智能数控机床与编程 课件 第6章 智能数控机床加工程序编制

第6章智能数控机床加工程序编制

6.1智能数控加工编程基础

6.2数控车削程序编制6.3数控铣削与加工中心程序编制6.4数控加工自动编程

思维导图（1）掌握数控编程基本指令；（2）掌握数控车削编程基本指令和车削固定循指令；（3）掌握数控铣削基本指令和子程序、缩放、镜像、旋转等指令；（4）了解SIEMENS系统Shop智能工步编程原理与步骤；（5）熟悉自动编程过程和步骤。

学习目标

一、数控程序编制内容与方法

二、坐标系

三、绝对坐标编程与增量坐标编程

四、程序结构

五、基本移动指令

六、刀具补偿

§6.1智能数控加工编程基础本节的重点：数控程序编制内容与方法。一、数控程序编制内容与方法（1）数控程序编制内容数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程，其主要内容包括以下几点：分析零件图纸工艺处理数学处理编写程序单制备控制介质及程序校验（2）数控程序编制方法1）手工编程从工艺分析、数值计算直到数控程序的试切和修改等过程全部或主要由人工完成，就是手工编程，要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且须具备机械加工工艺知识和数值计算能力。

对于几何形状不太复杂的零件，数控编程计算较简单、程序段不多，手工编程是可行的。但对形状复杂的零件，特别是具有曲线、曲面（如叶片、复杂模具型腔）或几何形状并不复杂但程序量大的零件（如复杂孔系的箱体），手工编程很难胜任，耗时长、效率低、出错率高，这种情况适用于自动编程。（2）数控程序编制方法2）自动编程从编制零件加工程序的全部过程主要由计算机来完成，此种编程方法称为自动编程。自动编程由计算机代替人完成复杂的坐标计算和书写程序单的工作，效率高，程序正确性好，可以解决许多手工无法完成的复杂零件编程难题。

实现自动编程的方法主要有语言式自动编程和图形交互式自动编程两种。前者是通过高级语言的形式，表示出全部加工内容，计算机采用批处理方式，一次性处理、输出加工程序；后者是采用人机对话的处理方式，利用CAD/CAM功能生成加工程序。目前，应用CAD/CAM软件已经成为自动编程的主要手段。（2）数控程序编制方法不同CAD/CAM系统的功能、用户界面有所不同，编程操作也不尽相同，但编程的基本原理与基本步骤是一致的，如图6-1所示。图6-1利用CAD/CAM进行数控自动编程基本原理二、坐标系（1）机床坐标系（MCS）在数控机床上，刀具的定位点、移动轨迹等都是以坐标值的形式给出的。因此，为了实现对刀具的运动控制，必须在数控机床上建立坐标系，即确定坐标轴的方向和设定坐标原点的位置。（1）机床坐标系（MCS）

1）坐标系及运动方向规定国际标准规定：数控机床的坐标系，采用右手定则的笛卡儿坐标系，如图6-2所示。图中，姆指指向X轴，食指指向Y轴，中指指向Z轴，指尖指向各坐标轴的正方向，即增大刀具和工件之间距离的方向。同时规定了分别平行于X、Y、Z轴的第一组附加轴为U、V、W，第二组附加轴为P、Q、R。若有旋转轴时，规定绕X、Y、Z轴的旋转轴依次为A、B、C轴，其方向为右旋螺纹方向，如图6-2所示。旋转轴的原点一般定在水平面上。若还有附加的旋转轴时用D、E定义，其与直线轴没有固定关系。图6-2坐标系规定（1）机床坐标系（MCS）

2）坐标轴及方向规定在确定机床坐标轴时，一般先确定Z轴，然后确定X轴和Y轴，最后确定其它轴。JB3051-82标准中规定，机床运动的正方向，是指增大工件和刀具之间距离的方向。（1）机床坐标系（MCS）

2）坐标轴及方向规定Z轴Z坐标的运动是由传递切削力的主轴决定的，规定与机床主轴轴线平行的坐标轴为Z轴。刀具远离工件的方向为Z轴的正向，如图6-3（a）所示。如图6-2坐标系规定141果机床上有多个主轴，则选一个垂直于工件装夹平面的主轴为Z轴。如果主轴能够摆动，则选垂直于工件装夹平面的方向为Z坐标方向，如图6-3（b）所示的六轴加工中心机床的主轴。如果机床无主轴，则选垂直于工件装夹平面的方向为Z坐标方向，如图6-3（c）所示数控龙门铣床坐标系。

图6-3数控机床z轴不同情况（1）机床坐标系（MCS）

2）坐标轴及方向规定

X轴X轴与Z轴垂直，并位于水平面内，一般与工件的装夹平面平行。确定X轴的正方向时，分两种情况：①如果工件做旋转运动，则刀具离开工件的方向为X坐标的正方向。如图6-3所示数控车床的X轴。②如果刀具做旋转运动，则分为两种情况：Z坐标水平时，沿刀具主轴向工件看时，+X方向指向右方，如图6-4（a）所示；Z坐标垂直时，观察者面对刀具主轴向立柱看时，+X指向右方，如图6-4（b）所示图6-4数控机床x轴（1）机床坐标系（MCS）

2）坐标轴及方向规定

Y轴

在确定X、Z轴后，根据X和Z坐标的正方向，按照右手直角笛卡儿坐标系来确定Y坐标的正方向。

回转轴围绕坐标轴X、Y、Z旋转的运动，分别用A、B、C表示。它们的正方向用右手螺旋法则判定，如图6-2b所示。

附加轴如果在X、Y、Z主要坐标轴以外，还有平行于它们的坐标轴，则用附加坐标轴U、V、W分别表示平行于X、Y、Z三个坐标轴的第二组直线运动；如还有平行于X、Y、Z轴的第三组直线运动，则附加坐标轴可分别指定为P、Q及R轴。

如果在第一组回转运动A、B、C之外还有平行或不平行A、B、C的第二组回转运动，可分别指定为D、E及F。（1）机床坐标系（MCS）

3）数控机床坐标系的建立①机床坐标系原点在规定了机床坐标轴和方向后，必须再确定机床原点，才能建立机床坐标系。

数控车床的机床原点一般设在卡盘前端面或后端面的中心，如图6-5a所示。

数控铣床的机床原点，各生产厂不一致，有的设在机床工作台的中心，有的设在进给行程的终点，如图6-5b所示

②机床参考点机床参考点是机床上一个位置固定的特殊点，通常设置在机床各轴靠近正向极限的位置，由限位开关准确定位，到达参考点时所显示的数值则表示参考点与机床零点间的距离，该数值被记忆在数控系统并在系统中建立机床零点，作为系统内运算的基准点。图6-5数控机床原点与机床参考点（2）工件坐标系（WCS）加工程序的编制通常是针对某一工件，根据零件图样进行的，为了便于尺寸计算、检查，编程时需要针对零件图建立工件坐标系（编程坐标系）。

工件坐标系是在数控编程时用来定义工件形状和刀具相对工件运动的坐标系，为保证编程与机床加工的一致性，工件坐标系也应用右手笛卡尔坐标系。工件装夹到机床上时，应使工件坐标系与机床坐标系的坐标轴方向保持一致。

工件坐标系的原点称为工件原点或编程原点，建立工件坐标系的核心是选取工件坐标系的原点。工件原点位置的选取会对编程是否简便、加工精度是否易于保证等有重要影响，应合理选择。（2）工件坐标系（WCS）

工件原点的一般选用原则：

（1）应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上。图6-6（a）所示为车削零件的工件原点，选择端面的中心处为工件原点可以省去编程时的尺寸和公差换算，减少计算工作量，更易于保证加工精度。（2）对于有对称几何特征的零件，工件原点一般选择在对称中心。（3）工件原点应选择方便对刀操作、便于工件装夹、测量和检验的位置，如图6-6（b）所示铣削零件的工件原点位置。图6-6工件原点选择（3）刀具相对运动原则由于机床的结构不同，有的是刀具运动、零件固定；有的是刀具固定、零件运动。为了编程方便，均假定工件不动、刀具相对于工件作进给运动而确定坐标轴正方向。实际机床加工时，如果是刀具不动，工件相对于刀具移动实现进给，则按相对运动关系，工件运动的正方向（机床坐标系的实际正方向）恰好与工件坐标系的正方向（刀具运动的正方向）相反。三、绝对坐标编程与增量坐标编程数控加工程序中表示几何点的坐标位置有绝对值和增量值两种方式,可通过准备功能指令G90、G91进行选择。G90表示输入的尺寸字数值为绝对值，G91表示输入的尺寸字数值为增量值。绝对值以“工件原点”为依据来表示坐标位置，如图6-7（a），增量值以相对于“前一点”位置的坐标尺寸增量来表示坐标位置，如图6-7（b）所示。图6-7绝对坐标和增量坐标四、程序结构（1）程序字数控编程将程序中出现的英文字母及字符称为“地址”，如：X、Y、Z、A、B、C、﹪、＠、#、…；数字0～9(包括小数点、“+”、“-”号)称为“数字”。通常来说，每一个不同的地址都代表着一类指令代码，同类指令则通过后面的数字加以区别。

“地址”和“数字”的组合称为“程序字”，程序字(亦称代码指令)是组成数控加工程序的最基本单位，程序字都有规定的格式和要求，数控系统无法识别不符合输入格式要求的代码。输入格式的详细规定，可以查阅数控系统生产厂家提供的“编程说明书”。四、程序结构（2）程序段

程序段由程序段号、地址、数字、符号等组成,是加工程序最主要的组成部分，通常由N及后缀的数字(称顺序号或程序段号)开头；以程序段结束标记，实际使用时常用符号“；”表示结束标记。为了方便检查、阅读，允许对程序段加注释，注释应加在程序段的“；”之后一个完整的加工程序段，除程序段号、程序段结束标记外，其主体部分应具图6-7绝对坐标和增量坐标146备六个要素，即必须在程序段中明确：移动的目标是哪里？沿什么样的轨迹移动？移动速度要多快？刀具的切削速度是多少？选择哪一把刀移动？机床还需要哪些辅助动作？四、程序结构（2）程序段例如程序段

N10G90G01X100Y100F100S300T01M03；

其六要素的定义为：移动目标：X100、Y100(终点坐标值)；移动轨迹：G01(直线插补)；刀具移动速度：Fl00；主轴转速：S300(对应切削速度)；选择的刀具：T1(1号刀)；机床辅助动作：M03(主轴正转)。四、程序结构（3）程序

数控加工程序，以程序字为最基本的单位，程序字的集合构成了程序段，程序段的集合则构成了完整的加工程序。

程序以程序号开头，以M02（或M30）结束，M02（或M30）称为程序结束标记。程序号、程序结束标记、加工程序段是任何加工程序都必须具备的三要素。

程序号表示程序名，位于程序的开头，有两种形式：一种是由英文字母O和1~4位正整数组成；另一种是由英文字母开头，字母数字混合组成。

程序的结束标记用M代码表示，它必须写在程序的最后，通常要求单独占一程序段。可以作为程序结束标记的M代码有M02和M30，它们代表零件加工主程序的结束。四、程序结构（3）程序常规加工程序由开始符(单列一段)、程序名(单列一段)、程序主体和程序结束指令(一般单列一段)组成。程序的最后还有一个程序结束符。程序开始符与程序结束符是同一个字符，下面是一个常规程序格式的例子：%01001N1G92X0Y0Z0；

N5G91G00X50Y35S500MO3；

N10G43Z-25T01；

N15G01Z-12；

……N45M30；

%四、程序结构（4）基本功能字（指令）

组成程序段的每一个字都有其特定的功能含义，某些特定功能字的含义需要查阅数控系统说明书，这里介绍的是通用功能字的含义。1）顺序号字N

顺序号字又称程序段号，位于程序段开头，由地址符N和随后的1～4位数字组成。顺序号字可以用在主程序、子程序和用户宏程序中。顺序号字的作用:便于对程序作校对和检索；用于加工过程中的显示；便于程序段的复归操作，此操作也称"再对准"，如回到程序的中断处；主程序或子程148序或宏程序中用于条件转向或无条件转向的目标。四、程序结构2）准备功能字G

准备功能字又称为G代码或G指令，是用于建立机床或控制系统工作方式的一种指令，后续数字一般为00-99，各字的功能含义见表6-2。G功能划分为不同的功能组。一个程序段中同一个功能组中的G指令只能出现一个，不同功能组的G功能可同时指定在一个程序段中。G指令分为模态和非模态两类，模态指令在程序中给定后一直有效，直到被同组中其他G指令替代，而非模态指令只在指令所在的程序段有效。四、程序结构3）尺寸字

尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位置。其中，第一组X、Y、Z、U、V、W、P、O、R用于确定终点的直线坐标尺寸；第二组A、B、C、D、E用于确定终点的角度坐标尺寸；第三组I、J、K用于确定圆弧轮廓的圆心坐标尺寸。在一些数控系统中，还可以用P指令暂停时间，用R指令圆弧的半径等。

多数数控系统可以用准备功能字来选择坐标尺寸的制式，如FANUC系统可用G21/G22来选择米制单位或英制单位，也有些系统用系统参数来设定尺寸制式四、程序结构4）进给功能字F

进给功能字又称为F指令，用于指定切削的进给速度。F可分为每分钟进给和每转进给两种，G94表示进给速度为每分钟进给量，单位为mm/min或in/min；G95表示进给速度为主轴每转进给量，单位为mm/r或in/r。150F指令在螺纹切削程序段中常用来指令螺纹的导程。四、程序结构5）主轴转速功能字S

主轴转速功能字又称为S指令，用于指定主轴转速，单位为r/min。对于具有恒线速度功能的数控车床，程序中的S指令用来指定车削加工的线速度，在程序中用G96指令配合S指令来指定主轴的速度。G96为恒线速控制指令，如G96S200表示主轴速度为200m/min，G97表示注销G96，即主轴不是恒线速功能，如G97S1000表示主轴转速为1000r/min。四、程序结构6）刀具功能字T

刀具功能字的地址是T，又称为T指令，用于指定加工时所用刀具的编号。对于数控车床，其后的数字还兼作指定刀具长度补偿和刀尖半径补偿。关于刀具功能，不同的数控系统有不同的指令方法，具体应用时应参照数控机床的编程说明书。四、程序结构7）辅助功能字M辅助功能指令用来指定主轴的旋转方向、启动、停止、冷却液的开关、工件或刀具的夹紧或松开、刀具的更换等辅助动作及其状态。辅助功能指令由地址符M和其后的两位数字组成，常用辅助功能字见表6-3。表6-3M功能字含义五、基本移动指令（1）G00快速点定位

指令格式：G00X_Y_Z_；

式中，X_Y_Z_为目标点坐标。绝对值方式编程时，X、Y、Z为终点坐标值；增量坐标编程时，为刀具移动的距离。

功能：该指令用于快速定位刀具，可以在几个轴上同时执行快速移动，由此产生一线性轨迹。速度为每个坐标轴的最快移动速度，由于各轴以快速移动速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹并不总是直线，而是一条折线。在编程时，要注意刀具在运动过程中是否和工件及夹具发生干涉，忽略这一点，容易发生碰撞。五、基本移动指令（2）G01直线插补指令格式：G01X_Y_Z_F_；式中，X_Y_Z_的说明同G00，F为刀具的进给速度，其倍率可以通过机床操作面板的旋纽调整。功能：G01指令使刀具以给定的进给速度从所在点直线进给到目标点。绝对坐标编程中，X、Y、Z表示目标点在工件坐标系中的坐标，增量编程中表示刀具由起点到目标点的移动增量，代码F给定沿直线运动的进给速度。五、基本移动指令（2）G01直线插补应用举例N40G00X25Z2；刀具快速运动到B点N50G01Z-15F0.1；直线切削B→CN60X28Z-25；直线切削C→DN70X32；直线切削D→EN80G00X100Z50；刀具快速返回A点N90M30；程序结束图6-8直线插补五、基本移动指令（3）G02、G03圆弧插补圆弧加工首先要判断顺、逆圆弧，顺时针圆弧用G02，逆时针圆弧用G03。顺、逆圆弧的判断方法是：沿垂直于圆弧所在平面(如XZ平面)的坐标轴的负向(-Y)看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03，如图6-9所示。图6-9圆弧插补顺、逆判断五、基本移动指令（3）G02、G03圆弧插补编程练习图6-10（a）中的圆弧对应的指令为

A→B：G03X20.0Y0I0J20.0；C→B：G02X20.0Y0I0J-20.0；图6-10（b）中的圆弧对应的指令为

G90G54G00X0Y25.0；A点G02X0Y25.0I0J-25.0；A点→A点整圆

图6-10圆弧轨迹五、基本移动指令（4）螺旋线插补螺旋线的形成是刀具作圆弧插补运动的同时，同步地作轴向运动，所以螺旋插补由两种运动组成：在G17、G18或G19平面中进行的圆弧运动以及垂直该平面的直线运动。

螺旋插补可以用于铣削螺纹，或者用于加工油缸的润滑油槽。螺旋插补语句：G17；XY平面，Z垂直于该平面G01Z0F200；G01X0Y0F100；回起始点G03X0Y0Z50I15J0TURN=10；螺旋线图6-12螺旋线示例五、基本移动指令（5）G04暂停指令

该指令可使刀具作短时间的进给暂停，指令给出停止时间。该指令为非模态。主要应用于：在车削沟槽或钻孔时，为使槽底或孔底得到准确的尺寸精度及较好的表面质量，在加工到槽底或孔底时，应暂停一会儿，使工件回转一周以上。

指令格式：G04X(U)_；

或G04P_；

式中，X(U)或P指定暂停时间。X(U)后面的数字允许带小数点，单位为s；P后面的数字必须为整数，单位为ms。五、基本移动指令（5）G04暂停指令实现暂停的部分程序段：G01F3.8Z-50S300M03；G04F2.5；暂停时间为2.5sZ70；G04S30；进给暂停时间为主轴30（r因为主轴S=300r/min，所以暂停0.1min）六、刀具补偿刀具补偿的作用是，在编程时不必考虑刀具几何尺寸，只需根据零件图样编程即可。刀具补偿包括刀具偏置(几何)补偿、刀具磨耗补偿和刀尖半径补偿。由于刀具的几何形状和安装位置不同产生的刀具补偿称为刀具偏置补偿；由刀尖磨损产生的刀具补偿称为刀具磨耗补偿。六、刀具补偿（1）刀尖半径补偿

车削编程时，均以实际上不存在的假想刀尖点切削工件，实际刀尖处为圆弧过渡刃（图6-13）。刀位点为刀尖圆弧的圆心，与假想的刀尖点P存在一个偏差。但是这个偏差对于加工直的外圆和端面没有影响（图6-14a），可不使用刀尖半径补偿，但是对于成型面（图6-14b）则需要应用刀尖半径补偿。图6-13车刀刀尖图6-14车刀刀尖半径对加工的影响六、刀具补偿使用刀尖半径补偿前，要根据刀具形状和刀具安装位置不同，将刀位点方位输入系统，刀位点方位用0～9十个数字表示，如图6-15，为刀架前置的情况。图6-15刀尖方位号（刀架前置）六、刀具补偿半径补偿的相关指令有：G40、G41、G42。G40：取消刀尖半径补偿。G41：刀尖半径左补偿，即沿着切削前进方向看，刀具在工件的左方，如图6-16所示；G42：刀尖半径右补偿，即沿着切削前进方向看，刀具在工件的右方图6-16车刀刀尖半径补偿六、刀具补偿实际加工过程中，刀尖半径补偿执行过程分为下列3步：1）补偿建立刀具从起始点接近工件，刀具的轨迹由G41或G42确定，在原来的程序轨迹基础上增加或者减少一个刀具半径值。其格式为：G01（或G00）G41（或G42）X(U)_Z(W)_；

2)刀具补偿进行一旦建立了刀具补偿，则一直维持该状态，除非取消刀补。在刀补进行期间，刀具中心轨迹始终偏离编程轨迹一个刀尖圆弧半径值的距离。3)刀具补偿撤消刀具撤离工件，回到起始点。刀具中心轨迹与程序轨迹重合，刀具半径补偿取消用G40代码实现，其格式为：G01(或G00)G40X(U)_Z(W)_；六、刀具补偿图6-17轴件，已经粗车外圆完毕，试编写精车外圆程序。图6-17精车外圆六、刀具补偿（2）刀具半径补偿

刀具半径也影响刀具轨迹，如图6-18，使用半径补偿可以使刀位点偏移编程轨迹一个刀具半径值。图6-18编程轨迹与刀具半径补偿后的走刀路线刀具半径补偿指令与刀尖半径补偿指令的规定、用法基本一致。FANUC系统补偿建立的指令稍有不同，如下G01（或G00）G41（或G42）X_Y_D_；D为补偿号六、刀具补偿（2）刀具半径补偿精铣图6-19零件的外形轮廓。图6-19铣削半径补偿例子六、刀具补偿（3）刀具长度补偿

刀具长度补偿是用来补偿刀具长度差值的。每把刀具的长度都不相同，同时由于刀具的磨损或其他原因也会引起刀具长度发生变化，使用刀具长度补偿指令，可使每一把刀具加工出的深度尺寸都正确。该功能主要用于数控铣床或加工中心的多把刀加工中。该功能反映刀具长度偏置，FANUC和SIEMENS系统在指令格式上差别较大，下面分别说明。六、刀具补偿

1）FANUC系统刀具长度补偿

指令格式为：G43Z___H___；建立刀具长度正补偿G44Z___H___；建立刀具长度负补偿G49；取消刀具长度补偿G43表示长度正补偿，其含义是：刀具实际Z坐标=程序中指令指定的坐标值+H代码指定的长度偏置值（存储在偏置存储器中）G44表示长度负补偿，其含义是：刀具实际Z坐标=程序中指令指定的坐标值-H代码指定的长度偏置值，见图6-20G43和G44均属模态指令，一但被指令之后，若无同组的G代码重新指令，则G43和G44一直有效。图6-20G43和G44

六、刀具补偿2）SIEMENS系统刀具长度补偿

指令格式为：T_D_；

T后数值为刀具号，D后数值为刀具补偿号，该指令格式激活刀具长度补偿，不需要另外使用G代码。刀具实际Z坐标=程序中指令指定的坐标值+D补偿号指定的长度补偿值，如图6-21，假设D1=200mm（在D1中存放的刀具长度值是200），则：N1T1D1；激活刀具长度补偿N2G90G00Z10.0；程序指定点A，实际到达点BN3G01Z0.0F200；实际到达点CN4Z10.0；实际返回点B图6-21刀具长度补偿例图

一、数控车削编程基础

二、编程坐标系设定

三、螺纹切削

四、FANUC系统车削固定循环指令

五、SIEMENS系统车削循环指令

六、shopturn智能工步编程

七、数控车削综合编程实例

§6.2数控车削程序编制本节的重点：数控车削程序编制。一、数控车削编程基础数控车床用于加工轴、套类等回转体零件。数控车床导轨形式有两种：水平导轨和斜导轨。水平导轨多采用前置刀架，如图6-22（a）；斜导轨车床采用后置刀架，如图6-22（b），刀架导轨位置与正平面倾斜，切屑容易排除，后置空间大，可装备多工位回转刀架，全功能的数控车床刀架布局多采用后置刀架。图6-22数控车床坐标系一、数控车削编程基础数控车床通常控制两个直线运动轴：即刀具运动的Z轴和X轴，如图6-22。数控车削中心机床具有对主轴旋转的控制，即C轴功能，如图6-22（b）所示。由于C轴是工件回转运动，所以图6-22（b）中的C轴标注符号为C’。编程原点：X方向一般选在工件的回转中心，Z方向根据零件图样的尺寸链选择。为编程方便，车削工件零点通常设在工件轴线与右端面的交点，如图6-23所示。图中F点具体指刀架参考点。图6-23机床零点与工件坐标系原点二、编程坐标系设定（1）工件零点偏移车削时工件装夹在机床上，须保证工件坐标系坐标轴平行于机床坐标系坐标轴，此时工件坐标系原点相对机床零点的距离（有正负符号）称为工件零点偏移。如图6-24所示，工件零点与机床零点在Z轴上的偏移（X轴工件零点偏移为0），该值存入到可设定的零点偏移地址中（例如G54），编程时用指令G54激活此偏移量。图6-24工件零点偏移二、编程坐标系设定（2）设定工件坐标系数控系统上电后，通过回参考点操作自动运行机床坐标系。在回参考点之后，数控系统窗口显示的坐标值是机床坐标系（MCS）下的坐标值，而加工程序里的坐标值是基于工件坐标系（WCS）下的坐标值。为使数控程序按照工件坐标系运行，需要在程序中设定工件坐标系。可用零点偏移指令G54～G59设定工件坐标系。

运行程序前，先将工件零点（W）与机床零点（M）之间的差值作为零点偏移存入“零点偏移表”（G54～G59），方法是通过刀具使用试切法，利用“测量”存入零点偏移，或者在“零点偏移”窗口中直接存入偏移数值。三、螺纹切削螺纹切削指令可加工各种类型的螺纹：圆柱螺纹、圆锥螺纹、外螺纹/内螺纹、单螺纹和多重螺纹以及多段连续螺纹。

螺纹加工中的走刀次数和进刀量(切削深度)会直接影响螺纹的加工质量，车削螺纹时的切削深度及切削次数可参考表6-4。表6-4常用螺纹切削走刀次数和被吃刀量三、螺纹切削用G32指令编制如图6-25所示零件的M30×2圆柱螺纹数控加工程序。工件坐标原点建立在零件右端面中心，查表3-5得进刀次数为5，进刀量分别为0.9mm、0.6mm、0.6mm、0.4mm、0.1mm。螺纹小径为30-1.3×2=27.4mm。设δ1为5，δ2为2。参考程序如下：图6-25圆柱螺纹加工实例三、螺纹切削四、FANUC系统车削固定循环指令（1）外圆或内孔加工固定循环G90

该指令可进行外圆或内孔直线或锥面加工的循环。

指令格式：G90X(U)_Z(W)_R_F_;

说明：X、Z为切削段终点坐标；U、W为切削段终点相对于循环起点的增量值。刀具从循环起点开始，执行轨迹如图6-26所示。图中所示刀具路径中，R为快速移动，F为工作进给速度移动。当进行圆柱面切削时，指令中R省略。在锥面切削循环中，R为圆锥面切削起点与圆锥面切削终点的半径差。当锥面起点坐标大于终点坐标时，R为正，反之为负。图6-26G90执行轨迹四、FANUC系统车削固定循环指令对图6-27所示工件进行锥面车削循环编程。

图6-27G90锥面切削循环举例四、FANUC系统车削固定循环指令（2）螺纹加工固定循环G92

该指令可以加工圆柱螺纹、圆锥螺纹。

指令格式：G92X(U)_Z(W)_R_F_;

说明：X、Z为螺纹切削段终点坐标值；U、W为螺纹终点相对于循环起点的坐标增量值。R是螺纹切削段起点与终点的半径差，有正、负之分。当进行圆柱螺纹切削时，R省略。F为螺距。刀具从循环起点开始，执行轨迹如图6-28所示，R为快速移动，F为工作进给速度移动。图6-28G92螺纹加工执行轨迹四、FANUC系统车削固定循环指令对图6-29所示零件进行圆锥螺纹加工编程。螺纹的Z向螺距FZ=2.5mm。该圆锥螺纹的Z向螺距大于X向螺距，所以程序中的F值以Z方向螺距FZ指定。查表6-4得螺纹进刀6次，进刀量分别为1.0mm、0.7mm、0.6mm、0.4mm、0.4mm、0.15mm。图6-29G92圆锥螺纹加工实例四、FANUC系统车削固定循环指令参考程序如下：四、FANUC系统车削固定循环指令（3）端面加工固定循环G94

指令格式：G94X(U)_Z(W)_K_F_;

说明：X、Z为端面切削段终点坐标值；U、W为端面切削段终点相对于循环起点的坐标增量值。K是端面切削起点与端面切削终点在Z轴方向的坐标增量，有正、负之分。当车削平端面时，K可以省略。刀具从循环起点开始，执行轨迹如图6-30图6-30G94加工执行轨迹四、FANUC系统车削固定循环指令对图6-31所示零件的斜端面进行切削循环编程。图6-31G94斜端面切削循环举例四、FANUC系统车削固定循环指令（4）外径/内径粗加工复合循环G71

该指令将工件切削到精加工之前的尺寸，主要用于切除棒料毛坯的大部分余量。刀具循环路径如图6-32所示，A为粗车循环起点，A’为精加工路线的起点，B为精加工路线的终点。R表示快进，F表示工进。循环结束后刀具自动回到A点。

指令格式：G71U(△d)R(e);G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t);图6-32外圆粗车循环G71加工轨迹式中：△d：背吃刀量或切削深度(半径值)，无正负号。切削方向取决于AA’的方向。e：X轴方向的退刀量（半径值）。ns：指定精加工路线的第一个程序段的顺序号。nf：指定精加工路线的最后一个程序段的顺序号。△u：X轴方向的精车余量（直径值）。△w：Z轴方向的精车余量。

F、S、T：粗车循环中相关的进给速度、主轴转速及刀具、刀补选择。四、FANUC系统车削固定循环指令如图6-33所示的零件，用G71指令编制粗加工程序。粗加工切削深度为5mm，退刀量为1mm，进给量为0.3mm/r，主轴转速为640r/min，精加工余量X向为2mm，Z向为1mm图6-33外圆粗车循环G71例子四、FANUC系统车削固定循环指令参考程序：四、FANUC系统车削固定循环指令（5）端面粗加工复合循环G72该指令适用于圆柱棒料毛坯端面方向的加工，其功能与G71基本相同，唯一区别在于G72只能完成端面方向的粗车，刀具路径按径向方向循环，即刀具切削循环路径平行于X轴，如图6-34（a）所示。指令格式：G72W(△d)R(e);G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t);

式中参数含义同G71图6-34外圆粗车循环G72

四、FANUC系统车削固定循环指令用G72指令编程加工图6-35中的外轮廓。图6-35端面粗车循环G72例子四、FANUC系统车削固定循环指令（6）固定形状粗加工复合循环G73

该指令用来加工预成形零件，如铸件、锻件或已粗车成型的工件。其加工轨迹如图6-36所示。

指令格式：G73U(△i)W(△k)R(d);G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t）

式中：△i：X方向退刀量，半径指定，模态有效。实际上就是X方向总加工余量，一般取循环中工件最大直径与最小直径差值的一半。

△k：Z方向退刀量，模态有效。d：粗加工循环次数。

其余参数含义同G71。图6-36固定循环G73走刀轨迹示例四、FANUC系统车削固定循环指令（7）精加工复合循环G70

当G71、G72、G73粗加工完成后，可用G70指令完成精加工循环，切除粗加工中留下的余量。

指令格式：G70P(ns)Q(nf)；

说明：精加工循环期间刀尖半径补偿有效。在G70状态下，G71、G72、G73程序段中指定的F、S、T功能无效，顺序号ns到nf之间程序段中指定的F、S、T功能有效。四、FANUC系统车削固定循环指令编制如图6-37所示零件的加工程序，毛坯为f50mm×120mm，材料为45号钢。图6-37G73+g70应用示例四、FANUC系统车削固定循环指令（8）端面复合切槽或钻孔循环G74

该指令可以实现端面宽槽的多次复合加工、端面窄槽的断屑加工以及端面深孔的断屑加工。G74循环以A为起点，程序执行时，刀具快速到达A点，从A到C为切削进给，每切削一个△k深度便快速后退一个e的距离以便断屑，依此重复，最终到达槽底或孔底。

在槽底或孔底处，刀具可以横移一个距离△d后退回A点，但要为刀具结构性能所允许，钻孔到孔底绝对不允许横移，切槽到槽底横移也容易引起刀具折断，因此一般设定△d=0。四、FANUC系统车削固定循环指令刀具退回A点后，按△i移动一个距离，切槽时△i由切槽刀宽度确定，要考虑重叠量，在平移到新位置后再执行上述过程，直至完成全部加工，最后刀具从B点快速返回A点，循环结束。其循环轨迹如图6-38所示。图6-38G74循环轨迹四、FANUC系统车削固定循环指令指令格式：G74R(e);G74X(U)_Z(W)_P(△i)Q(△k)R(△d)F(f);

式中：e：每次沿Z向切削△k后的退刀量，也可用系统参数设定。X、Z：分别为C点的X轴分量、Z轴分量。U、W：分别为从A点到C点的X轴增量和Z轴增量。△i、△k：分别为X方向的移动量、Z方向的进给切深，无符号值，方向由系统进行判断，半径值指定，以最小设定单位编程，不支持小数点输入。△d：切削到终点时X方向的退刀量，正值指定。如果省略了X(U)和△i，就要指定退刀方向的符号。四、FANUC系统车削固定循环指令用G74指令加工图6-39的φ30孔。

图6-39G74加工内孔示例由图中看出，φ30孔深50，适合采用G74循环指令加工。首先要预钻通孔φ20，再用内孔车刀加工φ30孔至深50，为了留下精加工余量，G74指令只车削到φ29.5。四、FANUC系统车削固定循环指令参考程序如下四、FANUC系统车削固定循环指令（9）内、外径复合切槽或钻孔循环G75G75用于实现内外宽槽的多次复合加工、内外窄槽的断屑加工以及内外深孔断屑加工(车削中心)。该指令除了X与Z方向操作互换外，其他等效于G74指令

指令格式：G75R(e)；G75X(U)_Z(W)_P(△i)Q(△k)R(△d)F(f)；

其中各参数的含义与工作过程参考G74。四、FANUC系统车削固定循环指令编制如图6-40所示零件的外圆切槽程序。切槽刀宽度为3mm，左刀尖对刀。每次切深3mm，径向循环切削完成一次后，刀具沿Z轴移动2mm。图6-40外圆切槽循环G75示例五、SIEMENS系统车削循环指令西门子系统自带标准循环，使用时用循环名称和参数表就可以调用循环程序，简化了编程工作。注意在循环调用之前需要定义加工平面，比如钻削循环用G17，定义在XY平面，车削循环用G18，定义在ZX平面。下面以几个常用功能说明SIEMENS系统车削循环指令的应用方法。五、SIEMENS系统车削循环指令（1）切槽循环CYCLE93

切槽循环用于在轴类零件的任意位置加工出横向或纵向、对称或不对称的凹槽。可以加工外部和内部凹槽。调用切槽循环之前，必须已激活一把切槽刀（双刀沿刀具），这两个刀沿的补偿值必须保存在该刀具的两个连续D号中。

指令格式CYCLE（SPD，SPL，WIDG，DIAG，STA1，ANG1，ANG2，RCO1，RCO2，RCI1，RCI2，FAL1，FAL2，IDEP，DTB，VARI，_VRT）。式中参数如图6-41所示。图6-41CYCLE93编程窗口五、SIEMENS系统车削循环指令

CYCLE93的执行过程为：循环程序自动计算刀具在深度（到切槽底部）和宽度（从切槽一侧到另一侧）方向的总进刀量，然后按最大允许值计算出每次进刀量。在锥面上切槽时，刀具会以最短行程从一个槽逼近下一个槽，即平行于锥面运行，同时自动计算轮廓的安全距离。五、SIEMENS系统车削循环指令CYCLE93流程如下：

刀具在深度方向分为几步平行于轴进行粗加工，一直达到槽底，每次进刀后退回以断屑，如图6-42（a）。

刀具在槽宽度方向上一次进刀（刀宽等于槽宽）或多次进刀（槽宽大于刀宽），自第二次切削起，刀具将沿着切槽宽度在每次退回前空运行1mm。图6-42深度切削如果在ANG1或ANG2下编程角度，则一步切削侧壁。如果侧壁宽度较大，则沿着切槽宽度以多步进刀，如图6-42（b）。

与轮廓平行，自边缘切削精加工余量，直至切槽中心。此时，刀具半径补偿由循环自动选择并撤销，如图6-42（c）。五、SIEMENS系统车削循环指令在一个锥面上加工出一个纵向外部切槽，如图6-43所示。选切槽刀T5（双刀沿），刀具补偿为D1和D2，起始点位置为X35，Z65。参考程序如下：N10G00G90Z65X50T5D1S400M03；循环开始前的起始点N20G95F0.2；确定工艺数值N30CYCLE93（35，60，30，25，5，10，20，0，0，-2，-2，1，1，10，1，5，0.2）；循环调用，退回距离为0.2mmN40G00G90X50Z65；下一个位置N50M02；程序结束图6-43CYCLE93编程实例五、SIEMENS系统车削循环指令（2）轮廓切削循环CYCLE95

应用循环CYCLE95可以通过轴向的平行切削将一个毛坯件加工成要求的轮廓，工件轮廓由子程序编程。轮廓可以包括凹凸切削，可以包含底切单元。通过该循环，可以使用纵向和横向来进行外部和内部轮廓的加工。CYCLE95具有选择工艺（粗加工、精加工、完全加工）的功能。粗加工轮廓时首先由编程的最大切削深度沿轴向走刀，在达到接近轮廓时，沿着轮廓走刀切削，直至粗加工到编程设定的精加工余量。精加工走刀方式与粗加工相同。刀具半径补偿由循环自动选择和取消。

指令格式：CYCLE95（NPP，MID，FALZ，FALX，FAL，FF1，FF2，FF3，VARI，DT，DAM，_VRT）五、SIEMENS系统车削循环指令CYCLE95执行过程为：循环开始刀具在两个轴上按照G00运动，定位于循环起始点，循环起始点位置由循环内部自行确定。

如图6-44（a）所示，为粗加工不带底切单元切削过程：按G0逼近工件，到达切入位置；按G1和进给率FF1，与轴向平行切削，逼近轮廓的精加工余量；按G1/G2/G3和FF1，沿着轮廓+精加工余量并与轮廓平行进刀切削；在每个轴上退刀，退刀量=_VRT，并以G0返回；重复该过程，直至到达加工截面的总深度；按轴方式退回到循环起始点。图6-44CYCLE

95粗加工切削过程五、SIEMENS系统车削循环指令如图6-44（b）所示，为粗加工带底切单元切削过程：按G0在两个轴分别先后接近下一个底切单元的起始点；按G1/G2/G3和FF2，沿着轮廓+精加工余量并与轮廓平行进刀；按G1和进给率FF1，轴向平行逼近粗加工切削点；沿轮廓进行切削，然后执行退刀和返回；如果有其他的底切单元，则对每个底切重复执行此过程。图6-44CYCLE

95粗加工切削过程五、SIEMENS系统车削循环指令加工如图6-45所示工件。粗加工时不中断切削，最大进刀为5mm，轮廓保存在单独的程序（子程序）中。图6-45CYCLE

95编程实例五、SIEMENS系统车削循环指令五、SIEMENS系统车削循环指令（3）螺纹切削循环CYCLE97

螺纹切削循环CYCLE97可以在纵向和平面加工中以恒定螺距加工圆柱形和圆锥形外螺纹或内螺纹。螺纹可以是单线螺纹，也可以是多线螺纹，对于多头螺纹依次对各个螺纹导程进行加工。可以自动进刀，选择每次走刀时不同的常数进刀量，也可以选择恒定的切削截面。左旋螺纹或者右旋螺纹由主轴的旋向确定，在循环调用之前编程确定。在建立螺纹期间，不允许更改主轴倍率。

指令格式：CYCLE97（PIT，MPIT，SPL，FPL，DM1，DM2，APP，ROP，TDEP，FAL，IANG，NSP，NRC，NID，VARI，NUMT，_VRT）CYCLE97的执行过程：使用G0返回到循环内部计算的起始点，在第一个螺纹导程导入位移的开始处；根据VARI下所确定的进刀方式进刀（粗加工）；根据编程的粗加工走刀步数重复螺纹切削；用G33切削精加工余量；根据停顿次数重复此操作；对于每个其他的螺纹导程，重复整个运行过程。五、SIEMENS系统车削循环指令利用CYCLE97加工图6-46中的公制外螺纹M42×2，螺纹深度为1.23mm，在没有精加工余量情况下，执行5次粗加工走刀，结束后进行2次空走刀。图6-46CYCLE

97编程示例六、shopturn智能工步编程（1）ShopTurn程序结构ShopTum程序分为三部分：程序开始、程序段、程序结束。

程序开始部分包含适用于整个程序的参数，例如，毛坯尺寸或回退平面等。

程序段部分是主体，在程序段中确定各个加工步骤，包括工艺程序段、轮廓和定位程序段，并在其中给出工艺数据和位置。

工艺程序段、轮廓或定位程序、段由控制系统自动链接在一起。在工艺程序段中给出加工执行的方式和采用的形式，例如，先定心再钻孔。在定位程序段中，指定钻孔和铣削的位置，例如，将钻孔布置在端面的一个整圆上。

程序结束是用信号告知机床工件加工已结束，还可以在此处指定要加工的工件数。六、shopturn智能工步编程（2）ShopTurn程序编制ShopTurn对每个要加工的新工件分别创建程序。程序编制一般需要完成以下内容：程序创建，完成程序开始部分信息填写；调入刀具；输入移动路径；创建各个加工步骤的轮廓。七、数控车削综合编程实例【例6-19】零件如图6-48所示，毛坯材料f50mm×152mm，按图样完成单件加工。图6-48零件图七、数控车削综合编程实例（1）工艺分析

零件为典型轴类零件，从图纸看五处径向尺寸有精度要求，表面粗糙度均为Ral.6um，需进行精车以达到精度要求。

安排粗、精2把外圆车刀。为了保证外圆的同轴度，采用一夹一顶的方法加工工件。顶尖采用死顶尖，提高顶尖端外圆与孔的同轴度。

零件加工分为普通机床加工和数控车床加工，车端面、车外圆、打中心孔在普通机床上进行，普通机床上车外圆、打中心孔在一次装夹中完成，保证外圆与孔的同轴度；粗、精车使用数控车床加工。零件加工工艺见表6-12。表6-12加工工艺安排七、数控车削综合编程实例（2）数控程序1）粗、精加工零件左端f30及f48外圆并倒直角。参考程序如下：

七、数控车削综合编程实例2）加工右端面（工件调头，装夹φ30mm外圆，上顶尖）

用CYCLE95指令粗加工f15、f25、f32、f42外圆，X向留0.5mm、Z向留0.1mm的精加工余量。参考程序如下：

一、工件坐标系设定

三、子程序

五、镜像指令

七、孔加工固定循环

§6.3数控铣削与加工中心程序编制本节的重点：数控铣削与加工中心程序编制。

二、极坐标编程

四、比例缩放指令

六、坐标系旋转

八、shopmill智能工步编程

一、工件坐标系设定（1）G54-G59设定工件坐标系

常应用G54-G59工件零点偏移法设定工件坐标系。在程序中用指令G54～G59激活地址中存储的偏移量，从而设定当前工作的工件坐标系。加工时，首先通过对刀测量出工件零点偏移数据，将偏移数据输入到地址G54～G59。程序中给出指令G54～G59，则相应的工件坐标系生效。一、工件坐标系设定如图6-52（a），工作台上装夹三个工件，每个工件设置一个坐标系。设置步骤如下：打开零点偏移页面（图6-52（b）），在该页面上设置程序零点偏移值。

对零件1，在零点偏置地址G54中，存入零点偏置值X=60，Y=60，Z=0。对零件2，在偏置地址G55中，存入零点偏置值X=100，Y=90，Z=0。对零件3，在偏置地址G56中，存入零点偏置值X=145，Y=78，Z=0。在加工程序中通过指令G54、G55、G56，可分别选择三个工件的坐标系。图6-52零点偏移法设定工件坐标系一、工件坐标系设定（2）SIEMENS零点偏移指令SIEMENS系统特别提供了零点偏移指令，用于选择新的参考点，建立新的局部坐标系。如果工件上在不同的位置有重复出现的形状要加工，使用零点偏移就非常方便。零点偏移后，在新的局部坐标系下，新输入的尺寸均是在该坐标系中的数据。指令格式：TRANSX_Y_Z_；绝对零点偏移，相对于工件坐标系的偏移ATRANSX_Y_Z_；附加零点偏移，附加于当前的指令

TRANS；不带数值，取消零点偏移。二、极坐标编程对于能用半径和角度描述刀具目标点位置的零件，采用极坐标编程十分方便。

例如，在圆周分布孔加工(如法兰类零件)与圆周镗铣加工时，图样尺寸通常都是以半径(直径)与角度的形式给出，对于此类零件，采用极坐标编程，直接利用极坐标半径与角度指定坐标位置，可大大减少编程时的计算工作量且提高程序的可靠性。因此，现代数控系统一般都具备极坐标编程功能。

二、极坐标编程极坐标编程时，编程指令的格式、代表的意义与所选择的加工平面有关，加工平面的选择仍然利用G17、G18、G19等平面选择指令进行。加工平面选定后，所选择平面的第一坐标轴地址用来指令极坐标半径；第二坐标轴地址用来指令极坐标角度，极坐标的0°方向为第一坐标轴的正方向。

极坐标编程同样可以通过G90、G91指令改变尺寸的编程方式。选择G90时，半径、角度都以绝对尺寸的形式给定；选择G91时，半径、角度都以增量尺寸的形式给定。三、子程序零件加工时，当某一加工内容重复出现（即工件上相同的切削路线重复）时，可以将这部分加工内容编制成子程序，通过主程序调用，使程序简化。子程序不可以作为独立的加工程序使用，它只能通过主程序进行调用。子程序执行结束后，能自动返回到调用它的主程序中。四、比例缩放指令比例缩放功能可以将编程的轮廓根据实际加工的需要进行放大和缩小，简化编程。图6-54比例缩放（镜像）编程示例五、镜像指令用镜像指令对坐标轴的对称加工进行编程，可以简化程序。

指令格式：MIRRORX0Y0Z0；绝对镜像功能，消除所有有关偏移、旋转、比例系数、镜像的指令AMIRRORX0YOZ0；附加镜像功能，附加于当前的指令上

MIRROR；不带数值，表示关闭镜像功能五、镜像指令在镜像功能有效时，已经使用的刀具半径补偿（G41/G42）自动反向；圆弧插补G2/G3自动反向。如图6-55（a）所示。对图6-55（b）使用镜像功能编程，参考程序如下：N10G17G54；工作平面XY，工件零点由G54设定N20L10；调用子程序，加工图形1N30MIRRORX0；X轴改变方向加工N40L10；调用子程序，加工图形2N50AMIRRORY0；在N40的基础上，Y轴改变方向加工，应用AMIRRORN60L10；调用子程序，加工图形3N70MIRRORY0；相对于工件坐标系G54，Y轴改变方向加工，应用MIRRORN80L10；调用子程序，加工图形4五、镜像指令N90MIRROR；关闭镜像N100G0X300Y100；N110M30；程序结束（子程序略）图6-55镜像功能六、坐标系旋转对于某些围绕中心旋转得到的特殊的轮廓加工，如果根据旋转后的实际加工轨迹进行编程，就可能使坐标计算的工作量大大增加。而通过坐标系旋转功能，可以大大简化编程的工作量。图6-56坐标系旋转编程示例七、孔加工固定循环数控铣床和加工中心通常都具有如钻孔、攻丝、镗孔、铰孔等固定循环功能。这些功能需要完成的动作十分典型，需要时可利用固定循环功能指令，大大简化了编程工作。

孔加工固定循环一般由六个动作组成(图中用虚线表示的是快速进给，用实线表示的是切削进给)，如图6-57：动作1——刀具在x轴和y轴定位；动作2——刀具快速移动到R参考平面；动作3——孔加工，以切削进给的方式执行孔加工的动作；动作4——孔底动作：包括暂停、主轴准停、刀具移位等动作；动作5——刀具返回到R点；动作6——刀具快速移动到初始平面图6-57孔加工循环的动作八、shopMill智能工步编程（1）程序结构

程序分为三个部分：程序标题、程序段和程序结尾，这三个部分组成加工计划，如图6-60。

程序标题中包含毛坯的尺寸以及在整个程序中均有效的参数，例如返回平面、安全距离、加工方向等；程序段包含各种加工操作、移动、命令等，是程序的主体。各个程序段会被控制系统自动链接到一起，被链接的程序段旁边有方括号标识；ShopMill会自动定义程序结尾。图6-60shopMill程序结构八、shopMill智能工步编程（2）创建ShopMill程序1）创建新程序并定义毛坯在“ProgramManager程序管理器”区域输入程序名称，程序名称的长度最多可以包含24个字符，可使用任意字母、数字或下划线。

确认程序名后，需要设置“Programheader程序标题”中的参数，如图6-61。程序标题中设置的参数将在整个程序中保持有效。图6-61程序标题中的参数设置八、shopMill智能工步编程返回平面RP和安全距离SC：工件上方的平面。在加工期间，刀具快速从换刀点移动到返回平面，然后移动到安全距离。安全距离是速度的切换点，在此处速度切换为进给速度。

加工完成后，刀具以进给速度离开工件运动到安全距离高度。刀具从安全距离快速移动到返回平面，然后运动到换刀点。返回平面使用绝对值输入，安全距离必须使用增量值输入，不带符号，如图6-62（a）。图6-62返回平面（RP）和安全距离（SC）示意图八、shopMill智能工步编程“machiningsense”项输入加工方式信息。比如，在加工腔体、纵槽或沉头孔时，ShopMill采用刀具表中输入的加工方向和主轴旋转方向，然后按照顺铣或逆铣方式加工腔体等。对于路径铣削，按照编程轮廓方向确定加工方向。

“Retractpos.-patt.”项输入回退位置和模式信息，用于在不同高度和位置加工腔体或狭槽中的孔时，避免与工件或障碍物碰撞。有两种模式，一种是优化回退，另一种是回退到RP，如图6-63所示图6-63两种回退模式示意图八、shopMill智能工步编程2）编写程序段

编写程序段其实就是在各程序段中定义加工操作、进给率和位置。新程序段总是在所选程序段之后插入。编写程序段的一个主要工作就是输入参数值，如果没有输入新值，则将沿用上一个程序段里的值。

每个循环均可以编写粗加工或精加工，如果希望先对工件进行粗切削，再进行精加工，必须第二次调用该循环。再次调用循环时，编程值不会改变。某些循环将粗加工和精加工作为完整的加工操作提供，则只需调用循环一次。八、shopMill智能工步编程3）编写刀具、偏置值和主轴速度编写直线或圆弧时，必须事先选择刀具；编写循环时，刀具自动显示在屏幕中。刀具偏置存储在刀具表中，可为每个编写的刀具选择/指定是否要应用刀沿偏置值D。

ShopMill中主轴转速S或切削速度V，通过“Alternat.”键切换。可以在刀具表中设置刀具的旋转方向。在“容差（DR）”项中可输入刀具半径的容差，这样在加工轮廓时会留出精加工余量。例如，要在轮廓上留出0.5毫米的精加工余量，则DR输入0.5毫米。如果DR设置为0，则轮廓在切削时不会留出精加工余量。八、shopMill智能工步编程（3）ShopMill编程过程

轮廓铣削可以创建简单或复杂的轮廓，然后使用“Pathmilling路径铣削”或“Solidmachining实体加工”进行加工。下面以轮廓铣削为例，介绍ShopMill的编程过程。1）编写新轮廓并定义起点：使用选择输入轮廓名称。按“Accept”接受，将编写的轮廓传递到加工计划。2)自由轮廓编程

从起点开始输入第一个轮廓元素,到下一个元素的过渡等。对轮廓进行“路径铣削”时,轮廓总是按照编程方向加工。通过按照顺时针或逆时针方向编写轮廓,可以确定轮廓的加工