十项新技术台账

三、技术总结报告本项目在施工过程中积极运用新技术新工艺，运用了建筑业10项新技术8大项，21小项。列表如下：序号大项名称子项名称应用部位应用数量1地基基础和地下空间工程技术1.1灌注桩后注浆技术桩基础？2钢筋与混凝土技术2.2高强高性能混凝土技术主楼、地下室32.5混凝土裂缝控制技术地下室？42.7高强钢筋应用技术主楼、地下室352.8高强钢筋直螺纹连接技术主楼、地下室36模板脚手架技术3.1销键型脚手架及支撑架地下室173.2集成附着式升降脚手架技术主楼383.6组合铝合金模板施工技术主楼29机电安装工程技术6.1基于BIM的管线综合技术管线安装、亮化、智能化310绿色施工技术7.1封闭降水及水收集综合利用技术施工区1117.2建筑垃圾减量化与资源化利用技术施工区、办公生活区2127.3施工现场太阳能、空气能利用技术办公生活区1137.4施工扬尘控制技术施工区、办公生活区2147.5施工噪声控制技术施工区、办公生活区2157.7工具式定型化临时设施技术施工区、办公生活区2167.8垃圾管道垂直运输技术施工区117防水技术与围护结构节能8.2地下工程预铺反粘防水技术地下室1188.5种植屋面防水施工技术主楼、裙楼219抗震、加固与监测技术9.6深基坑施工监测技术地下室基坑120信息化技术10.1基于BIM的现场施工管理信息技术施工管理12110.7基于物联网的劳务管理信息技术劳务管理13.1高强钢筋应用技术3.1.1应用描述应用部位：人防结构、地下室、主体结构等各部位。本工程采用的高强钢筋是指国家标准《钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋》GB1499.2中规定的屈服强度为400MPa级的普通热轧带肋钢筋（HRB），在梁柱构件设计中，有时由于受配置钢筋数量的影响，为保证钢筋间的合适间距，不得不加大构件的截面宽度，导致梁柱截面混凝土用量增加。本工程采用高强钢筋，可显著减少配筋根数，使梁柱截面尺寸得到合理优化。应优先使用400MPa级高强钢筋，将其作为混凝土结构的主力配筋，并主要应用于梁与柱的纵向受力钢筋、高层剪力墙或大开间楼板的配筋。充分发挥了400MPa级钢筋高强度、延性好的特性，在保证与提高结构安全性能的同时比335MPa级钢筋明显减少配筋量。设计选用HRB400级钢筋：结构设计总说明结施-通-0013.1.2使用技术1、一般要求（1）核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错漏，应纠正增补。主梁底钢筋保护层及多排钢筋之间的间距均采用短钢筋来保证，次梁钢筋保护层采用高强度砂浆垫块保证。（2）柱插筋采用定位筋和钢筋固定。定位筋和钢筋加工尺寸必须准确，定位筋和钢筋拆除后要立即清理干净，校正尺寸，偏差较大的严禁使用。（3）本工程中所有直径20mm以上钢筋连接采用直螺纹套筒连接技术，直径6.5≤D≤16的钢筋连接采用绑扎搭接，搭接长度不小于35D，钢筋接头位置按规范要求错开。2、钢筋定位：在混凝土板面上放出轴线、楼梯梁和柱、后浇带位置线，并标出基础承台底板钢筋以及柱插筋位置线，每根承台底板钢筋位置线用至少两个点来标识，柱插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。承台底板及基础梁箍筋绑扎完以后，在其上(用红漆标点标识)放出柱、墙、门洞位置线(控制插筋)。基础梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。板筋、梁主筋摆放线(位置线与标高线)分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。3、柱钢筋安装套柱箍筋→连接并安装竖向受力筋→画箍筋间距线→绑扎箍筋（1）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，将箍筋套在伸出承台底板的钢筋上，然后绑扎定位钢筋。（2）安装纵向钢筋：纵筋主要采用套筒连接，接头及套筒尺寸应符合设计及有关规范要求。（3）画箍筋间距线：在柱纵筋上按图纸要求确定箍筋的位置。（4）柱箍筋绑扎，箍筋的接头(弯钩叠合处)应交错布置在四角纵向钢筋上，柱角钢筋与箍筋间用双扣交错绑牢，绑扣相互间应成八字形；箍筋与主筋要垂直。（5）下层柱竖向筋露出楼面部分，用两道柱箍将其固定。（6）柱截面有变化时，采用插筋的方式，满足规范要求。（7）柱筋保护层厚度应符合设计及规范要求，采用混凝土垫块来控制保护层的厚度。4、梁与板钢筋的安装梁筋绑扎采用模内绑扎：清理模板→穿主梁底层纵筋→放梁箍筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵筋→绑扎主梁箍筋→穿次梁上层纵筋→绑扎次梁箍筋。板筋绑扎：定位→绑板底筋→绑负筋。楼板保护层为净保护层，分布筋在板负筋之下。（1）梁板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。（2）梁纵向受力钢筋：上筋净距≥30mm或1.5d(d为钢筋中最大直径)，下筋净距≥25mm或d；下部纵向钢筋配置≥两层时，钢筋水平方向中距比下面两层中距增大一倍。（3）梁的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在支座1/3范围内连接。（4）板中钢筋从距墙或梁边50mm开始布置。（5）板的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在支座1/3范围连接。（6）箍筋：从距墙或梁边50mm开始配置；箍筋间距及型号严格按照设计图纸施工。（7）主次梁相交处，在主梁设置附加箍筋，每侧各4个。5、钢筋支撑（1）楼板层面筋支撑采用悬挂法支撑，确保保护层的厚度。（2）基础承台底板钢筋支撑方法：为保证承台底板上下层钢筋的位置，间距，保护层的准确，主楼部分承台底板采用同承台底板钢筋大小一致的钢筋焊制钢筋马凳，按间距800mm×800mm梅花型布置。在绑扎承台底板上层钢筋前布置完成。（3）柱的钢筋保护层采用预制混凝土垫层进行控制。垫块采用细石混凝土制作，其强度与相应部位混凝土强度一致。6、注意事项（1）在绑扎骨架中非焊接的搭接接头长度范围L内，当搭接钢筋为受拉时，其箍筋间距不应大于5d，且不应大于10cm；当搭接钢筋为受压时，其箍筋间距不应大于10d，且不应大于200mm。d为受力钢筋的最小直径。（2）对悬挑构件、钢筋绑扎时必须严格控制好面部主筋的位置，并应请监理单独进行隐蔽工程验收。（3）对预埋件的位置必须准确无误，且必须经施工员的验收后才能进行下道工序施工。（4）绑扎技术难度大的部位时，必须用技术水平好的工人操作且严格按技术交底操作。（5）柱主筋容易移位，在柱主筋绑扎后，在柱模上口用垫块垫好，将柱主筋与梁、板主筋绑牢，并保证楼面混凝土浇灌后至少有三轮箍筋外露出混凝土面。（6）对钢筋较密位置（如核心筒交放射梁外）的钢筋绑扎应准确放样并控制好钢筋制作尺寸，设计好绑扎顺序，再进行绑扎。3.1.3应用效果本项目总计使用HRB400等级钢筋9446t，HRB300等钢筋192t。大量选用HRB400级钢筋，高强钢筋应用量占混凝土结构总用钢量达到98%。人防区采用HRB400级钢筋主体结构采用HRB400级钢筋3.2高强钢筋直螺纹连接技术3.2.1技术内容本项目总计使用直螺纹套筒23407个。本工程钢筋≥20mm的钢筋连接方式采用直螺纹连接。3.2.2技术总结本技术包括以下内容钢筋直螺纹丝头加工、直螺纹连接套筒设计、加工和钢筋直螺纹连接。3.2.3创新点利用“一切二丝三打磨”的工序特点，通过调整钢筋加工设备的位置摆放，使加工工序强制固化，有效解决红线难题，保障了机械连接的质量。钢筋直螺纹加工顺序图3.2.4质量保证措施钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。连接套的规格和质量必须符合要求。接头的强度必须合格。每种规格接头，每500个为一批，不足500个也作为一批，每批做7根试件作拉力试验。钢筋的规格、接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。套筒的检验应逐个检查,合格的方可使用。经自检合格的丝头，由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10%且不得少于10个，其抽检合格率应大于95%。否则应抽取双倍数量重新检验，若复检合格率仍小于95%，则该验收批应逐个检查，并切除不合格丝头。钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。钢筋边肋尺寸如超差，要先将端头边肋砸扁方可使用。钢筋套丝，操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。对个别经检验不合格的接头，可采用电弧焊贴角焊缝方法补强，但其焊缝高度和厚度应由施工、设计、监理人员共同确定，持有焊工考试合格证的人员才能施焊。受力钢筋的接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径35倍,且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。接头宜避开有抗震要求的框架结构梁、柱端的箍筋加密区;如无法避开时，同一截面接头百分率不应超过50%。钢筋接头处两根钢筋的丝头应在套筒中间位置相互顶紧，单边外露丝扣不得超过一个完整丝扣或三个半扣。锁母与套筒在运输和储存时应防止锈蚀和污染，套筒应有保护盖，保护盖.上应注明套筒的规格。现场分批验收，并按不同规格分别堆放。对加工好的丝头，应用专用的保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污染。钢筋应按规格分别堆放，底部用木方垫好，在雨季要采取防锈措施。施工作业时，要搭设临时架子，不得随意蹬踩接头或连接钢筋。3.2.5安全保证措施检查刀片的安装情况、电动机及传动系统。钢筋必须在调直后切断。钢筋要平直进入刀口，与出口成垂直状态，使用切刀的中下部位工作。不得超出机械铭牌规定的钢筋直径和强度，一次切断多根钢筋时，其总截面应在规定范围内。剪切断料时，手与切刀间应保持距离大于15cm。短料长度小于40cm时，应用套管或夹具将短钢筋头夹牢。注意套丝机伤人。3.2.6环境保护保证措施1、现场钢筋（包括原材、成品钢筋）按规格、类别摆放整齐并挂设标识。2、为减少对工地周围居民的噪音污染，严禁在晚10点至次日6点在现场卸钢筋，堆料场钢筋由分包班组按计划运至施工作业面，尽可能减少噪音污染。3、随时收集加工后的钢筋废料，并运至现场指定设立的废弃物临时储存场地。4、场内做到工完料清，保持场内清洁。3.2.7经济效益以施工中32mm钢筋为例，如采用电渣压力焊，焊剂费、电费、机械费、人工费等一个接头总施工共需花费22元，而采用直螺纹连接每个中32mm接头综合价15元(包括接头费用和直螺纹机械租赁费),电费平均每个接头不到1元，钢筋接头无损耗;因此，每个接头平均可节省6元。总计预计节省14.0442万元直螺纹连接方式改变了传统工程中焊接的连接方式，不仅降低了工人的劳动强度，还有效提高了劳动效率，为工程的钢筋连接开辟出了一条新路。3.3销键型脚手架及支撑架本工程非标准层及地下室采用支撑架体采用φ48系列轻型盘销式钢管脚手架。3.3.1技术总结销键型钢管脚手架安全可靠、稳定性好、承载力高；全部杆件系列化、标准化、搭拆快、易管理、适应性强。3.3.2创新点由于销键型钢管脚手架立杆间距模数统一，在部分需要加强位置采用常规模数不能满足要求，因此局部需要加强位置利用普通扣件式脚手架配合使用。3.3.3质量保证措施1、立杆上的连接盘或键槽连接座与焊接在横杆或斜拉杆上的插头锁紧，接头传力可靠。2、销键型钢管脚手架支撑架按验算立杆允许荷载确定搭设尺寸。3、脚手架支撑架安装后的垂直偏差应控制在1/500以内。4、底座丝杠外露尺寸不得大于相关标准规定要求。5、应对节点承载力进行校核，确保节点满足承载力要求，保证结构安全。6、表面处理：热镀锌。3.3.4安全保证措施立杆上的连接盘或键槽连接座与焊接在横杆或斜拉杆上的插头锁紧，接头传力可靠；立杆与立杆的连接为同轴心承插；各杆件轴心交于一点。架体受力以轴心受压为主，由于有斜拉杆的连接，使得架体的每个单元形成格构柱，因而承载力高，不易发生失稳。3.3.5环境保护保证措施1、现场材料按规格、类别摆放整齐并挂设标识。2、为减少对工地周围居民的噪音污染，严禁在晚10点至次日6点在现场装卸材料，堆料场材料由分包班组按计划运至施工作业面，尽可能减少噪音污染。3、场内做到工完料清，保持场内清洁。3.3.6经济效益搭拆快、易管理，横杆、斜拉杆与立杆连接，用一把铁锤敲击楔型销即可完成搭设与拆除，速度快，功效高。全部杆件系列化、标准化，便于仓储、运输和堆放。节省材料费和相应的运输费、搭拆人工费、管理费、材料损耗等费用，产品寿命长，绿色环保，技术经济效益明显。3.3.7使用效果销键型钢管脚手架全部杆件系列化、标准化、搭拆快、易管理、适应性强。盘扣架搭设拆模后效果3.4组合铝合金模板施工技术3.4.1应用描述应用部位：1号楼及2号楼标准层部分。铝合金模板是一种具有自重轻、强度高、加工精度高、单块幅面大、拼缝少、施工方便的特点；同时模板周转使用次数多、摊销费用低、回收价值高，有较好的综合经济效益；并具有应用范围广、可墙顶同时浇筑、成型混凝土表面质量高、建筑垃圾少的技术优势。铝合金模板符合建筑工业化、环保节能要求。1、铝合金模板的设计、采购、施工流程如下图所示。2、铝合金模板安装质量控制措施（1）施工单位应建立完善的自检体系。铝模班组必需设定专职质检员，在铝模施工完毕后，由班组自行检查，自检合格后再报施工员、质检员进行全面复检，最后报监理单位检查验收。（2）质量检查必须严格按照现行的施工规范要求进行，混凝土浇筑前，必须经各参建单位质监负责人签字确认。（3）根据万科集团实测实量实施细则对模板体系跟踪测量，要求各项目主体结构垂直度和平整度合格率在93%以上。（4）模板安装完成后，施工单位应对模板定位、平整度、垂直度等各项指标进行全面实测，并及时记录实测数据。根据实测数据制定模板体系的整改措施，对安装不合格的模板进行整改，整改后复测。同时要求在混凝土浇筑的过程中进行跟踪测量，及时调整。（5）混凝土浇筑完成后，监理单位组织施工单位进行结构实测实量检查结构反梁、降板等的吊模定位和加固方式，确保其不偏位、不走位。本工程铝合金模板柱、梁、板等混凝土结构支模施工、及梁板支模同步施工，模板安装面积约2.5万㎡。3.4.2创新点与当地专业铝模生产单位合作，提前将结构图纸深化铝模设计，定制加工铝模。铝模安装斜撑节点优化，做到便捷高效，参照模板工程早拆技术，定制梁板模板支撑件，提高铝模板材周转使用率，获得良好经济效果。3.4.3应用效果总应用建筑面积10898.59㎡，模板安装面积2.5万㎡。组合铝合金模板施工技术：模板安装占比≥85%3.5钢结构虚拟预拼装技术3.5.1技术总结1）根据设计图文资料和加工安装方案等技术文件，在构件分段与胎架设置等安装措施可保证自重受力变形不致影响安装精度的前提下，建立设计、制造、安装全部信息的拼装工艺三维几何模型，完全整合形成一致的输入文件，通过模型导出分段构件和相关零件的加工制作详图。2）构件制作验收后，利用全站仪实测外轮廓控制点三维坐标。=1\*GB3①设置相对于坐标原点的全站仪测站点坐标，仪器自动转换和显示位置点（棱镜点）在坐标系中的坐标。②设置仪器高和棱镜高，获得目标点的坐标值。③设置已知点的方向角，照准棱镜测量，记录确认坐标数据。3）计算机模拟拼装，形成实体构件的轮廓模型。=1\*GB3①将全站仪与计算机连接，导出测得的控制点坐标数据，导入到EXCEL表格，换成（x，y，z）格式。收集构件的各控制点三维坐标数据、整理汇总。②选择复制全部数据，输入三维图形软件。以整体模型为基准，根据分段构件的特点，建立各自的坐标系，绘出分段构件的实测三维模型。③根据制作安装工艺图的需要，模拟设置胎架及其标高和各控制点坐标。④将分段构件的自身坐标转换为总体坐标后，模拟吊上胎架定位，检测各控制点的坐标值。4）将理论模型导入三维图形软件，合理地插入实测整体预拼装坐标系。5）采用拟合方法，将构件实测模拟拼装模型与拼装工艺图的理论模型比对，得到分段构件和端口的加工误差以及构件间的连接误差。6）统计分析相关数据记录，对于不符规范允许公差和现场安装精度的分段构件或零件，修改校正后重新测量、拼装、比对，直至符合精度要求。3.5.2创新点采用三维设计软件，将钢结构分段构件控制点的实测三维坐标，在计算机中模拟拼装形成分段构件的轮廓模型，与深化设计的理论模型拟合比对，检查分析加工拼装精度，得到所需修改的调整信息。经过必要校正、修改与模拟拼装，直至满足精度要求。3.5.3质量保证措施1、无法一次性完成所有控制点测量时，可根据需要，设置多次转换测站点。转换测站点应保证所有测站点坐标在同一坐标系内。2、现场测量地面难以保证绝对水平，每次转换测站点后，仪器高度可能会不一致，故设置仪器高度时应以周边某固定点高程作为参照。3、同一构件上的控制点坐标值的测量应保证在同一人同一时段完成，保证测量准确和精度。4、所有控制点均取构件外轮廓控制点，如遇到端部有坡口的构件，控制点取坡口的下端，且测量时用的反光片中心位置应对准构件控制点。3.5.4经济效益项目利用钢结构虚拟预拼装技术，在裙房连廊、屋面钢结构构架施工过程中提高了钢结构构件的安装精度，现场定位准确，现场吊装一次到位，避免了多次拼装，缩短了工期，节约了项目建设成本。3.5.5社会效益钢结构虚拟预拼装技术了确保生产环节的产品质量和施工环节的效率，提高钢结构吊装精度，具有良好的社会效益，中大型项目应用广泛。3.6钢结构防腐防火技术裙房连廊钢结构建筑防火分类及耐火等级为二类二级，框架钢柱耐火极限为2.0小时，框架钢梁为1.5小时，采用的NH(JF-202)室内薄型钢结构防火涂料由耐水、耐盐碱、耐候性强的粘合剂，隔热骨料，增强剂以及性能调节剂组成，不含石棉组分。涂层遇火后，表面烧结成高密度氧化釉层，有防火蔓延和隔热功能，可显著提高被保护钢构的耐火极限，从而赢得灭火时间。3.6.1技术总结防腐涂料涂装：在涂装前，必须对钢构件表面进行除锈。除锈方法应符合设计要求或根据所用涂层类型的需要确定，并达到设计规定的除锈等级。常用的除锈方法有喷射除锈、抛射除锈、手工和动力工具除锈等。涂料的配置应按涂料使用说明书的规定执行，当天使用的涂料应当天配置，不得随意添加稀释剂。涂装施工可采用刷涂、滚涂、空气喷涂和高压无气喷涂等方法。宜在温度、湿度合适的封闭环境下，根据被涂物体的大小、涂料品种及设计要求，选择合适的涂装方法。构件在工厂加工涂装完毕，现场安装后，针对节点区域及损伤区域需进行二次涂装。2、防火涂料涂装：防火涂料分为薄涂型和厚涂型两种，薄涂型防火涂料通过遇火灾后涂料受热材料膨胀延缓钢材升温，厚涂型防火涂料通过防火材料吸热延缓钢材升温，根据工程情况选取使用。薄涂型防火涂料的底涂层（或主涂层）宜采用重力式喷枪喷涂，其压力约为0.4MPa。局部修补和小面积施工，可用手工涂抹。面涂层装饰涂料可刷涂、喷涂或滚涂。双组分装薄涂型涂料，现场应按说明书规定调配；单组分薄涂型涂料应充分搅拌。喷涂后，不应发生流淌和下坠。厚涂型防火涂料宜采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.4～0.6MPa，喷枪口直径宜为6～10mm。配料时应严格按配合比加料和稀释剂，并使稠度适宜，当班使用的涂料应当班配制。厚涂型防火涂料施工时应分遍喷涂，每遍喷涂厚度宜为5～10mm，必须在前一遍基本干燥或固化后，再喷涂下一遍，涂层保护方式、喷涂遍数与涂层厚度应根据施工方案确定。操作者应用测厚仪随时检测涂层厚度，80%及以上面积的涂层总厚度应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。钢结构防火涂层不应有误涂、漏涂，涂层应闭合，无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔出；保护裸露钢结构及露天钢结构的防火涂层的外观应平整，颜色装饰应符合设计要求。3.6.2质量保证措施1、防腐涂料涂装：防腐涂料中环境污染物的含量应符合《民用建筑工程室内环境污染控制规范》（GB50325的规定和要求。涂装之前钢材表面除锈等级应符合设计要求，设计无要求时应符合《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1）的规定评定等级。涂装施工环境的温度、湿度、基材温度要求，应根据产品使用说明确定，无明确要求的，宜按照环境温度5～38℃，空气湿度小于85%，基材表面温度高于露点3℃以上的要求控制，雨、雪、雾、大风等恶劣天气严禁户外涂装。涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求，当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，允许偏差为-25μm。每遍涂层干膜厚度的允许偏差为-5μm。当钢结构处在有腐蚀介质或露天环境且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，可按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》（GB1720）或《色漆和清漆漆膜的划格试验》（GB/T9286）执行。在检测范围内，涂层完整程度达到70%以上即为合格。2、防火涂料涂装：钢结构防火材料的性能、涂层厚度及质量要求应符合《钢结构防火涂料通用技术条件》（GBl4907）和《钢结构防火涂料应用技术规程》（CECS24）的规定和设计要求，防火材料中环境污染物的含量应符合《民用建筑工程室内环境污染控制规范》（GB50325）的规定和要求。钢结构防火涂料生产厂家必须有防火监督部门核发的生产许可证。防火涂料应通过国家检测机构检测合格。产品必须具有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，并应附有涂料品种、名称、技术性能、制造批量、贮存期限和使用说明书。在施工前应复验防火涂料的黏结强度和抗压强度。防火涂料施工过程中和涂层干燥固化前，环境温度宜保持在5～38℃，相对湿度不宜大于90%，空气应流通。当风速大于5m/s，或雨天和构件表面有结露时，不宜作业。3.6.3经济效益通过钢结构防腐防火新技术的应用，提高了裙房连廊钢结构防腐施工质量，防腐涂层平整均匀，外表颜色均一；防火涂料涂层厚度、耐火极限符合设计要求，项目裙房连廊钢结构防腐防火一次通过验收。大大节省了钢结构施工周期和人工成本。3.6.4社会效益钢结构防腐涂装技术适用于各类建筑钢结构。薄涂型防火涂料涂装技术适用于工业、民用建筑楼盖与屋盖钢结构；厚涂型防火涂料涂装技术适用于有装饰面层的民用建筑钢结构柱、梁。3.7基于BIM的管线综合技术项目应用基于BIM的管线综合技术对地下室综合布线进行深化设计及设计优化和进行施工模拟。3.7.1技术总结基于BIM技术的管线综合技术可将建筑、结构、机电等专业模型整合，可很方便的进行深化设计，再根据建筑专业要求及净高要求将综合模型导入相关软件进行机电专业和建筑、结构专业的碰撞检查，根据碰撞报告结果对管线进行调整、避让建筑结构。利用BIM施工模拟技术，使得复杂的施工过程，变得简单、可视、易懂。BIM4D虚拟建造形象直观、动态模拟施工阶段过程和重要环节施工工艺，将多种施工及工艺方案的可实施性进行比较，为最终方案优选决策提供支持。采用动态跟踪可视化施工组织设计（4D虚拟建造）的实施情况，对于设备、材料到货情况进行预警，同时通过进度管理，将现场实际进度完成情况反馈回“BIM信息模型管理系统”中，与计划进行对比、分析及纠偏，实现施工进度控制管理。3.7.2创新点基于BIM技术的4D施工管理，对施工工序过程进行模拟，对各专业进行事先协调，可以很容易的发现和解决碰撞点，减少因不同专业沟通不畅而产生技术错误，大大减少返工，节约施工成本，对施工进度可实现精确计划、跟踪和控制，动态地分配各种施工资源和场地，实时跟踪工程项目的实际进度，并通过计划进度与实际进度进行比较，及时分析偏差对工期的影响程度以及产生的原因，采取有效措施，实现对项目进度的控制。3.7.3经济效益通过BIM技术的可视化、参数化、智能化特性，进行多专业碰撞检查、净高控制检查和精确预留预埋，或者利用基于BIM技术的4D施工管理，对施工工序过程进行模拟，对各专业进行事先协调，可以很容易的发现和解决碰撞点，减少因不同专业沟通不畅而产生技术错误，大大减少返工，节约施工成本。3.7.4社会效益项目应用基于BIM的管线综合技术进行深化设计及设计优化和进行施工模拟，优化了设计，保证了施工质量，提升了企业形象。3.8封闭降水及水收集综合利用技术3.8.1技术总结在基坑边缘设置多个大型集水坑，充分回收施工污水及雨水，用于施工现场洗车及现场洒水控制扬尘，减少了污水排放，降低了城市污水处理量。同时，通过在底板下部设置盲沟，承压水通过盲沟流入地下室底板明沟，汇入地下室底板预留的集水井中；在集水井中设置水泵，通过水泵将承压水抽至地面“装配式污水净化回收池”中进行过滤净化后回收利用。装配式污水净化回收池是利用钢制结构构件制作，通过螺栓连接、拼装成污水净化回收水池；过滤机构安装在净水池内，内置净化笼，净化笼内含有过滤芯，可用于非细菌污染的污水净化处理，施工现场泥浆污水、碱性污水、雨水回收等污水净化和处理；污水处理完毕后储存于集水池内，待以回收利用。项目总结形成《建筑底板承压水疏导与全装配净化池回收利用施工工法》。用于高水位承压地下水的疏导和净化利用，使得施工非传统水源回收利用率大于50%，达到节水与水资源利用的实施目标。3.8.2经济效益通过水表计量，本工程共计回收利用中水共计7.05万立方米，根据水费4.38元/吨，节约用水费用：20.18万元。3.8.3社会效益项目创新采用了先进的节水工艺、节约了水资源，为项目履约创造了条件，受到监理以及建设单位的认可，树立了良好的企业形象。3.9建筑垃圾减量化与资源化利用技术3.9.1技术总结现场垃圾减量与资源化的主要技术有：（1）对钢筋采用优化下料技术，提高钢筋利用率；对钢筋余料采用再利用技术，如将钢筋余料用于加工马凳筋、预埋件与安全围栏、预埋件与灯带挂钩（2）对模板的使用应进行优化拼接，减少裁剪量；对木模板应通过合理的设计和加工制作提高重复使用率的技术；小块模板用作放线孔封闭和电缆线保护槽（3）对混凝土浇筑施工中的混凝土余料做好回收利用，用于制作小过梁、混凝土砖等。混凝土浇筑余料用于浇筑后浇带预制导墙板（4）对二次结构的加气混凝土砌块隔墙施工中，做好加气块的排块设计，在加工车间进行机械切割，减少工地加气混凝土砌块的废料。3.9.2经济效益通过充分利用混凝土余料、钢筋余料、模板方木余料等，减少了材料浪费，经统计产生经济效益约40万元。3.9.3社会效益通过各项优化技术，使可回收的建筑垃圾回收利用率达到80%以上，达到了绿色施工的目标，受到各参建单位的认可，树立了良好的企业形象。3.10施工现场太阳能、空气能利用技术3.10.1技术总结空气能热水技术是运用热泵工作原理，吸收空气中的低能热量，经过中间介质的热交换，并压缩成高温气体，通过管道循环系统对水加热的技术。空气能热水器是采用制冷原理从空气中吸收热量来加热水的“热量搬运”装置，把一种沸点为零下10多℃的制冷剂通到交换机中，制冷剂通过蒸发由液态变成气态从空气中吸收热量。再经过压缩机加压做工，制冷剂的温度就能骤升至80℃～120℃。具有高效节能的特点，较常规电热水器的热效率高达380%～600%，项目管理人员及作业人员众多，高峰期人数超过600人，生活区和办公区热水用量大，项目办公区及生活区热水供应采用多台5P+5t空气能热水泵，满足了项目人员的热水使用需要。3.10.2经济效益空气能热泵制造相同的热水量，热泵热水器的使用成本只有电热水器的1/4，燃气热水器的1/3，具有显著的节能效益。3.10.3社会效益项目用消耗最少的能源，满足了生活区24小时、600多人的热水需求。同时空气能热泵不需要电加热元件与水接触，没有电热水器漏电的危险，也消除了燃气热水器中毒和爆炸的隐患，更没有燃油热水器排放废气造成的空气污染。3.11施工扬尘控制技术项目采用施工现场道路自动喷淋降尘和雾炮降尘技术、施工现场车辆自动冲洗技术。3.11.1技术总结自动喷淋降尘系统由蓄水系统、自动控制系统、语音报警系统、变频水泵、主管、三通阀、支管、微雾喷头连接而成，主要安装在施工道路旁。雾炮降尘系统主要有电机、高压风机、水平旋转装置、仰角控制装置、导流筒、雾化喷嘴、高压泵、储水箱等装置，其特点为风力强劲、射程高（远）、穿透性好，可以实现精量喷雾，雾粒细小，能快速将尘埃抑制降沉，工作效率高、速度快，覆盖面积大。工地现场大门设置车辆自动冲洗系统，由供水系统、循环用水处理系统、冲洗系统、承重系统、自动控制系统组成。采用红外、位置传感器启动自动清洗及运行指示的智能化控制技术。水池采用四级沉淀、分离，处理水质，确保水循环使用；清洗系统由冲洗槽、两侧挡板、高压喷嘴装置、控制装置和沉淀循环水池组成；喷嘴沿多个方向布置，无死角。3.11.2经济效益项目采用施工现场道路自动喷淋降尘和雾炮降尘技术、施工现场车辆自动冲洗技术，减少人工费用支出，达到节约建设成本的效果。3.11.3社会效益现场围挡安装施工现场道路自动喷淋降尘和雾炮降尘技术、施工现场车辆自动冲洗技术，施工便道硬化处理、裸露土方进行密目网遮盖、各个进出口设置洗车槽、对运输车辆采取遮盖措施等，减少了人工降尘施水的费用，喷淋系统比传统降尘方式更节约用水。3.12施工噪声控制技术项目采用低噪声设备、先进施工工艺、采用隔声屏、隔声罩等措施有效降低施工现场及施工过程噪声。3.12.1技术总结隔声屏是通过遮挡和吸声减少噪声的排放。隔声屏主要由基础、立柱和隔音屏板几部分组成。基础可以单独设计也可在道路设计时一并设计在道路附属设施上；立柱可以通过预埋螺栓、植筋与焊接等方法，将立柱上的底法兰与基础连接牢靠，声屏障立板可以通过专用高强度弹簧与螺栓及角钢等方法将其固定于立柱槽口内，形成声屏障。隔声罩是把噪声较大的机械设备（搅拌机、混凝土输送泵、电锯等）封闭起来，有效地阻隔噪声的外传。隔声罩外壳由一层不透气的具有一定重量和刚性的金属材料制成，一般用2mm～3mm厚的钢板，铺上一层阻尼层，阻尼层常用沥青阻尼胶浸透的纤维织物或纤维材料，外壳也可以用木板或塑料板制作,轻型隔声结构可用铝板制作。要求高的隔声罩可做成双层壳,内层较外层薄一些;两层的间距一般是6mm～10mm,填以多孔吸声材料。罩的内侧附加吸声材料,以吸收声音并减弱空腔内的噪声。要减少罩内混响声和防止固体声的传递；尽可能减少在罩壁上开孔，对于必需的开孔的，开口面积应尽量小；在罩壁的构件相接处的缝隙，要采取密封措施，以减少漏声。施工现场设置封闭的木工用房，以有效降低电锯加工时噪音对施工现场的影响。施工现场选用低噪声机械设备，选用能够减少或避免噪音的先进施工工艺。3.12.2经济效益项目采用低噪声设备、先进施工工艺、采用隔声屏、隔声罩等措施有效降低施工现场及施工过程的噪声，杜绝了居民投诉事件，保证工期，减少建设成本。采用低噪音、低振动的机具设备进行施工，使用混凝土泵车隔音防护棚、电子变频低噪音混凝土振动棒、全封闭木工加工棚，和低噪音钢筋加工设备，尽可能将产生噪音的工作安排在昼间进行等。通过施工噪声控制技术的应用，现场整体施工环境大大改善，有效减少了居民投诉，取得了良好的社会效益。3.12.3社会效益项目采用低噪声设备、先进施工工艺、采用隔声屏、隔声罩等措施有效降低施工现场及施工过程的噪声，降低噪声污染，满足不扰民的要求，受到监理以及建设单位的认可，树立了良好的企业形象。3.13工具式定型化临时设施技术项目采用定型化临边洞口防护、加工棚。定型化、可周转的基坑、楼层临边防护、水平洞口防护，选用网片式、格栅式或组装式。标养室、工人休息室都采用标准集装箱式用房。3.13.1技术总结当水平洞口短边尺寸大于1500mm时，洞口四周应搭设不低于1200mm防护，下口设置踢脚线并张挂水平安全网，防护方式可选用网片式、格栅式或组装式，防护距离洞口边不小于200mm。可周转定型化加工棚基础尺寸采用C30混凝土浇筑,预埋400mm×400mm×12mm钢板,钢板下部焊接直径20mm钢筋,并塞焊8个M18螺栓固定立柱。立柱采用200mm×200mm型钢,立杆上部焊接500mm×200mm×10mm的钢板,以M12的螺栓连接桁架主梁，下部焊接400mm×400mm×10mm钢板。斜撑为100mm×50mm方钢,斜撑的两端焊接150mm×200mm×10mm的钢板,以M12的螺栓连接桁架主梁和立柱。标养室通过优化标准化集装箱，设计1.2m宽准备间，满足试块登记录入出库等日常管理工作。3.13.2经济效益项目采用定型化临边洞口防护、加工棚，保证防护的安全性，减少安全事故发生率，重复使用的防护，节约材料，达到减少建设成本的效果。3.13.3社会效益项目采用工具式定型化临时设施包括可移动卫生间、定型临边防护及洞口防护、加工棚、构件化PVC绿色围墙等，提高的现场施工的安全水平，提高了生产效率。标准化、定型化构件等超过90%可再次周转。3.14垃圾管道垂直运输技术项目在施工过程中，在电梯井内部采用Ø600mm波纹管道形成封闭的大直径管道，将楼层内的建筑垃圾沿着管道靠重力自由下落，通过减速门对垃圾进行减速，最后落入专用垃圾箱内进行处理。垃圾运输管道主要由楼层垃圾入口、主管道、减速门、垃圾出口、专用垃圾箱、管道与结构连接件等主要构件组成，可以将该管道直接固定到施工建筑的梁、柱、墙体等主要构件上，安装灵活，可多次周转使用。主管道采用圆筒式标准管道层，管道直径为600mm，每个标准管道层分上下两层，每层1.8m，管道高度可在1.8m~3.6m之间进行调节，标准层上下两层之间用螺栓进行连接；楼层入口可根据管道距离楼层的距离设置转动的挡板；管道入口内设置一个可以自由转动的挡板，防止粉尘在各层入口处飞出。3.15地下工程预铺反粘防水技术3.15.1应用概述本工程底板、侧墙和顶板均采用湿铺CPS-CL反应粘高分子湿铺防水卷材，面积约248200m2。3.15.2施工技术1）施工流程清理基面→找平→铺贴防水卷材一道→搭接边密封→卷材收头、密封→检查验收。2）施工要点采用“外防内贴”法铺设预铺式防水卷材，底板平面采用空铺法铺设，立面采用机械固定法铺设。同时里面防水卷材施工时应搭设双排操作脚手架。①铺设防水卷材的围护结构表面应清理干净，平整度应满足D/L≤1/20，D：相邻两凸面间的最大深度，L：相邻两凸面间的最小距离。并要求凹凸起伏部位应圆滑平缓。所有不满足上述要求的凸出部位应凿除，并用1:2.5的水泥砂浆进行找平；凹坑部位采用1：2.5水泥砂浆填平。基面应洁净、平整、坚实，不得有疏松、起砂、起皮现象。所有阴角均采用1:2.5水泥砂浆做成50×50mm的钝角，阳角做成20×20mm的钝角。②预铺防水卷材施工加强层采用1.5mm厚双面粘丁基橡胶自粘防水卷材，宽度为50cm。首先在达到设计要求的阴、阳角部位铺设防水卷材加强层，转角两侧各25cm，加强层与基面和大面防水层之间满粘。大面防水层应满粘固定在加强层表面。防水层采用机械固定法短边固定于桩或垫层上，固定点距卷材边缘2cm处，钉距不大于50cm。钉长不得小于27mm，且配合垫片将防水层牢固地固定在基层表面，垫片直径不小于2cm。避免浇筑混凝土时脱落。不允许防水层大面随意钉钉固定，短边搭接长度为100mm，搭接范围内采用聚氨酯防水涂料涂刷。底板防水层铺设完毕后，撕掉卷材的隔离膜，钢筋作业后及时浇筑混凝土，防水层撕掉隔离膜严禁长时间暴露。③防水层破损部位应采用丁基橡胶密封进行修补，补丁满粘在破损部位，补丁四周距破损边缘的最小距离不小于10cm，补丁胶粘面应朝向现浇混凝土。（3）创新点应用反粘防水卷材，能有效保证防水卷材和混凝土紧密粘接在一起，有效防止传统防水卷材的串水现象，有效的保证防水效果。（4）社会及经济效益地下工程预铺反粘防水技术具有应用范围广、施工便捷、防水效果好、成本较低的特点。在工程中使用地下工程预铺反粘防水技术，隔绝了地下水与主体结构混凝土的接触面，间接地提高了混凝土的耐久性，减少了渗漏现象出现的可能性，具有很好的社会效益。与一般沥青防水卷材进行进行对比，可以减少一些渗漏的施工成本，产生了经济效益。通过对地下工程预铺反粘防水技术的应用，节约返工材料费用78万元，节约返工工人费用96万元，节约施工成本=78+96=174万元，经济效益：174万元。3.15.3应用效果地下工程预铺反粘防水卷材的铺设，采用预铺法，较传统防水施工方法有明显改善，整体防水效果好。3.16种植屋面防水施工技术3.16.1应用描述本项目种植屋面主要应用在地下室顶板及裙房和塔楼的屋面部分。3.16.2施工技术1.种植顶板为现浇防水混凝土，采用材料找坡做法详建筑构造做法表。防水混凝土顶板厚度不应小于250mm最大裂缝宽度不应大于0.2mm不得贯通。2.地下工程种植顶板的防排水构造应符合下列要求：（1）耐根穿刺防水层应铺设在普通防水层上面。（2）耐根穿刺防水层表面应设置保护层，保护层与防水层之间应设置隔离层（3）排(蓄)水层应根据渗水性、储水量、稳定性、抗生物性和碳酸盐含量等因素进行设计；排(蓄水层应设置在保护层上面，并应结合排水沟分区设置。（4）排(蓄)水层上应设置过滤层，过滤层材料的搭接宽度不应小于200mm。（5）种植土层与植被层应符合国家现行标准《种植屋面工程技术规程》JGJ155-2007的有关规定。3.地下工程种植顶板防水材料应符合下列要求：（1）耐根穿刺层防水材料的选用应符合国家相关标准的规定或具有相关权威检测机构出具的材料性能检测报告；（2）排(蓄)水层应选用抗压强度大且耐久性好的塑料排水板、网状交织排永板或轻质陶粒等轻质材料。4.防水层下不得埋设水平管线。垂直穿越的管线应预埋套管，套管超过种植土的高度应大于150mm。5.变形缝应作为种植分区边界，不得跨缝种植。6.种植顶板的泛水部位应采用现浇钢筋混凝土，泛水处防水层高出种植土应大于250mm。7.泛水部位、水落口及穿顶板管道四周宜设置200～300mm宽的卵石隔离带。3.16.3应用效果本项目种植屋面地下室顶板及裙房和塔楼的屋面部分均无渗漏水情况，质量良好。种植顶板部分地下室顶板绿化部分3.17深基坑施工监测技术3.17.1自动化监测的技术要点项目基坑开挖深度超过22m，基坑开挖面积超过1万㎡，基坑围护结构采用支护桩+预应力锚索+止水帷幕。基坑四周为现状市政道路，场地西面为在建写字楼。通过自动化监测可动态收集深基坑构件及周边构筑物变形信息，掌握结构变形情况，确保工程的可靠度，采用无人值守实时监控预警系统在基坑工程中的应用，极大缩短了预判及处理危险基坑的有效时间。在临地铁基坑支护施工过程可以通过监测可验证变形理论的正确性和可靠性。通过监测系统收集各种技术数据，建立数据库，以便更好地随时掌握结构变形全貌。可及时发现变形现状及发展趋势，并采取处理措施预案。通过安装数据采集软件深基坑安全监测云平台及现场的设备实现自动收集监测数据，实时监控基坑支护桩深层水平位移及内撑轴力变化通过数据采集系统软件对总线上的所有传感器进行监测。同时在控制中心的电脑上可对各个类型传感器、报警值等进行个性设置。3.17.2自动化监测操作要点（1）桩体测斜管埋设测斜管在支护结构内的位置应避开导管，深度与支护桩深度一致，具体安装步骤如下：测管连接：将4m（或2m）一节的测斜管用束节逐节连接在一起，接管时除外槽口对齐外，还要检查内槽口是否对齐。管与管连接时先在测斜管外侧涂上PVC胶水，然后将测斜管插入束节，在束节四个方向用自攻螺丝或铝铆钉紧固束节与测斜管。注意胶水不要涂得过多，以免挤入内槽口结硬后影响以后测试。自攻螺丝或铝铆钉位置要避开内槽口且不宜过长（如图8所示）。圈梁施工：圈梁施工阶段是测斜管最容易受到损坏阶段，如果保护不当将前功尽弃。因此在地下连续墙凿除上部混凝土以及绑扎圈梁钢筋时，必须与施工单位协调好，派专人看护好测斜管，以防被破坏。同时应根据圈梁高度重新调整测斜管管口位置。一般需接长测斜管，此时除外槽对齐外，还要检查内槽是否对齐。最后检验：在圈梁混凝土浇捣前，应对测斜管作一次检验，检验测斜管是否有滑槽和堵管现象，管长是否满足要求。如有堵管现象要做好记录，待圈梁混凝土浇好后及时进行疏通。如有滑槽现象，要判断是否在最后一次接管位置。如果是，要在圈梁混凝土浇捣前及时进行整改。（2）测斜孔的保护①为了防止泥浆从缝隙中渗入管内，接头处应进行密封处理，涂上柔性密封材料或贴上密封条。②埋设完成后必须与施工单位协调好，派专人看护好测斜管，以防被破坏。测斜管管口一般高出地表面20cm左右，周围砌砖予以保护，以免遭受损坏（如图9所示）。测斜管保护墩③日常监测后须及时盖上顶盖，防止测管被杂物堵塞。（3）高智能无线数据传输模块安装（4）测量数据传输至终端。自动化监测系统可总结为传感器模块、高智能无线数据传输模块、监控主机（自动化监测管理软件）组成。传感器模块主要负责对监测区域的数据进行采集；无线通信模块负责远程无线通信数据的发送和接收；自动化监测管理软件负责实时接收采集到的传感器数据，通过数据采集系统软件对总线上的所有传感器进行监测。在控制中心的电脑上可对各个类型传感器、报警值等进行个性设置。（1）安装钢筋应力计根据支护结构设计大样图选型，并埋设于各支撑段1/3的位置。混凝土浇筑前，应将应力计先与主筋对接焊或绑扎好，对测点编号及应力计标定编号作好记录，将应力计测量导线引出支撑模板外，用保护管将其接至基坑顶部护栏以内，导线端头做好编号标记，以便于监测与导线保护（图14）。支撑轴力监测点焊接传感线保护箱设备安装事宜：①监测元件内含有集成芯片和电子传感器，埋设时应避免剧烈的碰撞；②根据现场情况来选定结构及测点，并在确定的检测测点上将钢筋计用水泥或扎带固定好，并将两端的钢筋和施工用的钢筋连接焊牢用水泥固定好。③无线数据传输模块连接（2）监测点保护轴力计安装好后，须注意传感线的保护，禁止乱牵，并分股做好标志；钢筋计焊接过程中须用湿布包裹钢筋计，避免高温导致内部元件失灵，安装完毕后应注意日常监测过程中的传感线的保护，并分别做好标志。将采集的数据进行内业计算。（3）数据采集、输出利用GPRS无线公用网络将采集的数据传输到数据处理主机，对传感器采集的数据进行处理。可以将多个高智能传感器通过一条总线连接起来组成自动化测量系统，总线的一端连接至自动采集箱，自动采集箱与GPRS无线传输系统相连接，通过数据采集系统软件对总线上的所有传感器进行监测。在控制中心的电脑上可对各个类型传感器、报警值等进行个性设置3.17.3技术保证措施（1）监测方法在监测中固定监测人员、固定监测仪器；（2）监测仪器①使用的监测仪器均由法定计量单位检验合格并在有效期内使用；②每天监测前对使用仪器进行自检，确认仪器运转情况，定期对仪器进行保养；③使用过程中发现仪器异常立即对仪器进行维修或调换外，同时对该仪器当天监测的数据进行重新监测。（3）监测元件①使用出厂标定并在有效期内的监测元件；②在埋设监测元件前先进行检验，检验合格后方进行埋设，并在埋设完成后立即检查元件工作的正常性，如有异常，换新的监测元件进行重新埋设。（4）监测点的保护①对测量工作中使用的基准点、工作点、监测点用醒目标志进行标识，并对现场作业的工人进行宣传，尽量避免人为沉降和偏移，对变化异常的测点进行复测；②在施工过程中，派专人对埋设的监测点及监测设备进行定期巡查；③在工程施工过程中，对布设的监测点部位用醒目标志进行标识。3.17.4安全措施安全措施针对工程的特点和实际情况，制定确保安全监测的措施，明确各工种在生产活动中应负的安全责任：（1）在项目监测全过程中，认真贯彻落实安全生产方针、政策、法规和各项规章制度，结合项目特点，提出有针对性的安全管理要求；（2）由组长负责安全制度的落实检查；（3）召开由有关人员参加的生产安全会议，强化有关人员的安全意识；（4）定期组织安全生产检查，定期研究分析工程中存在的不安全生产问题，并加以落实解决；（5）对施工现场的高压电线电缆、煤气、水、通讯光缆等进行了解，确保和高压线保持足够的安全距离；（6）组织工人学习安全操作规程，教育工人不违章作业。（7）设立兼职安全员，每次监测前做好每日安全交底并全程跟踪，做到安全生产。成品保护①对现场的监测点及监测元件用醒目标志进行标识，并对现场作业的工人进行宣传；②在监测过程中，派专人对埋设的监测点及监测设备进行定期巡查；③在工程施工过程中，对布设的监测点部位用醒目标志进行标识。3.17.6效益分析3.17.6.1技术效益传统监测方式采用人工定期对深基坑构件及周边构筑物进行监测，存在易受恶劣天气影响，监测频次不足以及受不同监测人员主观因数影响等不足。本工法实现了自动收集监测数据，实时监控基坑支护桩深层水平位移及内撑轴力变化。通过数据采集系统软件对总线上的所有传感器进行监测。同时在控制中心的电脑上可对各个类型传感器报警值等进行个性设置，超过限值进行自动化报警。3.17.6.2社会效益本工艺可以实现全天候无人实时监测，实时了解基坑结构稳定性，并根据监测数据分析，超过限值进行自动报警，以便能够及时采取必要应急措施，确保深基坑周边建筑物及人民生命财产安全。3.17.6.3经济效益深基坑应用自动化监测可以有效的为北投大厦深基坑工程的安全保驾护航。虽然其系统成本过高，导致经济效益低，但其取得的技术效益及社会效益远远优于其经济效益。3.18基于BIM的现场施工管理信息技术项目应用基于BIM的管线综合技术对地下室综合布线进行深化设计及设计优化和进行施工模拟。3.18.1技术总结基于BIM技术的管线综合技术可将建筑、结构、机电等专业模型整合，可很方便的进行深化设计，再根据建筑专业要求及净高要求将综合模型导入相关软件进行机电专业和建筑、结构专业的碰撞检查，根据碰撞报告结果对管线进行调整、避让建筑结构。利用BIM施工模拟技术，使得复杂的施工过程，变得简单、可视、易懂。BIM4D虚拟建造形象直观、动态模拟施工阶段过程和重要环节施工工艺，将多种施工及工艺方案的可实施性进行比较，为最终方案优选决策提供支持。采用动态跟踪可视化施工组织设计（4D虚拟建造）的实施情况，对于设备、材料到货情况进行预警，同时通过进度管理，将现场实际进度完成情况反馈回“BIM信息模型管理系统”中，与计划进行对比、分析及纠偏，实现施工进度控制管理。3.18.2创新点基于BIM技术的4D施工管理，对施工工序过程进行模拟，对各专业进行事先协调，可以很容易的发现和解决碰撞点，减少因不同专业沟通不畅而产生技术错误，大大减少返工，节约施工成本，对施工进度可实现精确计划、跟踪和控制，动态地分配各种施工资源和场地，实时跟踪工程项目的实际进度，并通过计划进度与实际进度进行比较，及时分析偏差对工期的影响程度以及产生的原因，采取有效措施，实现对项目进度的控制。3.18.3经济效益通过BIM技术的可视化、参数化、智能化特性，进行多专业碰撞检查、净高控制检查和精确预留预埋，或者利用基于BIM技术的4D施工管理，对施工工序过程进行模拟，对各专业进行事先协调，可以很容易的发现和解决碰撞点，减少因不同专业沟通不畅而产生技术错误，大大减少返工，节约施工成本。3.18.4社会效益项目应用基于BIM的管线综合技术进行深化设计及设计优化和进行施工模拟，优化了设计，保证了施工质量，提升了企业形象。3.19基于物联网的劳务管理信息技术3.19.1技术总结基于物联网的劳务管理信息技术是指利用物联网技术，有效结合广西自治区“一金七制”管理要求，集成各类智能终端设备对建设项目现场劳务工人实现高效管理的综合信息化系统。系统能够实现实名制管理、考勤管理、安全教育管理、视频监控管理、工资监管、后勤管理以及基于业务的各类统计分析等，提高项目现场劳务用工管理能力、辅助提升政府对劳务用工的监管效率，保障劳务工人与企业利益。3.19.2创新点劳务实名制信息化管理的各类物联网设备进行现场组网运行，并与互联网相连，劳务管理实现网上统一管理。3.19.3经济效益本技术利用网络系统进行劳务管理，提高项目现场劳务用工管理能力，可以降低劳务管理成本，达到节约成本的效果。3.19.4社会效益本技术可以辅助提升政府对劳务用工的监管效率，保障劳务工人与企业利益，减少劳务工人与企业的冲突，有利于维护社会稳定，对建设社会主义和谐社会起到积极作用。同时，也促进建筑工程信息化的建设。

3.20城市核心区域钻孔灌注桩桩头套管整体静态破除技术——创新技术3.20.1技术内容建筑工程、桥梁工程、城市轨道交通等工程钻孔灌注桩技术被广泛应用，钻孔灌注桩桩头破除传统的人工破除方法、小型机械破除法、环刀法、环凿法等施工过程中易产生环境污染，破除时产生的粉尘对作业人员健康影响较大，桩头钢筋易弯曲甚至折断，质量得不到保证，声测管、监测管等不易保护且容易造成堵塞。我单位创新的“城市核心区域钻孔灌注桩桩头套管整体静态破除技术”，灌桩前通过在钢筋笼桩顶10cm以上范围预埋以水平破碎组件（水平PVC管）和连通管路（竖向PVC管）组成的破碎装置，并采用封口盖及胶布密封，形成破碎剂内流系统。桩头破除时，将破碎剂通过连通管路注入到水平破碎装置各组件内，通过在破碎剂化学反应产生的膨胀力将桩头混凝土与桩身混凝土分离，以实现桩头破除的效果。该技术形成广西区工法一项。3.20.2技术总结（1）钢筋笼加工钢筋笼加工满足设计要求，设置加强筋，两米一道，与主筋焊接牢固组成骨架。在钢筋笼四侧主筋上每隔2m设置一个Ф14mm耳环作定位垫块之用，使保护层保持70mm，钢筋笼外形尺寸要严格控制，按图施工。桩身主筋接头宜采用机械连接，螺旋箍筋与主筋采用点焊；在35d区段范围内的的钢筋接头百分率不应大于50%。（2）钢筋笼桩头钢筋套入PVC管钻孔灌注桩钢筋笼加工完成后，将事先加工好的50mmPVC塑料管直接套入钢筋笼外露的主筋、声测管和监测管上，并通过胶布将其位置固定保证PVC管不发生串动，PVC塑料管使桩头混凝土和主筋、声测管和监测管不发生握裹，在桩头破除时保护主筋、声测管和监测管不被破坏。（3）预埋破碎装置（水平及竖向PVC管）钻孔灌注桩桩头的破碎装置，用于通过水平膨胀力将桩头混凝土与桩身混凝土分离的破碎装置，破碎装置包括水平及竖向PVC管；水平PVC管布设在桩头混凝土与桩身混凝土交界位置用于产生水平膨胀力迫使桩头混凝土与桩身混凝土分离的水平破碎组件；竖向PVC管伸出至桩头混凝土外并连通至水平破碎组件内腔用于向水平破碎组件内腔注入破碎剂的连通管路。预埋破碎装置（水平和竖向PVC管），在桩顶标高往上10cm位置预先埋设水平破碎组件即连通的多边形φ50mmPVC管，且沿主筋方向引出二条连通管路（PVC管）至地面以上20cm；水平破碎组件（水平PVC管）通过钢筋进行加固，连通管路（竖向PVC管）与主筋固定在一起，伸出桩头的PVC管采用封口盖及胶布进行密封，防止泥浆及混凝土进入PVC管内。（4）钢筋笼吊装及混凝土灌注1）钢筋笼验收合格之后，进行吊装。起吊前准备好各项工作，指挥25t履带吊转移到起吊位置，在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上25t履带吊主吊钩及副吊钩。指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。2）隐蔽验收合格后，进行混凝土灌注工作。灌注采用导管法，导管下至距孔底30cm处，导管直径为25cm，导管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。灌注砼接近顶标高时，应严格控制好最后一次的浇注量，砼灌注高度应保证砼浮浆清除后符合设计桩顶标高，一般是实际桩顶标高比设计标高高出0.5～1m。（5）桩头开挖及注入破碎剂注入静态破碎剂，桩基施工完成达到设计强度后，采用挖掘机挖除桩基四周泥土，露出桩头，然后按静态破碎剂产品说明书要求比例，将破碎剂加水拌成流质状后，通过连通管路（竖向PVC管）的注入管路注入配置好的破碎剂，直到破碎剂从观察管路溢出为止。（6）桩头破除及吊离等待破碎剂静置反应，破碎剂注入完成后，等待一段时间待破碎剂充分反应后，通过破碎剂反应后产生的膨胀应力沿预埋在桩顶标高位置的PVC管作用，将桩头混凝土与桩身混凝土分离，快速达到桩头破除的效果，桩头混凝土与桩身混凝土分离后，采用汽车吊将桩头混凝土块整体吊离，完成桩头破除。3.20.3创新点（1）采用混凝土静态破碎剂实现钻孔灌注桩桩头静态破除。（2）在钻孔灌注桩桩头0.5-1m至桩顶处安装PVC套管，在桩顶高0.5m处安装水平PVC套管，保证破碎剂能沿桩头顶部方向实现切割效果。3.20.4应用效果（1）经济效益通过研究与创新，静态破除桩头，与传统的破除措施在工程量、施工工艺、机械、材料等方面进行成本对比分析。本工程增加材料费175200万元，减少机械使用费125560元，减少人工费237980元，减少税金和管理费等其他费用26280元，相比传统做法节约214620元。（2）社会效益本施工技术通过将破碎装置预埋在桩顶标高上端5cm～10cm处，安装钢筋笼，灌装混凝土，向破碎装置内注满破碎剂，产生的水平膨胀力迫使桩头混凝土与桩身混凝土分离，将分离的桩头混凝土移除，完成钻孔灌注桩桩头的破除。钻孔灌注桩桩头的破除方法，破除过程中不需使用切割机械、打孔机械及液压劈裂机等设备，操作方便，优化施工工序，减少了施工机械设备，节约了施工成本，同时破除过程中不会产生噪声及扬尘，采用绿色施工，减少对人体的危害，避免污染环境。3.21钢筋机械连接结构——创新技术3.21.1技术内容本技术为一种钢筋机械连接结构,包括支承于工作地面且相间设置的支撑座和支撑架,支撑座上水平支承有第一钢筋和第二钢筋,第一钢筋和第二钢筋沿同一直线依次设置,且第二钢筋的另一端支承于支撑架上,第一钢筋和第二钢筋之间设有用于预连接两者的连接套筒。支撑座上连接有用于将第一钢筋与支撑座压紧固定的压紧构件。本技术形成实用新型专利一件。3.21.2技术总结钢筋机械连接结构,其特征在于包括支承于工作地面且相间设置的支撑座和支撑架,支撑座上水平支承有第一钢筋和第二钢筋,第一钢筋和第二钢筋沿同一直线依次设置,且第二钢筋的一端支承于支撑架上,第一钢筋和第二钢筋之间设有用于预连接两者的连接套筒，支撑座上连接有用于将第一钢筋与支撑座压紧固定的压紧构件。压紧构件包括上下滑动设置的压杆,压杆的顶端连接有用于驱动其上下滑动的驱动源,压杆的底端连接有用于与第一钢筋抵接以将第一钢筋与支撑座压紧的压板。压板上用于与第一钢筋的外周壁抵接的抵接面上设有多个防滑凸起,以用于防止第一钢筋受力时转动。压紧构件还包括用于安装驱动源并对压杆进行导向的导向座,导向座连接于支撑座上驱动源固定安装于导向座上压杆滑动穿设于导向座中。压紧构件的数量为多组,多组压紧构件分别连接于支撑座上且沿第一钢筋的长度方向依次设置。支撑座包括水平设置且沿第一钢筋的长度方向延伸的支撑板第一钢筋支承于支撑板上且其第一端延伸出支撑板外第二钢筋的第一端支承于支撑板上且通过连接套筒与第一钢筋的第二端相连,第二钢筋的第二端延伸出支撑板后支承于支撑架上。支撑板上用于支承第一钢筋和第二钢筋的支承面上铺设有防磨物料。支撑座还包括与支撑板相连且水平位于支撑板上方的安装板压紧构件装设于安装板上。支撑架包括支承于工作地面上的支承底架,支承底架的顶部连接有用于支承第二钢筋的支撑件第二钢筋的一端支承于支撑件上。支撑件呈‘,’’型或‘丫’型,第二钢筋的一端支承于支撑件的缺口槽中支承底架包括两根呈‘丫,型的支承弯杆,两根支承弯杆的封闭端相连,支撑件的封闭端同时与两根支承弯杆的封闭端固定连接。本技术提供了一种钢筋机械连接结构,以解决采用现有方式连接钢筋时存在的连接操作不便、连接效率低及工人劳动强度大的技术问题。3.21.3应用效果本技术的钢筋机械连接结构结构简单、运行成本低,钢筋连接时操作方便,且连接效率高,不仅满足施工要求,且工人的劳动强度低。3.22一种新型钢筋调直设备——创新技术3.22.1技术内容本技术为一种新型钢筋调直设备,包括钢筋原料轮、调直架、调直轮、驱动装置、切割装置、机架、机壳调直架上安装有轴,轴有多个,呈上下两排交错布置，机壳用固定螺栓固定在调直架上调直轮安装在轴的一端。本技术钢筋调直设备结构简单,操作方便,便于运输、安装和维护保养,控制器能够根据预先设定进行设备的停止和开启,自动化程度较高,调直轮通过支架安装在调直架上,能够进行调节。3.21.2技术总结钢筋调直设备,包括钢筋原料轮、调直架、调直轮、驱动装置、切割装置、机架、机壳。钢筋原料轮安装在转轴上,能够自由转动,转轴安装在支架上,支架与底座连接,支架和底座都与加强筋连接。调直架上安装有轴,轴有多个,呈上下两排交错布置。机壳用固定螺栓固定在调直架上。调直轮安装在轴的一端。驱动装置包括安装在轴另一端的从动轮、电动机、电机皮带、从动轮皮带从动轮皮带分别将上下两排从动轮两两连接,其中一个从动轮与电动机通过电机皮带连接电动机固定在机架上,机架上还安装有控制器。切割装置设置在靠近调直后钢筋出口端的机壳上,包括切刀、习各切刀部分包裹的切刀罩、设置在切刀罩外与切刀连接的切割电机、一端与切刀罩连接另一端活动铰接在机壳上的连杆、一端与连杆连接另一端固定在机壳上的弹簧、设置在切刀罩上的把手。上述结构中,当需要进行钢筋调直时,可以将钢筋安装到钢筋原料轮上,开启调直设备,控制器发出信号到电动机,电动机开始运行,带动皮电机皮带开始转动,驱动从动轮、从动轮皮带开始转动,从动轮在轴的作用下带动调直轮开始转动,钢筋在调直轮与钢筋之间的摩擦力带动下前行,进而带动钢筋原料轮转动,进而达到对钢筋调直的目的,当调直的钢筋长度达到所需要求时,通过控制器可控制电动机停止运行,然后开启切割装置将调直后的钢筋切割断,然后重复以上操作。为了防止钢筋跑偏,调直轮上设有小圆弧凹槽,钢筋从调直轮的凹槽中穿过机壳的两端设置有通孔,调直前和调直后的钢筋从机壳的通孔中穿过。为了提高设备的使用性能,电动机通过螺栓固定在机架的下方一侧,控制器固定在机架的下方另一侧。为了使调直轮可以与钢筋较好藕合,以适应不同尺寸的钢筋,调直轮均通过支架固定在调直架上,且支架可以进行调整。为了使调直后的钢筋能顺利出来,且不会跑偏,避免机壳的通孔摩擦,机壳上靠近调直后的钢筋出口端的通孔处设置有导筋装置,导筋装置由四个滑轮围绕钢筋呈圆形排布。3.21.3应用效果本钢筋调直设备结构简单,操作方便,便于运输、安装和维护保养,控制器能够根据预先设定进行设备的停止和开启,自动化程度较高,降低了劳动强度同时,调直轮通过支架安装在调直架上,能够进行调节,这样就避免了皮带因长时间使用被拉长后无法使用,节约了成本另外,通过安装钢筋切割装置,便于将调直后的钢筋进行截短切分,提高了工作效率。3.23基于BIM技术的大空间异型结构铝木模板体系施工技术——创新技术3.23.1技术内容近年来我国大跨度空间结构发展迅速，以空间结构以其优美的建筑造型和良好的力学性能的异型结构广泛应用于大跨度结构中，大空间异型结构工程层高较高、标准楼层少，斜梁、变截面多。主体结构采用铝合金模板相较于木模板具有强度高、刚度大、周转次数多、绿色环保等优点，但也存在不能随意切割、构件尺寸模数不能太多、费用较高等缺点。为此我单位提出了竖向结构采用铝合金模板，而截面尺寸变化多的异型结构梁板采用传统木胶合板，同时采用BIM技术，将铝木结合节点连接处进行模拟施工，研制出铝木结合阴角拼接模板，在大空间异型结构中将两种模板的优势进行结合，解决两种材料的有效连接。本技术形成广西区工法一项。3.23.2技术总结（1）模型建立根据施工图纸，利用BIM软件建立施工模型图。（2）模板深化设计根据模型，确定铝合金模板加工模数，并对铝木结合点处进行优化设计，经多方审核无误后，出具配模图纸，同时进行施工模拟，出具细部加工图（3）模板加工1）模板厂家根据配模图纸进行模板加工；2）铝模加工完成后需进行试拼试装，无误后方可运至现场；3）将运至现场的铝模板按编号进行分类摆放，对变形、损坏的模板进行修复或淘汰。（4）测量放线1）根据图纸放出轴线，同时将对应控制线投测在墙线外300mm作为墙身垂直定位参照线；2）在墙身两侧以及转角处用φ8钢筋定位．在墙长较大的部位中间每隔600mm布置一根φ8定位钢筋；3）使用水平仪测量本层标高是否在控制范围内，如果超过范围，需要做相应的找平处理。（5）模板安装1）模板安装前将模板表面清理干净并涂抹适量的脱模剂；2）从阴阳角处调正模板水平垂直度，开始拼装模板；3）相邻模板间根据设计要求采用销钉进行固定，安装销钉时，采用铁锤敲打销钉；4）安装过程中遇到墙柱对拉螺杆位置，需要将胶管及杯头套住拉杆，两头穿过对应的模板孔位；5）根据设计要求墙柱从下至上安装背楞进行加固，背楞采用配套的特制型钢背楞，背楞间距为300mm；6）检查预留梁口位置及标高是否满足设计图纸要求；7）在铝合金墙柱梁口部位，通过铝合金阴角专用模板螺栓连接木方，将梁底木模通过铁钉钉在木方上；8）支模架搭设完毕，复核梁底标高，校正轴线无误后，对梁板木模板进行安装。（6）模板拆除1）楼板及梁混凝土达到100%强度时拆除外框木模板。2）墙柱铝合金模板及梁侧模拆除的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤,一般为混凝土浇筑后12个小时。3）拆除模板过程中应保护好模板的完整性,拆除过程中轻拿轻放,不得随意从高处丢弃。3.23.3创新点（1）用3D模型进行施工模拟，为铝合金模架体系提供技术参数;（2）竖向墙柱采用铝合金模板、水平梁板采用木胶合板模板;（3）铝木结合阴角采用特制连接件将铝模和木模水平拼接。3.23.4应用效果（1）经济效益基于BIM技术的大空间异型结构铝木模板体系施工工法具有良好的经济效益，本工程投入铝模量为800㎡，单价为912.54元/㎡，回收残值50%考虑，故投入铝木材料费为800*2*912.54*（1-50%）=72.03万元；若投入木模板，按周转6次考虑，木模板单价为51.05元/㎡，故投入木模材料费为800*4*2*51.05=32.67万元；抹灰的成本25.32元/㎡，铝模达到免抹灰取得的经济效益为800*22*2*25.32=89.13万元。共节约成本费用为32.67-72.03+89.13=49.77万元。此外，铝模安装比木模安装每层节约1天，采用该工法共节约工期44天，按照日均2.3万元的间接费用成本，可实现工期效益44*2.3=101.2万元。合计直接效益与工期效益150.97万元。（2）社会效益通过本施工技术的研究，可以充分发挥铝合金模板和木胶合板模板的使用价值，优化施工工艺，提高混凝土结构成型质量，加快施工进度，节能降耗；通过课题的开展也可以培养一批业务骨干，为今后本公司承接类似项目培养大批有经验的技术管理人才，同时，对难题的攻克能在业界获得良好的口碑，赢得良好社会效益，为在园区拓展业务打下良好的基础。3.24地下工程超长结构体变形缝防排水结构施工方法及结构——创新技术3.24.1技术内容本技术包括以下步骤：结构体变形缝施工，包括底板施工及底板变形缝施工、墙体施工及墙体变形缝施工，顶板施工及顶板变形缝施工；结构体变形缝防水施工；结构体变形缝排水施工。克服了传统结构体存在的问题，并且能够保护地下水环境、限制地层沉降和简化施工工艺操作。本技术形成发明专利一件。3.24.2技术总结本技术结构体由底板、位于底板两侧的墙体以及位于底板上方的顶板围成，包括以下步骤：结构体变形缝施工，包括以下步骤：底板施工及底板变形缝施工，底板变形缝施工采用沿外周环绕设置的钢板外层和嵌设于底板内部的底板止水带，底板施工采用混凝土浇筑；墙体施工及墙体变形缝施工，墙体变形缝施工采用嵌设于墙体内部的墙体止水带，墙体施工采用混凝土浇筑；顶板施工及顶板变形缝施工；顶板变形缝施工采用嵌设于顶板内部的顶板止水带，顶板施工采用混凝土浇筑；结构体变形缝防水施工，包括以下步骤：结构体外侧变形缝防水施工，在顶板止水带、墙体止水带和底板止水带的外侧嵌填外层填充物；结构体内侧变形缝防水施工，在底板止水带、墙体止水带和顶板止水带的内侧环绕设置环形引水管，环形引水管的周壁设置有多个引水孔，在环形引水管的内侧嵌填内层填充物，内层填充物穿设有伸入结构体内侧且与环形引水管连通的导引管；结构体变形缝排水施工；包括以下步骤：在内层填充物的内侧铺设排水管，导引管与排水管连通。底板变形缝施工，包括以下步骤：定位出结构体变形缝的设计位置，结构体变形缝包括底板变形缝、墙体变形缝以及顶板变形缝；沿着结构体变形缝周向环绕设置钢板外层，并使钢板外层的两端分别伸出结构体变形缝的两端；在底板的厚度中心位置埋设底板止水带，并使底板止水带的两端分别伸出底板变形缝的两端；在底板变形缝的两侧分别埋设一排外侧注浆管，每个外侧注浆管的顶端贯穿底板的表面，外侧注浆管的底端与底板变形缝连通；在底板变形缝施工完成后，进行底板施工，对底板进行模板安装和混凝土浇筑施工。墙体变形缝施工，包括以下步骤：在墙体的厚度中心位置埋设墙体止水带，并使墙体止水带的两端分别伸出墙体