板铺设方向应符合设计与规范要求；Ø②塑料防水板的搭接缝应采用双焊缝，均匀连续，

不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象，不得出

现十字型接缝；铺设防水板接缝应与衬砌施工缝

错开1～2ｍ；防水板搭接宽度不应小于150㎜；

每条焊缝有效宽度不应小于15㎜，无漏焊、假焊、焊焦、焊穿。Ø

③焊接间空腔采用充气法进行检测，检测结果应

符合设计及规范要求，并留存记录。焊缝宽度检查注浆管安装Ø④任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好

的地段堆放，不得穿带钉子的鞋在防水层上走动，对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁

损坏。防水板验收合格后及时施作保护层。二衬钢筋施工过程中注意防水板保护。Ø

⑤防水板铺设时，应根据开挖面的平整度，适当

预留富余量，避免灌注拱部混凝土时，防水板张紧形成外模。Ø

⑥设计为一级防水的地段，防水板铺设前应将初期支护渗水点堵漏完成。焊缝充气试验钢筋焊接防水板保护Ø4.止水带施工

Ø（1）止水带(条)的安装质量控制:Ø①中埋式止水带位置距离衬砌内表面不应小于

200

mm.

径向位置允许偏差

20

mm,埋深允许偏差为土30

mm.Ø②止水带连接应符合设计要求，接缝平整

牢固，不得有脱胶现象。Ø③背贴式止水带与防水板应粘贴密贴。

Ø④止水条的设置应符合设计要求,搭接长度不应小于50mm。（2）变形缝防水Ø①变形缝的位置、宽度和构造形式，嵌缝材料的品种、规格应符合设计要求。

Ø②变形缝嵌填时，缝内应清洁、干燥，基层处理符合设计要求。可采用人工或机械凿毛，凿毛时，混凝土强度应符

合下列规定：①用人工凿毛时，不低于2.5MPa；②

用风动机等机械凿毛时，不低于10MPa；②应凿除已

浇筑混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿毛后露出的

新鲜混凝土面积不低于75%；③为保证凿毛面的美观，可采用点式凿毛，凹坑按照梅花形布置；④经凿毛处

理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。凿

毛过程中，严禁破坏防水板和止水带。施工缝凿毛（八）二衬施工Ø

1.施工缝凿毛Ø

2.纵向施工缝止水处理Ø

质量控制措施：Ø①混凝土施工缝位置应设置止水胶（条）安装凹槽，凿毛过程中应保证凹槽不被

破坏；Ø②止水胶（条）与混凝土表面应密贴不得出现空鼓、脱离等现象；止水胶接头部

位采用对接法连接，对接应密实，不得出现脱开部位；Ø③止水胶（条）施工前应确保混凝土基面干燥；Ø

④止水胶（条）应采用钢钉固定，避免混凝土浇

筑过程中胶条错位变形；Ø

⑤

接缝处的止水条（带）应严格按照设计要求

安装，严禁随意改变止水条

（

带

）

位置或者弯曲

、扭转止水条（带），保证止水效果；砼浇

筑前，应仔细检查止水条（带）的安装质量，发现问题须整改后方可浇筑混凝土。止水胶（条）示意图纵向施工缝钢边止水带Ø3.环向施工缝钢边橡胶止水带施工

质量控制措施：Ø

①止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距0.4m，固定要牢固可靠，避免

浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒伏、扭曲影响止水效果；Ø②钢边橡胶止水带应采用橡胶热熔的连接方式进行焊接，十字型接头和T字型接

头应采购定型产品；Ø③止水带任意一侧混凝土厚度均不得小于0.15m，止水带的中心线应与接缝对齐，

两者距离误差不得大于10mm。止水带与接缝表面应垂直，误差不得大于15mm；Ø④背贴式止水带应与防水板焊接牢靠，背贴式止水带的中心线应与结构缝对齐，

禁止背贴式止水带扭曲。Ø

4.二次衬砌钢筋绑扎

质量控制措施：Ø①钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮

皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱

钢筋截面的伤痕；Ø②钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应错开布置。

同一截面的接头百分率应满足设计及规范要求；Ø③在绑扎钢筋时，要对钢筋端部进行包裹防护，防止碰

撞和刮破防水板；Ø④在二衬钢筋绑扎前，先测量确定定位钢筋位置。合理

布置定位筋间距，确保主筋的安放位置准确，矮边墙位

置的定位钢筋底部应设垫块，禁止直接支撑于防水板表面。二衬外侧钢筋需设置垫块，确保保护层厚度；钢筋垫块安装二衬拉钩筋绑扎Ø

5.二次衬砌模板安装质量控制措施：Ø①仰拱模板应通过定位标筋控制安装位置准确，通

过支撑、拉结等措施确保安装牢固；Ø②模板的接缝应粘贴双面胶条、施工缝处应粘贴海

绵条防止漏浆；仰拱模板位置检查仰拱模板安装Ø③模板安装前表面应清理干净并涂刷脱模剂，

不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的脱模剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；Ø④堵头模板应根据结构尺寸加工成型，规定应

牢固、平整、接缝严密不漏浆，支撑系统连接应牢固稳定。台车安装就位台车脱模剂涂刷Ø

6.二次衬砌混凝土浇筑Ø①混凝土宜采用输送泵输送，坍落度应为：墙体

100～150mm，拱部160～210mm；振捣不得触及防水层、钢筋、预埋件和模板；Ø

②混凝土浇筑应连续进行，自模板窗口灌入，由下

向上、对称分层浇筑，倾落自由高度不超过2.0m；Ø③混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣

器作用部分长度的1.25倍，最大分层厚度不宜大于

0.6m。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。二衬混凝土振捣Ø

7.仰拱混凝土施工Ø①施作仰拱前必须清除隧底虚碴、淤泥、积水和杂物，超挖部分应采用同级混凝

土回填。Ø②仰拱填充不得与仰拱同时浇筑，仰拱混凝土施作应按要求支立模板，防止填充

混凝土侵入二衬。Ø

③仰拱（或底板）填充混凝土厚度应符合设计要求。Ø

8.二次衬砌背后回填注浆Ø①浇筑混凝土前，应对预埋注浆管（塑料波纹管）

外套钢管保护，钢管固定在二衬钢筋上，钢管外口端用塑料胶带包好；Ø②回填注浆应在衬砌混凝土达到设计强度的70%后

方可进行；Ø③注浆压力不宜过高，以克服管道阻力和衬砌背

后阻力即可。二衬背后注浆Ø

1.施工要求Ø①初期支护变形稳定后施工的混凝土衬砌，脱模时混凝土的强度应不小于

10

MPa;特殊环境下，脱模时混凝土的强度应符合设计要求,设计无要求时,不应

低于设计强度的70%；Ø②强度增长期应保证二衬混凝土表面湿润；Ø

③根据隧道二次衬砌实际施工情况，确定最低养护期限。（九）衬砌养护Ø

2.质量控制措施Ø①养护喷洒水要均匀，不得出现漏洒。Ø

②气温低于+5℃时不得喷水养护。Ø

③混凝土拆模后，养护的最低期限应符合相关规定，且不得中断，喷洒水间隔时间3h,确保砼处于湿润状态。Ø④混凝土养护期间，

混凝土内部温度不宜超过

60℃，最高不得大于65℃，混凝土内部温度与表

面温度之差、表面温度与环境温度之差不得大于15C。二衬外观二衬表面养护三、施工案例案例一——冼村站配线暗挖段Ø

1.工程概况——（1）总体概况Ø冼村站为18号线与13号线“L型”换乘车站，车站全长725.7m，采用“明挖+暗挖”的

形式施工。明挖段结构全长459.5m，标准段宽度23.7m，开挖深度27.1m；扩大端宽度26.8m，开挖深度37.4m，基底深入微风化泥质粉砂岩，车站为三层箱型

框架结构（局部四层）；盾构接收井长21.8m、宽28.1m、深29.5m，地下两层框架结构。Ø

配

线

暗

挖

段

共

分

为

3

段

，

分

别

为

A

1

、

A

2

、

A

3

段

，

其

中

A

1

段

长

3

0

.

1

m

，

12.7×12.5m，马蹄形断面，采用CRD法施工，单洞断面面积130.39㎡；A2段长16.9m，25.8×12.3m，采用双联拱结构，中洞法施工，断面面积276.38㎡；A3段

长197.4m，23.7×10.6m，双联拱结构，采用拱盖法施工，断面面积262.84㎡。Ø

（2）地质情况Ø

根据冼村站详勘报告显示，配线暗挖段地质从上至下依次为：<1>填土层、<4-2B>淤泥

质土、

<3-1>粉细砂、<3-2>中粗砂层、<5N-2>粉质粘土、<6>全风化泥质粉砂岩、<7-3>强风化泥质粉砂岩及<8-3>中风化泥质粉砂岩、

<9-3>微风化泥质粉砂岩。其中

拱顶主要位于<8-3>，局部位于<9-3>地层，洞身主要位于<8-1>、

<8-3>、<9-3>地

层中。南端盾构井 暗挖隧道顶部明挖、暗挖交界点Ø

（3）A1断面设计参数Ø

1. 159自进式大管棚间距400+ 42超前

小导管，间距400，设于拱部120°范围内。Ø

2.初期支护厚300mm，C25喷射混凝土；

全环格栅拱架，间距0.5m；早强砂浆锚

杆；L=3.5m，环纵间距1x1m，梅花型布

置；单层Φ8钢筋网@200×200mm；Ø

3.防水层（土工布+PVC防水板）；二衬

厚800mm，模筑混凝土，C35，P10。Ø

4.CRD法施工，循环开挖进尺1.5m。12.7m覆土约16.6m12.52m拱部159管棚+42小

导管，环距400mm拱顶800mm侧墙

800mm12.7mØ

（4）A2断面-设计参数Ø

1.

159自进式大管棚间距400+

42超前小导管，间距400，设于拱部120°范围内。Ø

2.初期支护厚400mm，C25喷射混凝土；全

环I25型钢拱架，间距0.5m；早强砂浆锚杆；L=3.5m，环纵间距1x1m，梅花型布置；单

层Φ8钢筋网@200×200mm；Ø

3.

防水层（土工布+PVC防水板）；二衬厚

800mm，模筑混凝土，C35，P10。Ø

4.中洞法施工，循环开挖进尺1.5m。25.8m覆土约

16.8m12.37m拱部159管棚+42

小导管，环距400mm拱顶800mm侧墙

800mm仰拱800mmΦ42超前小导管支护Ø

（4）A2断面-施工步骤第一步:在盾构接收井打设大管棚，施做1部超前小导管，注浆加固

地层；开挖1部土体，施做初期支护及临时支护，采用锁脚锚管加

固拱脚。第二步：开挖2部土体，施做初期支护及临时支护，施做仰拱防水层。

纵向错开6～8m施做3部超前小导管，注浆加固地层；开挖3部土体，施

做初期支护及临时支护，采用锁脚锚管加固拱脚。第三步：中导洞贯通后施作中隔墙下部。开挖4部土体，施做初期支

护及临时支护。第四步:逐段拆除中部临时支护，每段拆除长度6～8m，并结合现场

监控量测结果进行调整，施作中隔墙顶部防水层，浇筑上半部中隔

墙，预留钢筋、防水板接头。Ø

（4）A2断面-施工步骤第五步:待中隔墙达到强度后，施做5部超前小导管，注浆加固地层；开

挖5部土体，施做初期支护及临时支护，将初期支护与中导洞及侧导洞

初期支护连接牢固。第六步:开挖6部土体，施做初期支护及临时支护，将初期支护与中导洞

及侧导洞初期支护连接牢固。第七步:逐段拆除底部临时支护，每段拆除长度6～8m，并结合现场监

控量测结果进行调整，敷设仰拱防水板、施作防水板保护层，浇筑仰

拱二次衬砌，预留钢筋、防水板接头。第八步:逐段拆除剩余临时支撑。敷设边墙、拱部防水层，浇筑边墙、拱部二

次衬砌，结构封闭成环，进行二次衬砌背后注浆。拱底素混凝土回填浇筑。Ø

（5）A3断面-设计参数Ø

1.

小导洞：

采用双排Φ

42超前小导管支护，

300厚初支，格栅钢架间距500；Ø

2.主拱拱顶：采用Φ159自进式大管棚+Φ42超

前小导管支护，

400厚初支，

格栅钢架间距500；Ø

3

.

边

桩

采

用

2

7

3

双

排

微

型

钢

管

桩

，

L

=

8

m

@

1

0

0

0

梅

花

形

布

置

（

钢

管

桩

壁

厚t=15mm），桩顶冠梁改为扩大基础并用中空锚杆加固。Ø

4.拱盖法施工，设计循环开挖进尺1.5m。拱部Φ159自进式大管

棚+Φ42超前小导管拱顶800mmΦ42超前小导

管支护侧墙

1000mm273双排微型钢管桩（t=15mm），L=8m@1000，

注水泥浆底板

1200mm23.7m10.35m覆土约

17.4mØ

（5）A3断面-施工步骤第一步：待超前支护施工完成后，先施工2号中导洞，待掘进6m后，开始施工1、3号边导

洞

。第二步：导洞贯通后，在边导洞内施工边桩和桩顶冠梁，在中导洞内施工中隔墙底

纵梁。第四步：导洞内支护施工完成后，对称进行左、右两侧主拱开挖及初支施工，并及

时进行注浆回填。第三步：边导洞内进行主拱初支施工，达到强度后，进行混凝土回填施工；中导洞内进

行中隔墙侧墙和顶纵梁施工。第五步：主拱初期支护施工完成后，拆除永久结构断面范围内导洞格栅，对称施工主

拱二衬。第六步：主拱二衬施工完成后，分层向下开挖，同时进行桩间锚喷支护。第七步：土方开挖到底后，铺设底板垫层，铺设防水层，浇筑底板结构。第八步：铺设侧墙防水层，浇筑侧墙结构。Ø

（5）A3断面-施工步骤Ø

2.质量管控措施Ø

（一）坚持超前地质预报先行，掌握掌子

面前方水文地质情况，动态指导施工。Ø

采取地质雷达、水平钻探相结合的方式；

地质雷达采用SIR-3000型，单次预报距离

30m，搭接5m；水平钻探孔深度5m，每

个断面布置3个孔，每开挖循环施工一次。地质雷达超前预报水平探孔眼布置图（二）加强监控量测，以监控量测数据指导现场施工。，按照设计及规范布点要求，地面沉降观测点20m/断面，洞内拱顶沉降及收敛监测10m/断面布置，监测频率1天1次。截止施工完成为止，共发生1次地面沉降报警，报警时各监测项目监测数据如

右表：1.原因分析：混凝土罐车等重型车辆碾压，造成

地表监测点数据超预警值；该段表层土为回填土层由于洞内开挖失水，导致回填土自然固结沉降。2.拟采取措施：①在混凝土罐车运输路线上加铺钢板，减小压强；②采用注浆方式进行洞内加固和堵

水，减小失水量，控制沉降值；③及时进行二次衬砌施工；④建议将红色报警值调整为55mm。（三）坚持信息化指导施工，动态调整施工参数。根据超前地质预报、监控量测数据及掌子面实际地质情况，动态调整循环开挖进尺，控制在3~6榀（0.5m/榀），同时严格控制超前支护和

初期支护施工质量，加强各工序工序衔接，缩短循环时间。循环进尺3榀循环进尺6榀（四）采取非爆开挖措施，减小对围岩的扰动，开挖轮廓圆顺。结合地层实际情况，我部率先采用悬臂掘进机为主，破碎锤配合的方式进行石方开挖，辅以干式除尘器降尘。优

点

：

围

岩

扰

动

较

小

，

超

欠

挖

易

控

制（

+

5

~

+

1

0

c

m

）

，

掘

进

及

初

支

施

工

效

率

高（2m/d.作业面）。缺点：

悬臂掘进机笨重（

130

t

），

行走缓慢（5m/分钟）；文明施工措施费用高；每循环需预留1m长度滞后支护。悬臂掘进机施工悬臂掘进机施工示意图上部岩体开

挖.mp4下部岩体开

挖.mp4干式除尘器悬臂掘进机施工掘进机开挖掌子面红外线控制超欠挖（五）加强方案优化，安全质量可控条件下加快施工进度。1.侧导洞初支扣拱施工方案优化：原设计采用“40cm厚C25喷锚支护+回填砼”的方式，经过施工方案比选，实际采用模筑混凝土施工（高度上分两次浇筑）。优点：施工效率高；结构整体性较好；结构砼自防水较好；作业环境好。缺点：要素（模板、人员）投入量大。第一层回填混凝土浇筑第二层回填混凝土浇筑导洞初支设计图2.主拱初支拱架连接工艺调整：由于边导洞、中导洞初期支护施工时预埋钢板位置存在必然

的偏差，导致后期主拱初支拱架安装时螺栓无

法有效连接，经与设计沟通，将主拱初支拱架两端与导洞预埋钢板通过φ

32L型钢筋焊接（70°和135°），保证焊接质量。优点：主拱拱架与导洞拱架可保证可靠连接，

初期支护结构质量可保证。缺点：现场焊接量大，拱架安装耗时久。节点示意图扣拱拱架安装拱架连接节点L型钢筋连接3.微型钢管桩施工：微型钢管桩钻孔采用改装低净空MDL-150D冲击锤锤击成孔，下管采用改装地质钻机，人工辅助。优点：成孔及下管效率高（8根/d），机械化程度较高。缺点：作业环境较差；钢管管节较短。钢管桩钻孔地质钻机下管（六）加大周转材料投入，保证安全、质量、进度可控。1.A3断面中隔墙施工：中隔墙分两层施

工（底纵梁、直墙顶纵梁），底纵梁采用木模

施工；直墙顶纵梁采用简易台架进行钢筋绑扎，混凝土浇筑采用定制“异形”自行式台车。优点：钢筋施工可连续作业，混凝土台车施工效率高（1.5d/版·9m）；混凝土浇筑质量好。缺点：人员投入多，施工空间狭小。中隔墙台车定位底纵梁施工2.A1、A2断面二次衬砌施工：施工支撑体系采用“自制工字钢台架+工字钢拱架”，模板采用小钢模，混凝土泵送入模。优点：相比满堂式脚手架方案，支撑体系稳定，安全性高；台架可多次使用，移动较方便，缩短工期；混凝土浇筑质量较好。缺点：台架加工、模板安装耗时，(7d/版·9m)

；拱架、模板一次性投入量大。台架拱架支撑系统3.A3断面主拱二次衬砌施工：采用简易工字

钢台架进行防水层、钢筋安装施工，采用定制自行式衬砌台车进行混凝土浇筑施工。优点：防水层、钢筋、混凝土可平行作业，施工效率高（2d/版·9m）；成型衬砌质量好，缺陷较少。缺点：台车成本投入大。衬砌台车成型衬砌（七）及时进行堵水施工，确保地表、洞内施工安全。1.股水封堵：A3断面上部有W酒店锚索侵

入，约1.5m一处，开挖过程中，对锚索进行切除后，管内出现渗水，水量较大，及时采取环氧树脂和双液浆对管内渗水进行注浆封堵，堵住漏水源头。锚索渗水注浆封堵锚索示意图2.初支及二衬注浆堵水：初期支护施工完成后和二次衬砌施工完成后，各进行一次全断面注浆，采用1:1水泥浆（局部采用双液浆），注浆压力控制在0.2MPa以内；剩余局部滴水采用环氧树脂封堵。初支注浆案例二——南村万博站南、北端矿山法区间Ø

1.工程概况——（1）南端

矿山法区间Ø南村万博站南端暗挖区

间长278.1m，左线先下穿侧穿次高压燃气管，紧接下穿广州地铁7号线盾构区间隧道，在汉溪大道处到达南村万博站；右线先下穿舜德地块（敏捷广场地下室）、紧接下穿广州地铁7号线明挖区间隧道，在万璟地下空间处到达南村万博站。南村万博站南端矿山法区间概况图7号线左线盾构

区间7号线明挖段

区间18号线南村万博

站基坑18号线右线暗挖

段18号线左线暗挖

段18号线隧道与地铁7号线隧道相对位置关系7号线盾构

区间7号线明挖段

区间18号线左线暗挖

段18号线右线暗挖

段5.1m4.5mØ

（2）北端矿山法区间Ø

南村万博站北端暗挖区间位于南

村万博站北端、吉盛伟邦家居博

览中心及前方停车场下方区域。

左线区间线路长86.4m，右线区间线路长度为77.6m，区间线路最大覆土埋深26.9m，最小覆土埋深25.8m，采用矿山法施工。暗挖隧道断面根据限界要求及场

地围岩等级共分为A/A#/B/C四类

形式，均采用CRD法施工。南村万博站北端矿山法区间概况图Ø

（3）南端矿山法区间设计方案Ø

1.

左线暗挖隧道下穿段D断面示

意（S=184㎡）：采用双层φ159

大管棚+双侧壁导坑法施工；并

辅以WSS注浆加固。Ø

2.

右线暗挖隧道下穿段A断面示

意（S=112㎡）：采用双层φ108

大管棚+CRD法施工）；并辅以

WSS注浆加固。左线暗挖隧道下穿段D断面示意图右线暗挖隧道下穿段A断面示意图Ø

2.质量管控措施Ø

（一）预加固施工质量管控Ø1.WSS注浆施工质量管控（应用于南端矿

山法区间）Ø①严格按设计要求施工止浆墙（300mm厚

挂网喷射砼）；Ø②严格控制各圈钻孔的打设深度及外插角

度，避免形成加固盲区且确保加固区域覆盖开挖轮廓线外一定范围；钻孔布置横剖面示意图注浆加固纵剖面示意图③根据钻孔出水情况判断前方地质状况，及时调整钻孔参数（间距、深度）及注浆浆液

配比；④注浆时加强对掌子面后方约1倍洞径范围初支结构（未闭合成环）进行监测，必要时进行临时支顶加固；⑤对于下穿建构筑物、管线等敏感地段，应采用“多布孔、小压力、少注浆”施工工艺。⑥每循环开挖长度应与加固长度相匹配，需至少保留2米注浆加固长度，兼做止浆墙及避免拱部可能形成的盲区。⑦注浆工艺适用性方面：较适用于〈5Z-2〉、〈6Z〉、〈7Z〉地层，以7Z地层注浆

止水效果更明显，〈5Z-2〉、〈6Z〉地层因裂隙不发育，渗透注浆难以实现，需更

大的注浆压力来形成劈裂注浆效果。Ø2.袖阀管深孔注浆质量管控（应用于北端矿

山法区间）Ø①钻孔完成后，应及时采用套壳料置换护

壁泥浆并下放安装袖阀管，套壳料5-7d养

护强度控制在0.3-0.5mpa；Ø②两次注浆压力峰值的判断：第一次压力

峰值发生在套壳料被挤碎前，第二次压力峰值为地层空隙已被填充；Ø③根据地质情况、注浆深度范围及位置关

系，分段压力控制、分段注浆，以到达注浆加固效果的最佳化；500500500250250

250

250250250250

250250袖阀管注浆原理示意图袖阀管平面布孔示意图Ø④靠近基坑围护结构或建构筑物区域施工，

应由近及远实施，引导可能产生的地层应力或变形趋势向有利侧发展；Ø⑤大范围地面注浆加固时，应由中间向四

周实施（隧道加固时，由隧道中线向四周扩展）。袖阀管注浆效果袖阀管施工1.大管棚施工质量管控要点Ø

①采用金刚石取芯钻头，应对穿透孤石、混合花岗岩夹层及既有线围护桩等工况，以确保钻进效率及成功率。孔口保压装置（止水）管内焊接逆止阀同步补偿注浆（解决地层损失）总体施工效果（二）预支护施工质量管控Ø②采用孔口保压密封装置，后台泵送大于孔内水压力的钻进循环水，地下水流

进入管内受阻，减小水土流失；Ø

③在大管棚管内焊接安装逆止阀，控制管内水流向，减小水土流失；Ø④采用水平补偿注浆，弥补管棚注浆不饱满等问题，控制地层沉降及减小水土

流失。孔口保压装置（止水）管内焊接逆止阀同步补偿注浆（解决地层损失）总体施工效果Ø

2.既有线结构变形控制成果Ø通过控向水循环钻进管棚施工工艺+水平跟踪补偿注浆施工工法，减轻了管棚

施工过程中失水流泥等对周围土体及地铁7号线的扰动，有效地控制了地层变形和

7号线沉降变形，该阶段7号线沉降变形量维持在5mm内，累计最大值-7.5mm。大管棚施工阶段（未采取有效控制措施）大管棚施工阶段（采取控向水循环钻进管

棚施工工艺+水平跟踪补偿注浆）管棚施工阶段7号线沉降变形监测曲线图Ø

（三）下穿段隧道开挖质量管控Ø1.开挖区段划分：根据现场多导洞施工工况及影响区域，提前确定相向各个导

洞开挖接头点位置。下穿段暗挖隧道相向开挖接头点示意图A型

断

面D型

断

面

38550A

断

面3027024950托

换

断

面

Ⅲ

A

断

面

托

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面

Ⅱ52008867

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断

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