全厂外管投标施工组织设计样本

同煤集团年产60万吨甲醇项目全厂外管一标段施工招标投标文件投标人：中石化工建设有限公司（盖单位章）法定代表人或其委托代理人：（签字）年2月目录第一章编制根据………1第二章工程概况………1第三章工程建设方针、目的…………2第四章施工组织机构…………………3第五章施工布置………5第六章进度网络筹划…………………8第七章重要专业工程施工方案………10第八章重要施工办法…………………48第九章资源筹划………60第十章工程质量保证办法……………63第十一章安全文明施工管理……………67编制根据1.1同煤广发化学工业有限公司同煤集团年产60万吨甲醇项目全厂外管建安工程招标文献。1.2关于部门对工程简介及现场踏勘状况。1.3承建类似工程经验。1.4国家及建设部颁发建设工程施工及验收规范。1.5采用工程建设原则、规程和规范1）工程建设施工公司质量管理规范(GB/T50430—)2）建筑工程施工质量验收统一原则(GB50300—)3）建筑地基基本工程施工质量验收规范(GB50202—)4）砌体工程施工质量验收规范(GB50203—)5）混凝土构造工程施工质量验收规范(GB50204—)6）木构造工程施工质量验收规范(GB50206—)7）屋面工程质量验收规范(GB50207—)8）地下防水工程质量验收规范(GB50208—)9）建筑地面工程施工质量验收规范(GB50209—)10）建筑装饰装修工程质量验收规范(GB50210—)11）建筑给水排水及采暧工程施工质量验收规范(GB50242—)12）通风与空调工程施工质量验收规范(GB50243—)13）建筑电气工程施工质量验收规范(GB50303—)14）电梯工程施工质量验收规范(GB50310—)15）钢构造工程施工质量验收规范(GB50205—)以及其她与本标段工程关于国家及部颁各种现行有效版本技术规范、规程，设计院和制造厂技术文献上质量规定合用于本标工程。第二章工程概况2.1工程概况2.1.1工程名称同煤集团年产60万吨甲醇项目全厂外管建安工程2.1.2建设地点大同市南郊区西韩岭乡东肖河村东南2.1.合格2.1.120个日历天2.1.全厂外管一标段：轴线号17号至66号、轴线号90A号、轴线号90B号外管建安工程施工。2.2工程现场状况2.2.1项目概况在煤化工规划和发展方面，同煤集团以60万吨甲醇项目（如下简称本项目）为起步，大力发展干净煤技术和煤炭深加工，延长产业链，增长附加值，最大限度地挖掘本地煤炭资源潜在价值。本项目是同煤集团“十一五”规划确立发展五大产业重点煤化工项目，有助于增进煤炭资源综合运用，符合国家能源综合运用和代替能源产业策，也是大同市拉长煤化工产业链条、发展循环经济重点项目。山西省人民政府已将本项目列为全省重点产业构造调节类工程项目。本项目是新建一套年产气量（CO+H2）14亿Nm3煤气化装置；年产60万精甲醇合成装置；年产5.2亿Nm3O2空分装置和动力及热电站装置，副产品3700吨硫磺。装置年操作时间8000小时；项目建在大同市南郊区西韩岭乡东肖河村南，占地58.3569万m2（合875.35亩）。本项目全厂工艺生产工序涉及煤气化、变换、酸性气体脱除、合成气压缩、甲醇合成、氢回收、甲醇精馏、硫回收。磨煤及干燥技术采用“一级磨粉干燥、一级煤粉分离收尘、中间贮仓”工艺技术；煤气化技术采用先进壳牌干煤粉煤气化工艺（SCGP）；一氧化碳变换使用耐硫变换催化剂K8-11H，并采用一炉四段低水汽比流程设计；酸性气体脱除采用林德低温甲醇洗工艺；甲醇合成采用托普索低压甲醇合成技术，操作压力9.0MPa；甲醇精馏采用三塔精馏工艺高效微分浮阀塔板；氢回收采用膜分离法回收甲醇弛放气中氢；硫回收拟采用超优级克劳斯技术脱硫技术。为了更好地开发建设本项目，大同煤矿集团有限责任公司联合广州发展实业控股集团股份有限公司属下广州发展天然气投资有限公司合资建设和经营煤制甲醇项目。合资成立同煤广发化学工业有限公司。其中，广州发展天然气投资有限公司占股本30%，大同煤矿集团有限责任公司占股本70%。“同煤集团年产60万吨甲醇项目”是大同市煤化工——清洁能源联产方案启动和入门工程，是对大同市有关规划工作进一步深化和抽提，以期尽快启动规划中煤化工基地建设。2.2.2工程概况场地位于大同市南郊区西韩岭乡东肖河村，西距北同蒲铁路仅100m，平面上呈上窄下宽“L”型，南北向长约1.3km，东西向宽约1.0km，占地面积约0.6km2。本工程建（构）筑物分为厂前区和生产区，厂前区拟设在场地北部，重要建筑有办公楼、职工宿舍、倒班宿舍、活动场地、备品备件库和维修设施等；主产区拟设在场地南部，涉及煤气化装置、甲醇装置、硫回收装置和空分装置等。2.2.3区域气象资料本区属温带大陆性半干旱季风气候区，常年盛行偏北—西北风，一年四季分明，夏季受海洋气团影响，气候温暖湿润，冬季受蒙古高压控制，气候寒冷干燥，年平均气温6.8℃，月平均气温1月最低-11.7℃，7月最高22.4℃7.1.4区域地质构造场地位于大同盆地西北，大同盆地是山西地堑系最北端一种断陷盆地，它南、西和北三面为群山环绕，山地与盆地之间有断层相隔，盆地东面敞开，与河北省阳原盆地相连。桑干河发源于盆地西南侧管涔山，由西向东贯穿整个大同盆地。大同盆地属新生代断陷盆地。在中生代，本区受燕山运动影响，形成轴向为北东—南西背斜山脉和向斜盆地。进入新生代，华北地区发生大面积断陷，形成正断层围限断陷盆地，盆地中堆积有巨厚更新世湖相地层，厚度可达千米，依照有关物探资料，盆地内新生界最大厚度可达3500m。7.1.5场地地形、地貌场地地形平坦，地面高程1023.49~1027.24米，局部存在两大块取砂坑。地貌单元属冲—湖积平原。7.1.6地质构成依照钻探、原位测试及室内土工实验成果，场地勘探深度内地基土层自上而下为：0A层，素填土（Qml）：灰褐色~黄褐色，重要由粘性土构成，夹少量碎石、砖块，构造松散，土质不均，重要为场地内道路路基。1A层，粉土（Q4al）：褐黄色，含云母，局部为粉质粘土，表层有厚约0.3米耕植土，稍-中密，干-稍湿。1B层，粉质粘土（Q4al）：褐黄~灰黄色，局部棕黄色，含氧化铁、铁锰质，夹粉土薄层及少量砾石，偶夹灰白条纹、结石，无摇震反映，稍有光滑，干强度中档，韧性中档，可塑，局部硬塑。1C层，中砂（Q3al+l）：黄褐色~褐黄色，局部为细砂，含云母，夹少量砾石，偶夹粘性土薄层，密实，局部中密，某些地段夹胶结砂硬夹层，中档-强胶结，其厚度约为0.1~0.6米不等。1D层，粉质粘土（Q3al+l）：褐黄色~灰黄色，含氧化铁、铁锰质，局部为粉质粘土混中粗砂，无摇震反映，稍有光滑，干强度中档，韧性中档，可塑。2A层，粉质粘土（Q3al+l）：褐黄色~棕黄色，含铁锰质，夹少量中粗砂、砾石，局部夹粉土、粉砂薄层，无摇震反映，稍有光滑，干强度中档，韧性中档，硬塑~可塑。2A1层，粉土（Q3al+l）：褐黄色，含云母，夹粘性土薄层，局部为粉、细砂，摇振反映中档，无光泽反映，干强度低，韧性低，中密-密实，湿。2B层，粉质粘土（Q3al+l）：褐黄色，含云母、氧化铁、铁锰质，局部夹粉土、粉细砂薄层，无摇震反映，稍有光滑，干强度中档，韧性中档,可塑。2C层，粉细砂（Q3al+l）：褐黄色，含云母，夹粉土、粉质粘土薄层，局部为粉土，密实、局部中密，饱和。2D层，粉质粘土（Q3al+l）：灰褐色~灰黄色、局部黄褐、黄绿色，含氧化铁、贝壳碎片，场地大某些地段夹泥、钙质结石，含量3-10%，普通直径为0.5-3cm，最大直径不不大于11cm，无摇震反映，稍有光滑，干强度中档，韧性中档,可塑，局部硬塑。3A层，粉质粘土（Q2al+l）：棕黄色~褐黄色，局部灰褐、灰黄色，含氧化铁、铁锰质，局部夹少量粉土薄层，无摇震反映，稍有光滑，干强度中档，韧性中档，可塑，局部硬塑。3A1层，粉土（Q2al+l）：灰黄色、灰褐色、褐灰色，含云母、氧化铁，夹粘性土薄层，局部为粉细砂，摇振反映中档，无光泽反映，干强度低，韧性低，中密-密实，湿。3B层，粉质粘土（Q2al+l）：灰褐色~灰色、褐灰色、深灰色，局部为粘土，具有机质，局部夹粉土、粉砂薄层，无摇震反映，稍有光滑~光滑，干强度中档~高，韧性中档~高，可塑。3B1层，粉土（Q2al+l）：灰黄色、灰褐色，含云母、氧化铁，夹少量粘性土、粉砂薄层，摇振反映中档，无光泽反映，干强度低，韧性低，中密-密实，湿。3C层，中细砂（Q2al+l）：褐黄色，含云母，夹少量砾石，局部夹粉土，密实，饱和。4A层，粉质粘土（Q2al+l）：灰黄色~灰褐色，含氧化铁，夹粉土薄层，无摇震反映，稍有光滑，干强度中档，韧性中档，可塑。4A1层，粉土(Q2al+l）：灰黄色~黄褐色，灰褐色，含云母，局部为粉细砂、中砂，摇振反映中档，无光泽反映，干强度低，韧性低，密实，湿。4B层，粉质粘土(Q2al+l）：灰黄色~褐灰色,局部深灰色，具有机质、氧化铁，夹少量粉土，局部为粉土夹层，无摇震反映，稍有光滑，干强度中档，韧性中档，可塑。4C层，中砂(Q2al+l）：黄褐色，含云母，夹粉细砂、砾石，局部夹粉土、粉质粘土薄层，密实，饱和，夹胶结砂硬夹层，中档~强胶结，其天然单轴抗压强度17号孔：19.62MPa，52号孔：1.90MPa。5A层，粉质粘土(Q2al+l）：灰褐色、褐黄色、黄绿色，含铁锰质，夹粉土薄层及少量泥、钙质结石，结石普通直径为2-4cm，无摇震反映，稍有光滑，干强度中档，韧性中档，可塑。5B层，粉质粘土(Q2al+l）：灰褐色，局部黄褐色，含氧化铁，夹粉土、粉砂薄层，无摇震反映，稍有光滑，干强度中档，韧性中档，可塑。5C层，细砂(Q2al+l）：黄褐色，含云母、贝壳碎片、少量腐植质，夹中砂、砾石，局部夹粉土，密实，饱和。6A层，粉质粘土(Q2al+l）：灰黄色，含氧化铁，夹粉土薄层，无摇震反映，稍有光滑，干强度中档，韧性中档，可塑。7.1.7地震效应(1)区域内活动构造带为北东向山西断陷盆地带。区域内强震发震断裂重要为晚更新世以来活动北东—北北东向活动断裂，而北西向断裂重要对孕震部位有影响，即北西向断裂与北东—北北东向断裂交汇部位是发生强震有利部位。在山西断陷盆地带内，强震重要发生在控制盆地边界北北东—北东向和北东东向断层上。区内晚更新世—全新世活动断裂几乎都分布在山西断陷带，其内地震活动强度大、频次高，为强震区；而山地隆起区则以整体抬升为主，内部断裂活动和垂直差别活动不明显，是弱震区。总体上，研究区地震构造背景复杂，活动断裂比较发育，是新构造活动较强烈地区。研究区具备发生中强以上地震构造背景。(2)近场区在构造上处在于大同断陷盆地区。盆地区新构造运动、当代构造运动和地震活动都明显高于隆起区，也是将来破坏性地震发生重要地区。近场区断裂活动重要沿中生代形成老断裂形迹进行活动，近场区共发育九条第四纪断裂。以北东－北北东向断裂为主，另一方面为北西向断裂。其中，有5条晚更新世以来活动断裂。其中全新世活动断裂有口泉断裂和水峪断裂和六棱山北麓断裂，晚更新世活动断裂为马铺山西缘断裂、怀仁断裂。综合分析近场区具备发生中强以上地震构造背景。(3)场地位于汾渭地震带北段大同盆地。区域范畴内共发生M≥4.7级地震50次，其中7－7.9级地震3次，6－6.9级地震9次，最大地震为5山西原平、代县间7½级地震；近场区范畴内发生M≥4.7级地震3次，其中6－6.9级地震2次，5－5.9级地震1次，最大地震为13山西怀仁大同一带6½级地震和1022年大同、应县间6½级地震。1970年以来区域内记录到ML≥3.0级地震649次，其中6.0－6.9级地震4次，5.0－5.9级地震14次，最大地震为1976年内蒙古和林格尔M6.2级地震和1998年河北张北M6.2级地震；近场区范畴内记录到ML≥3.0级地震15次，最大地震为1978年大同县4.9级地震。区域范畴内具备发生中强以上地震地震活动背景。对场地影响较大地震重要来自汾渭地震带大同盆地场地附近6级地震和灵丘盆地7级地震，1次影响烈度为Ⅷ度地震和2次影响烈度为Ⅶ度地震，均发生在上述地区。(4)工程场地地表相应于50年超越概率63%、10%、2%设计地震动参数(5%阻尼比)见下表及图：(5)从原则贯入实验数据分析，场地在遭遇地震基本烈度（Ⅶ度）影响时，不会产生砂土液化现象。由于钻孔数量有限，关于液化问题判断见本工程有关岩土勘察报告。(6)依照本工程场地内人工地震勘探成果，本工程场地内未见活动断裂通过，因而本工程可不考虑地震时由于断裂错动引起地面变形对工程也许导致影响。从工程场区内三个钻孔剪切波速测试成果，各土层剪切波速值均大140m/s,因而，工程场区内可不考虑软土震陷地震地质灾害。场地内地形平坦，地形高差较小，无冲沟发育，不具备产生地震崩塌和滑坡条件。第三章工程建设方针、目的3.1工程建设方针信守合同按期建成项目管理科学组织按序施工工程创优保证安全文明施工3.2指引思想以合同为中心，按优质、高速、安全原则建成。（1）严格遵守招标文献及设计院设计规定，使整个投标施工组织设计符合和满足规定。（2）采用先进施工工艺，制定合理施工程序。（3）以项目为对象，建立高效工程项目管理组织体系，代表我公司对该工程进行全过程、全方位管理。（4）运用网络技术，科学合理地制定工程网络进度筹划。采用有力保工期办法，保证工程总工期实现。（5）以完善质量管理体系和专业、工序质量管理办法、质量奖罚制度为基本，制定保证核心设备、核心工序质量创优和对“质量通病”防范、解决、控制等办法，实现工程质量目的。（6）以建立安全、文明施工体系和办法为保证，实现工程安全、文明施工目的。3.3工程建设目的（1）总体建设目的以最短工期、优良质量、最佳服务，一流工程，为同煤集团年产60万吨甲醇项目发展贡献一份力量。（2）工期运用项目法管理模式，网络筹划技术和当代化管理技术，充分运用我公司类似工程建设施工经验，最大限度地缩短工期。绝对工期安排：120日历天。（3）质量全面贯彻实行“坚持质量兴业，实行ISO9001原则，走质量效益型道路，坚持科技进步，严格科学管理，精心施工，以一流质量和服务，拓展国内国际建筑市场”质量方针，严格规定，在施工类似工程质量管理基本上，认真贯彻国家、部、省级施工验收规范和质量检查评估原则，将本工程建成优质工程。（4）安全贯彻“安全第一，防止为主”方针。严格安全生产管理，贯彻安全生产规程和责任制，杜绝违章指挥和违章作业，安全办法有放矢，作到杜绝重大安全事故和重大机械事故，工亡事故为零，负伤率不不不大于0.5‰，创立原则化文明施工现场。（5）工程成本学习“邯钢”成本管理一票否决经验，运用各种管理手段，减少成本，提高社会效益和公司效益，重要办法为：采用各种先进技术，运用科技成果，在保证质量、工期前提下，减少材料、机械、人工消耗；开展增产节约，加强现场材料、机械、半成品管理，向管理要效益。（6）服务宗旨树立全心全意为业主服务思想，把业主事情当做集团公司自己事情来办，想人所想，急人所急。严格规定质量，顽强拼搏保证网络工期。同设计单位密切联系，解决好施工中浮现各种技术疑难问题。顾全大局，服从业主对焦炉工程总体安排和指挥协调，保证工程顺利进行。以工期短，质量好优秀成绩为业主作出贡献。第四章施工组织机构4.1管理机构项目部下设五部一室，全权负责施工现场协调指挥筹划安排、安全管理、物资供应、技术质量控制、劳动力调配等。技术管理由工程部技术人员构成攻关层，负责制定技术方案、施工方案，组织技术难题攻关和实行。由各专业施工队技术人员构成指引层，负责作业层技术指引和工程质量把关，组织技术精湛各专业施工队伍施工，保证工程高速、优质、顺利竣工。4.2施工任务划分4.2.1钢构造队：承担工程所有钢构造任务。4.2.2管道队：承担工艺管道工程施工任务。4.2.3电仪项目队：承担所有电仪设备安装、调试工作和电缆敷设。4.2.4防腐保温：承担防腐保温工程施工工作。4.3工程项目经理部管理框图（见附图1）土建工程队4.4项目经理部职责土建工程队4.4.1代表公司全面履行本工程承包合同中各项权利和义务。解决合同未尽事宜，依照公司各项管理办法和原则，结合实际状况认真履行各项管理职能。4.4.2依照工程项目规定做好任务切块承包，编制施工进度筹划和施工网络，施工过程中协调工作，对工程款统一平衡合理分派，组织好重要材料供应和施工机械管理工作。4.4.3统一组织、指挥，按照工程合同规定保证工期，达到质量规定；按照公司规定保证安全、文明施工，减少成本达到工程预期目的，直至工程竣工验收合格。4.4.4加强各项管理工作，抓好施工管理、技术管理、质量管理、筹划管理等工作。及时做好工程结算和进度款回收工作。4.4.5认真执行建设公司关于规定，按我公司关于部门规定，及时纳税、报送关于资料。4.4.6遵守政府政策法令，负责我公司施工片区和生活大临设施片区治安安全。4.5项目部权限4.5.1人事管理权：项目经理对项目部和专业作业队工作人员依照其作用与业绩有聘请权。对不能胜任本职工作或玩忽职守项目部和专业作业队人员有权予以辞退，对严重违纪职工，按照公司关于政策和规定进行解决。4.5.2劳资管理权：对内统一劳资筹划，实行定额工资支付管理；对外用工实行统一管理，各专业作业队雇佣本地民工，须事先向项目部申报。4.5.3项目分派权：在工程合同范畴内项目，由项目部按设计、专业和进度需要，报公司经营部和主管领导批准后，由项目某些配施工项目。4.5.4资金分派权：对总包方支付工程预付物料款按合同商定和公司管理规定进行分派。对定期向总包方收取工程款，扣除关于费用后按进度进行分派。4.5.5质量否决权：按公司质量管理原则规定行使质量否决权，保证质量体系运转正常。4.6作业层管理4.6.1各工程队在本工程建设中必要接受业主领导、指挥和协调。4.6.2各专业工程队管理要以完毕工程为对象，实现质量、工期、成本、安全和文明施工相统一综合效益为目的。4.6.3各专业工程队不变化原从属关系，核算体制，因而各专业工程队负责人必要具备“懂施工技术、善经营管理”能力，能独立完毕各项目工程施工任务。4.6.4各专业工程队必要编制二级或三级网络筹划以保进度，抓技术管理以保质量，充分运用人、财、物、机诸要素以保成本，坚决服从项目部指挥与协调以保各参战兄弟单位和部门配合协作，弘扬我公司公司精神，完毕各项工程任务和其她任务。4.6.5各专业工程队要尊重业主管理人员意见，尊重设计部门现场服务人员意见，重大问题及时向项目部报告，研究解决办法。第五章施工布置5.1总体思路依照本工程施工特点和现场状况，咱们参照以往建设同类工程经验，对工程总体思路和安排为：土建领先全面展开，对基本施工采用先深后浅。对工作量大施工周期长对各专业均有影响某些尽早开工。由于工期安排较为紧张，各个环节必要按控制节点完毕任务。机电设备工艺管道安装和调节是保证工程优质最后一道关口，工作要精益求精，保证工程一次成功，求得工期和质量统一。5.2施工布置本工程分四个阶段组织施工：第一阶段：钢构造主体施工。第二阶段：工艺管道施工第三阶段：电气工程施工第四阶段：防腐保温施工5.3施工总平面布置5.3.1(1)统一规划和设计，集中施工和管理，保证水、电、道路和排水畅通。(2)加强维护管理，禁止在公路、水沟、供水、供电线路旁堆放材料。(3)大宗材料和构件及设备必要按规划位置存储。(4)停水、停电、断路，必要采用办法，通过批准后有筹划地进行。(5)依照工程进度不断调节总图平面，加强动态管理，使之更切合实际。总平面图管理分区负责，各社区加强管理，服从总体规划。协调好施工区边界平面管理，做好土方平衡工作，规定施工取弃土方地点和数量。设立专门机构和专职人员对现场水、电、道路进行维修，加强总平面管理。5.3.2依照现场实际勘察，按现场状况设立暂时道路。施工暂时道路采用石料铺设200mm厚，宽3500mm5.3.3工程施工用水量50L/h（高峰期）暂时供水由建设单位提供水源，施工单位铺设至重要用水点。施工用水主管采用DN80钢管，支管分别采用DN25、DN50镀锌钢管沿厂房四周布置。施工现场用水30～50m内用胶管供水。5.3施工用电电源由甲方指定点。供电：主线布置选用Bx型铜芯橡皮线，导线截面按用电总量选取，沿厂房布置。采用三相五线制和现场设配电箱供施工用电。现场设立变压器：总用电量600KVA（施工高峰，）供电设施将符合《暂时现场用电安全技术规范》关于规定，并经本地供电部门批准。第六章进度网络筹划6.1施工进度筹划施工进度筹划见附图2。6.2施工进度保证办法6.2.1(1)公司成立以总经理、施工副总经理、总工程师为首，各职能部门负责人参加总部项目管理协调班子。(2)公司选派有类似工程施工经验技术人员参加项目部管理班子，构成项目部职能部门，调集参加过类似工程施工技术工人承担施工任务。(3)公司职能管理部门对项目经理部进行对口业务指引职责，协助项目部解决工程建设各种问题，使工程能顺利展开。(4)项目经理部内设专职部门，并与业主、设计、监理进行对口管理，积极与相临区域施工单位接口进行协调。6.2.2(1)依照公司承担各种类似工程和施工经验，制定切实可行，符合本工程特点施工总方案。(2)强化现场管理，及时协调组织工序中间交接，使现场施工组织，工序搭接最佳化，保证工期，核心节点近期实现。(3)加强施工准备，认真做好施工技术、施工条件、材料供应、机械装备等各方面超前准备。(4)施工期间与甲方代表、监理工程师、设计院代表经常联系，密切配合，及时解决施工过程中问题，便于加快施工进度。(5)按周、月编制作业筹划下达班组，层层贯彻。(6)施工高峰阶段每天开调度会，及时平衡，协调施工条件。(7)运用经济杠杆作用，调动施工人员工作积极性，奖金与筹划完毕好坏挂钩，做到及时兑现。6.2.3(1)强化网络筹划管理，运用网络筹划技术，抓住核心线路，实行动态管理。(2)制定各专业分项目工程进度筹划，在总工期控制下，对各专业进度筹划进一步优化，拟定合理专业之间搭接和与其她标段接口进度安排。(3)工程进展如未能达到网络筹划节点，项目经理随时依照工程进度状况调动人力、物力资源，加强薄弱环节，保证总工期。(4)加强施工准备，合理、科学地安排施工程序，科学组织，使现场施工进度、施工程序合理、科学和实现最佳化控制。(5)强化现场管理，及时协调组织工序中间交接，使现场施工组织，工序搭接最佳化，保证工期，核心节点按期实现。(6)加强设备进场筹划性，设备员跟班作业，理解现场动态，设备随要随到。6.2.4(1)人力资源保障A.调集技术业务精、素质好队伍；B.公司项目部管理班子配备强有力项目管理人员，选配懂管理、业务精、能力强、有才干、敢负责干部参加项目部管理；C.项目经理依照现场实际状况，及时调配进入现场劳动力。(2)施工机械保障A.发挥公司装备优势，按工期进度组织数量足够，性能良好施工机械进入工地；B.机械进场前必要进行大修和保养；C.机械按综合进度提前一周进场。配备专业维修员加强机械维护保养，保证现场使用。(3)原材料保障A.对业主提供材料质量实行从货源处，入库前、后及施工现场（或加工厂）等过程管理，保证业主提供材料必要是合格品；B.预先制定物资材料进场筹划，组织好材料供应，保证材料供应精确及时。重要原材料、半成品、原则件物资资源重要依托攀钢、重钢、昆钢产品及本地建筑材料市场。C.对所供材料实行跟踪管理，若发生质量差错等问题力求在较短时间予以圆满解决。D.协助业主组织好材料供应，抓好进入现场材料管理、保护。建立分供方网络，按贯标程序对各分供方进行审核。E.按施工进度逐月提出筹划，在本地组织货源。F.特殊材料施工准备阶段提出，在国内采购。G.组建现场物资供应站，精确及时地按工程进度组织供货。(4)施工用料保障A．既有周转材料按原则即时维修，预测能满足本工程施工需要。按施工进度编制安排筹划，当月本地采购及时供应。B．特殊施工用料在施工准备阶段提出，及时组织货源。第七章重要专业工程施工方案7.1钢构造制作和安装施工方案1.钢构造构件制作：施工环节为：材料验收——放样，下料——除锈、防腐——组对，焊接——矫正，堆场——防腐刷漆1.1材料采购材料采购应附有质量证明书，应涉及材料制造原则代号，材料牌号及规格、炉号，国家技术质量监察机构承认标志，材料生产单位名称及检查印鉴标志，材料质量证明书内容必要齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检查章。严格按业主及监理公司规定执行。付材涉及焊材，防腐材料，围护材料全按照施工图规定技术参数采购，报业主和监理单位承认后采购。所有材料在使用后有可追索记录。1.2材料验收及保管1.2.1钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中规定：表4-2钢板厚度（mm）容许偏差（mm）4-0.34.5-5.5-0.56-7-0.68-25-0.81.2.2进入现场板材，型材应在四角式两端进行材质、规格标记。1.2.3焊条应具备质量合格证书，合格证书应涉及熔敷金属化学万分和机械性。1.2.4对焊接材料管理现场应设立二级库，由专人负责，建立台帐，对焊接材料烘干不得超过三次。焊丝保管和堆放按焊条规定执行。焊接材料实现限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。1.2.5现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存储焊条若超过4小时则须交回二级库重新烘干，同一保温筒内不得存储两种焊接材料。1.2.6检查质保材料，工程所有用料必要具备质量证明书。核对到场材料外型尺寸与否符合原则。钢材表面锈蚀级别应符合现行国标《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》GB8923规定C级或C级以上。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。所用焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。1.2.7连接用螺栓、螺母外观应涂油保护，不能浮现生锈、沾染赃物和螺纹受损等现象。防腐涂料启动后，不应有结皮、结块和凝胶现象。1.3下料1.3.1依照现场工程师根据施工图编制施工详图，报有关单位会签承认后，给施工班组交底。根据交底内容将构件在钢平台上按照1：1比例放样，依照放样图制作样板，样杆，作为取样根据。1.3.2以施工图为指引，根据实际放样尺寸和形状，合理使用原材料并依照进场材料实际尺寸号料。1.3.3重要采用氧气—乙炔切割下料。对于肢宽在80毫米如下角钢采用砂轮切割机下料。下料前，应将钢材切割区域表面铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物。依照现行规范规定，气割下料容许偏差为：长度、宽度±3.0mm,局部缺口深度1.0mm,切割面平面度0.05t且≤2.0mm(t为钢材厚度)1.4矫正、成型现场矫正办法重要有手工矫正，火焰矫正，混合矫正等。1.4.1产生变形钢材使用前须依照变形限度进行矫正。矫正办法根据变形状况选用上面矫正办法之一进行。1.4.2矫正后钢材表面不应有明显凹面或损伤，划痕深度不得不不大于0.5mm。规范规定钢材矫正后容许偏差须符合如下原则：工字钢、H型钢翼缘板对腹板垂直度≤b/100且≤2.0mm槽钢翼缘板对腹板垂直度≤b/80(b为翼缘板宽度)1.5构件组对，焊接1.5.1所有构件组对时，按放样图并做出控制限位码后，将切割下料材料按图示控制尺寸以1∶1比例组对。1.5.2为减少和防止钢构造焊接变形和焊接应力，施工时须选取合理组对顺序和点焊部位以及合理焊接顺序，以控制焊接变形。当构件变形超过规范规定期，必要予以矫正。1.5.3若无特殊阐明，该工程安装孔制孔采用Ⅱ类孔原则，孔壁表面粗糙度Ra≤25um，螺栓孔尺寸容许偏差为：直径±1.0mm,圆度2.0mm.当螺栓孔容许偏差超过上述规定期,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配焊条补焊后重新制孔。2.钢构造防腐及构件堆场，运送2.1构件除锈2.1.1防腐基层解决构件除锈涉及喷砂除锈和手动除锈两种办法。依照施工图规定，喷砂除锈采用VF-6/7型压缩机进行干法喷砂除锈。规范规定Sa2级以上验收原则为：钢材表面无可见油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈等附着物基本清除，其残存物应是附着牢固。2.1.2采用黄砂或石英砂作为喷砂磨料。黄砂必要通过晒干或炒干，其含水量不应不不大于1﹪，使用前还必要通过7号筛进行筛选。黄砂堆放场地及施工现场应平整、坚实，筛选过黄砂用袋装以防受潮和混入杂质。喷砂区域须搭设防护棚，高度不得低于3m。2.1.3喷砂前应检查压缩空气清洁限度。检查办法为：使用白布或白油漆靶板置于压缩空气流中1分钟，其表面用肉眼观测应无油、水等污迹。2.2构件防腐2.2.1经解决钢构造基层应及时涂刷底涂料，时间间隔不应超过8小时，涂刷过钢构造4小时内不得淋雨。2.2.2防腐材料选用必要符合设计及规范规定，施工时，图纸无规定期底漆须涂刷两道，干膜厚度不得不大于50微米。有规定期要按照设计规定执行。2.2.3涂刷中层防腐材料时，涂料须采用相应稀释剂进行适度稀释，当天使用涂料应在当天配备。采用毛刷或滚筒刷进行人工涂刷，涂刷须均匀，无漏涂、起皱、流挂、凝块等缺陷。喷涂时要注意喷枪喷嘴角度，移动速度，喷幅和搭接面积，防腐材料施工应满足规范规定。2.2.4面漆须涂刷两道，图纸没有规定期，干膜厚度不得不大于150微米。设计规定厚度时按设计规定执行。2.3钢构件堆场2.3.1制作完毕钢构件经有关单位人员检查验收后，若现场不具备安装条件时，需要堆放在构件堆场。将编好编号构件按照堆场布置图示位置堆放好。2.3.2构件堆场时，按照堆场平面布置合理堆放。堆放时规定构件堆放高度不超过5米，层数不超过3层。堆场构件规定稳妥，防止构件滑移，变形。2.3.3堆场构件依照安装筹划合理堆放，留好起重设备及运送设备进出道路。留好绑扎构件操作人员操作工作面。2.4构件运送：2.4.1构件由制作场地运送到安装现场采用平板车运送，依照构件几何尺寸和重量选用不同平板拖车组，采用汽车吊装车和卸车。2.4.2构件运送前，依照运送构件实际参数，选取好运送道路和行走路线，保证构件运送畅通安全。2.4.3构件装车时，绑扎稳妥，牢固，防止运送过程中产生过大变形，防止运送过程中浮现滑动等不安全事故。2.4.4构件装卸时要捆绑牢固，吊点位置合理，满足吊装时强度，刚度，安全规定，保证操作安全。3.钢构造安装3.1运送到安装现场钢构件按照现行钢构造施工及验收规范规定验收，钢构件变形、缺陷超过容许偏差时，应进行矫正解决。验收合格后可进行安装。3.2构件安装前，会同关于单位检查和测量混凝土基本。基本验收涉及资料和实物验收，符合规定后，会签中间交接验收资料。将构件安装空间定位尺寸测设到混凝土基本上。混凝土基本不符合规定需要按照规范规定整治，验收合格后施工钢构造。3.3构件安装采用汽车吊为主，对于高度，重量，安装有特殊规定构造依照实际状况选用恰当吊装机械，如大吨位履带吊。安装尽量采用整体吊装，存在详细条件时，也可以采用高空拼装。原则上采用机械吊装，整体安装，减少高空作业。详细状况时采用土法和高空作业时需要编制详细作业方案。批准后才可实行。按照以往经验，土法作业机会较少。3.4为减少高处施焊和高处作业，钢构造工程要选用分单元安装时，依照划分单元方式和平面布置，采用吊车进行顺序吊装。钢梁及花纹板吊装采用自下而上、先主梁后次梁原则。吊装过程中，须依照基本施工状况，结合设备安装状况，作恰当调节，必要保证框架内设备顺利安装。3.5安装时，为使构造能良好地共同工作，各接触面以及梁横向加强肋上端与翼缘之间均应顶紧后焊接。构造安装就位后，应按设计规定及时安装支撑及其他连系构件，以保证构造稳定性。3.6规范规定钢构造安装容许偏差为：梁偏差：水平度≤l‰（l为跨度），主梁与次梁表面高差±2.0mm标高偏差≤h‰且≤30mm,中心偏差5.0mm柱偏差:垂直度偏差≤h‰且≤10mm,中心偏差5.0mm3.7花纹钢板敷设应平整,钢板与钢梁之间采用间断焊(焊接长度60mm,间隔100mm)。钢板底面还需采用-60×8扁钢每隔800mm进行加强，扁钢和花纹板之间采用相似方式间断焊。4.焊接工艺在工程焊接工艺中，在构件制作场采用二氧化碳气体保护焊和手弧焊焊接工艺，安装现场采用手弧焊为主，对于焊接集中地方采用气保焊施工。4.1焊工按照规定加强管理，持证上岗，考察焊接技能，焊接级别，按照相应考核内容安排工作，严格按照焊接规程内容执行。4.2焊接工艺交底，按照公司成熟焊接工艺评估内容严格执行，对于特殊焊接工艺现场评估，合格后严格按照评估内容执行。焊接工艺评估交底详细，现场管理严格。4.3焊接材料和焊接设备管理加强，严格检查进场焊材参数，规范焊材领用管理制度，烘烤制度，焊接管理制度。施焊前，焊工应复查焊件接头状况和焊区解决状况，当不符合规定期，应经修整合格后方可施焊。采用E50系列焊条施焊，焊接前须严格按照焊条材质规定进行烘烤，并作好烘烤记录。所有焊接应按施工图规定焊满，焊缝长度除注明者外均满焊，设计有规定焊脚尺寸严格按设计规定执行，没有注明焊脚尺寸焊接，焊缝焊脚尺寸不得不大于最小板厚0.6倍，柱梁等重要构件应采用持续焊缝。4.4焊接质量要符合规范规定。需要无损检测焊缝严格检测，并需要出具检测报告，规范规定焊缝焊波应均匀，不得有裂纹、未溶合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残存物。4.5气保焊施工时，做好防风办法，严格按照工艺评估规定实行。4.6焊接需要做好防止变形办法：一方面将到场材料及制作好构件应平整放置好材料及构件搬运应平稳，不得乱抛乱放。焊接密度较大构件应按照作业指引书规定从工艺，办法，构造等方面控制，尽量采用小电流进行间断焊。4.7焊接变形超标构造需要矫正。变形较小构件采用氧气、乙炔火焰进行热矫正，加热温度不得超过900℃。7．2工艺管道施工方案1.工程概况本60万吨/年甲醇项目安装工程工艺管道压力级别虽然不高，多为中低压管道，但由于管道种类比较复杂，规格型号和材质各不相似，施工中应引起足够注重。本甲醇项目管道材料有20#钢、Q235-A、Q235-B、1Cr18Ni9T、321、镀锌钢管（Q235-A）、15CrMo等。2.施工办法2.1施工准备3.1.1图纸会审由监理公司牵头，管道专业工程师在进行图纸自审前提下，会同设计院设计人员做好施工图纸会审，理解设计意图，明确工艺流程，拟定核心部位和重要安装质量控制点，并就设计图纸和设计文献中存在问题进行分析，共同拟定具备针对性解决办法。3.1.2技术交底开工之前对所有参加施工重点人员进行技术交底，使施工人员理解工程概况、工程内容、工期、质量规定、施工难度及技术规定、文明施工规定，明确自己在施工过程中所承担任务工作责任，对需持证上岗人员进行检查。规定参加施工人员认真阅读图纸，领略设计意图，并在进场施工之前，对所有施工人员一次全面系统教诲，通过技术交底，使施工人员对工程有较深结识，加强施工人员质量、安全、文明施工意识。3.1.3机具检查对施工所需要机具进行清点核算，查看施工设备、机具与否完好，各种电动机具与否运转正常，安全可靠。检测工具与否齐全、完好，发现问题及时更换或维修。3.1.4熟悉业主及监理公司关于规章制度3.2管道安装工艺流程绘制单线图绘制单线图领料下料、开坡口组对、点焊焊口焊接检验现场预安装调节段制安管线检查防腐保温竣工验收阀门试压支架预制除锈、防腐败材料检查材料检查返修管道实验冲洗、吹扫管道安装工艺流程图3.3管道材料施工前检查及验收和保管3.3.1所有管材、管件、阀门、焊材等必要出厂合格证及材料质量证明书，其内容、形式必要符合相应材料制造原则规定。特殊材料应有材质标志，必要符合业主、监理公司及设计规定。3.3.2管道外观不得有裂纹、折迭、缩孔、夹渣、没有超过壁厚负公差锈蚀、麻点、异种材质污染及机械损伤等缺陷。3.3.33.3.43.3.5外部和可见内表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，锻造阀门应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀门应无裂纹、折皱、重皮、3.3.6对其性能有怀疑时进行必要检查。应从每批中抽查3.3.73.3.83.3.9安全阀应按设计文献规定启动压力进行调试，调压时，压力应稳定，每个安全阀启闭实验不得少于3.3.103.3.11管道及管件应按材质、规格分类保管，并有一定防护办法。不锈钢管道及构成件储存期间不得与碳钢接触。工程中3.3.12铸铁管内外表面应整洁，不得有裂纹、冷隔、瘪陷和错位等缺陷。3.3.13铸铁法兰面不得有砂眼、凸起和凹陷。3.3.14铸铁管件机械加工缺陷不应过大，内外漆层应完整光洁。3.4管道预制加工3.4.1管道加工前除锈、底漆完毕，需要脱脂管道，脱脂完毕，进行必要防护。3.4.2管道预制前，应依照管道布置图，绘制管道单线图，设计并标记预制管段，管段设计思想是：多预制、少安装；安装便捷、固定连接口少，固定连接口位置选取佳。3.4.3管道预制应按单线图规定数量、规格、材质选配管道构成件，做到用料对的，尺寸精确，每一管段预制完毕后及时封闭，按照预先制定预制标记文献规定进行统一、可靠标记，在规定区域内存储。3.4.4预制过程中，要充分考虑现场条件，灵活拟定预制深度，合理拟定固定焊口和活动焊口位置，同步，还应留有一定安装余量，以便安装。3.4.5预制管段应具备足够刚度，必要时可进行加固，以保证存储、运送和吊装过程中不产生变形。3.4.6管道预制时应充分考虑管道焊缝与开口间距离，以及焊缝与弯管距离。3.4.7钢材切割和管道坡口加工应采用如下办法：镀锌管和DN≤100碳钢管，采用机械切割，DN>100碳钢管可采用氧乙炔切割；不锈钢管：大口径采用等离子切割机切割，小口径可用机械切割，使用砂轮机切割时，应使用不锈钢专用砂轮片；PVC管采用钢锯切割，管子切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切割端面倾斜偏差不应不不大于管子外径1%，且不得超过3mm.3.4.8管子坡口加工宜采用机械办法，也可用氧乙炔焰等热加工办法。3.4.9采用热加工办法加工坡口后，应除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量表面层并应将凹凸不平处打磨平整。管道切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口，熔渣、氧化铁、铁屑、等应予以消除；切口表面倾斜偏差不大于1%，但不得超过3mm。3.4.10管道焊接坡口用机械办法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。管道组对时，壁厚相似管道构成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚10%，且不不不大于0.5mm，壁厚不同管道构成件组对，管道内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按规范规定进行加工、组对。3.4.11管道组对时，壁厚相似管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范规定；当壁厚不同步，内壁、外壁错边量都应符合规范规定。3.4.12有缝管用于水平管时，不应将纵向焊缝置于管道底部，且纵缝之间应错开5倍管道壁厚左右。3.4.13管道构成件组对时，对坡口及其内外表面进行清理应符合下表规定，清理合格后，应及时焊接或丝扣连接、粘接。坡口及内外表面清理规定管道材质清理范畴（口径）清理物清理办法碳钢、镀锌钢管≥10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等PVC管≥50不锈钢管≥103.4.143.4.14.1夹套管预制时，内管应保持整管下料，且应留有调节段，调节裕量应为50-100mm3.4.14.23.4.14.33.5管道脱脂、酸洗、钝化3.5.1脱脂管道安装前先进管道脱脂。脱脂采用槽浸法，脱脂剂用四氯化碳溶液。管道放入脱脂槽内15分钟后取出，放置不含油脂物品上自然亮干，封闭，防止二次污染；用于封闭管口塑料布必须先行脱脂。3.5.2管道下料时，应将脱脂完封闭物件放置于管内离切割口100mm处，以防止砂轮灰及金属屑入管内，下料完毕后用四氯化碳溶液将污染处彻底清洗干净后封闭管段。阀门、法兰、管件、螺栓等较小部件放入溶液内浸泡30分钟，再用钢丝刷除去残存物，置于不含油脂物件上风干，封存。3.5.3脱脂完物件用荧光照射呈现亮白色，则脱脂干净。管道安装过程中应注意保护，防止二次污染。3.5.4脱脂管道安装完毕后，对管道焊口进行酸洗、钝化。不锈钢管道酸洗、钝化液配方名称分子体积比温度0浸泡时间min硝酸HNO315%49～6015氢氟酸HF1%水H2O84%3.5.5在整个脱脂、酸洗、钝化过程中，应特别注意安全防护，必须穿戴专用防护用品，严格按操作规程操作，防火、防水、防高温、防风、防毒。操作时必须在操作物上风口。3.6管道焊接3.6.1焊条、焊丝、焊剂必须符合现行国标，并有合格证，每一批焊条、焊丝、焊剂进入现场必要进行复验；焊条使用前应按其阐明书规定进行烘干，并在使用中保持干燥。3.6.2焊接材料选取，应依照设计文献和GB50236-98，《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》规定进行，焊接材料选取参照下表。管道材料及焊接工艺参数表钢号焊法焊丝型号焊条牌号规格电流(A)电压(V)焊速(mm/min)Q235-B(A)/20#141/111H08Mn2SiAJ422φ2.56.60～9014～1610～120`φ3.280～9020～22120～140321141/111H0Cr20Ni9TiA132φ2.56.60～9014～1610～120`φ3.280～9020～22120～14015CrMo141/111H13CrMoAR307φ2.56.60～9014～1610～120`φ3.280～9020～22120～140合金钢管在焊前应预热，焊后进行热解决，其工艺条件如下表：管材焊前预热焊后处理壁厚（mm）温度(℃)壁厚（mm）温度(℃)15CrMo所有200-300所有680-7203.6.3不锈钢管所有采用氩弧焊接，碳钢管管径不大于等于DN50采用氩弧焊接，管径不不大于DN50采用氩电联焊；焊接用氩气纯度必须在99.96%以上。3.6.4焊接坡口形式当管壁不大于等于3mm时采用I型坡口，不不大于3mm时采用V型坡口，坡口加工宜采用机械办法，坡口内外则不不大于10mm范畴内清理干净。3.6.5氩弧焊接时风速不不大于2m/s，电弧焊时风速不不大于8m/s时必须采用防风办法；当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、或在下雨、下雪、刮风时焊件及焊工无保护时，不得施焊；当空气湿度不不大于90%时不得施焊。3.6.6对不合格焊缝必须进行返修，同一部位返修次数不得超过二次，第二次返修需经项目总工程师允许，超过二次必须更换焊件。3.6.7除设计文献规定管道冷拉伸或冷压缩焊口外，为防止焊接裂纹和减少内应力，不得强行组对；管道、管件对接焊口应做到内壁齐平、内壁错边量应不大于壁厚10%且不不不大于2mm。3.6.8焊工必须持有相应施焊位号合格证，到现场后经考核合格方能施焊。3.6.9碳钢管和不锈钢管焊接时应有焊接工艺评估。3.7管道安装3.7.1对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性划痕、斑点等缺陷。法兰连接时应保持与管道同心，其偏差不不不大于法兰外径1.5%。且不不不大于2mm,管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道公称直径不大于100mm时，偏差应不大于1mm，当管道公称直径不不大于或等于100mm时，偏差不得不不大于2mm，全长偏差不得不不大于10cm。管道安装容许偏差应符合下表规定。管道安装容许偏差项目容许偏差（mm）座标架空及地管室外25室内15埋地60标高架空及地管室外±20室内±15埋地±20水平管道平直度DN≤1002L‰最大50DN＞1003L‰最大80立管铅垂度5L‰最大30成排管道间距15交叉管外壁或热层间距20注：L代表管子有效长度，DN为公称直径3.7.2管道上阀门、支吊架、补偿器、静电接地、安装均应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）上规定。3.7.3管道对接焊缝与支吊架边沿之间距离不不大于50mm，同始终管段上两对接焊缝中心距离，当管径不不大于150mm时不不大于150mm，管径不大于150mm时不不大于管道外径。3.7.4管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等办法来消除接口端面空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。3.7.5和动设备连接管道，其固定焊口应远离机器，并不得承加设计以外载荷，管道与机器连接前应在自由状态下，检查法兰平行度和同心度，容许偏差应符合下表规定：机器转速（r/min）平行度(mm)同轴度3000～6000≤0.15≤0.5＞6000≤0.10≤0.203.7.6管道上仪表取源部件开孔和焊接应在管道安装迈进行，不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击,管道安装工程如有间断,应及时封闭管口。4.管道检查、检查和实验4.1对管道作焊缝表面质量检查应符合设计文献规定，焊缝射线探伤应按设计文献规定进行检查。设计文献未作规定按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）。4.2管道安装完毕，无损检查后如设计或业主无特殊规定规定，均应进行压力、泄漏性实验。设计有特殊规定按设计规定进行实验。4.3压力实验采用水实验时环境温度应高于5℃4.4管道系统吹扫与清洗4.4.1吹扫与清洗工作应按生产工艺流程，按系统进行，且压力实验已经合格。4.4.2不容许吹洗设备及管道应与吹洗系统隔离。吹洗前，不应安装孔板、法兰连接调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于已焊接上述阀门和仪表应有防范办法，管道吹扫，用水冲洗液体管道，用空气吹扫气体管道，蒸气管道用蒸气吹扫。如设计有特殊规定管道，应按设计文献规定采用相应吹洗办法。吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出脏物不得进入已合格管道。5.卷板管安装5.1卷板管组对时，两纵向焊缝间距不应不大于100mm。5.2管道开孔时，应尽量避免在焊缝上开口（但由于板幅限制，有些开孔不可避免地要开在焊缝上）。5.3由于衬砖需要，安装作业队要积极配合防腐作业队，满足其在管道上开暂时作业孔需要。6.铸铁管安装6.1铸铁管道在搬运时，应做到轻拿轻放，避免碰撞和激烈振动。摆放地应避免日光直射，并避免与油脂接触。6.2管道安装时，不能敲打，不能动火。6.3管道安装不适当时，可用多加垫片办法调节，必要时可用斜垫片调节。6.4管道差距较大时，铸铁管可用直管段调节。7.夹套管安装当夹套管组装有困难时，套管（涉及）管件可用剖分组焊形式，其复原焊接应保证质量。8.中低压管道施工8.1管道预制8.1.1钢管切割：按单线图进行选材下料，并在图上标记管段号。管子下料之前，应将管道上原有标记进行移植，小口径钢管采用切割机切割，然后用坡口机坡口；大口径碳钢管（6″以上）用切割机无法切割时，可采用氧—乙炔切割并打磨坡口。不锈钢管4″如下采用砂轮切割机切割，6″以上不锈钢管道采用等离子切割机切割。钢管切割质量规定是：切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸等缺陷，如有应予以清除；切割之后钢管应及时在每一种管段上用油漆或记号笔标明钢管材质、规格、管线号，并依照施工图纸标明所使用位置。8.1.2坡口加工：下好料管段用角向磨光机加工坡口。8.1.3管道组对：管道预制组对工作，在管道加工平台上进行，组对不锈钢管时平台上应铺设δ＝3mm橡胶板，同碳钢板进行隔离。不得用碳钢器皿打击不锈钢管。管道组对容许偏差按管道容许偏差进行检查，其检查办法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。组对间隙为2～3mm。8.1.4管支架制作：在管道预制同步可以进行管道支架制作。管架制作型式构造、材质、加工尺寸、制作精度应符合提供管支架原则规定，外观应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接表面应光洁，无飞溅物，焊接变形应予以矫正，制作好管支架应及时进行防锈解决，并作出标记。8.2管道焊接在管道焊接之前，要进行焊接工艺评估和焊工资格测试确认。本工程管道重要材料有碳钢、不锈钢，施工办法采用全氩弧焊及氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面焊接工艺。8.2.1管道焊接必要有焊接工程师出具焊接工艺卡，焊工必要持有相应项目合格证，焊接不得在雨天、雾天、相对湿度>90%，风速>8m/s天气进行。8.2.2焊条必要按规定进行烘烤，同步应将不同牌号焊丝一端漆上不同颜色，或作其他标志，以示区别。焊丝牌号不可弄错，否则将直接影响焊缝质量，因而焊工领用焊丝、焊条必要凭施工技术员出具焊条领用卡，焊工必要使用正规焊条筒领用焊条。8.2同动设备相连管道，用法兰连接时，不容许有附加应力，设备口应用薄钢板或石棉橡胶板进行隔离；在非金属管道上方进行管道安装时，应采用办法加以保护，防止损坏短管道；安装阀门时，应注意其方向与流程图上标记方向保持一致；法兰密封面应保持光滑，如果密封面受到损坏，应加以修正或更换；螺栓连接时，法兰面应保持同轴度和平行度，保证垫片均匀受力。8.2设计中如果有螺纹连接管道，施工详细办法应严格按相应规范规定去施工。8.2伴热管应与主管平行安装，并应自行排液；水平伴热管宜安装在主管下方或接近支架侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周边，伴热管采用镀锌铁丝固定在主管上；伴热管通过主管法兰时，伴热管应相应设立可拆卸连接件；伴热管布置图如下：图1、两根伴热管图2、一根伴热管8.2.3焊工点焊之前应对组对状况进行检查，坡口角度、对口间隙、内壁错边量应符合焊接工艺卡规定，焊接坡口端50mm以内表面应打磨干净，呈钞票属光泽，方可点焊。8.2.4管道焊接工艺应与相应焊接工艺卡相符。焊接完毕后应及时除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检查。8.2.5管道焊完之后，在相应焊口处标上焊工号、焊标语、焊接日期。同步在单线图上作出相应标记工作。8.2.6预制完毕管线，管口端应用管帽（塑料）封堵，防止脏物进入。8.3焊接检查8.3.1焊缝外观检查不容许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在；咬边度<0.5mm，焊缝两侧咬边总长不不不大于该焊缝全长10%，且不应不不大于100mm；焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高应符合监理提供焊接规范规定；焊接接头错边量不应不不大于壁厚10%，且不不不大于2mm。8.3.2焊缝质量：管道焊缝质量检查施工规范中关于焊缝检查原则进行。8.3.3合格焊缝应及时填写管道焊接记录，并且将焊接合格状况输入计算机，记录应整洁、精确、工整、对不合格片应严格进行返修，然后用原办法作射线无损检测，检查合格焊口应在单线图或焊接记录上作出相应标记。8.4管道安装8.4.1管道试压条件8.4.1.1施工资料齐全。材料质量证明书；管道构成件，焊接材料检查性检查或实验记录；管道焊接工作记录，单线图布置，射线检测布置图；无损检测报告；静电接地测试记录；设计变更及材料代用文献。8.4.1.2管道系统所有按设计文献安装完毕。管道支、吊架形式、材质、安装位置对的，数量齐全，牢固限度、焊接质量合格；焊接工作所有完毕，焊缝质量检查合格；焊缝及其他应检查部位不应隐藏；试压用暂时加固办法安全可靠，例如：暂时支架要牢固，能承受试压水重。暂时盲板加置对的，并应标记明显，同步在单线图上作出标记，记录应完整，高低排放点设立完毕且对的；不能参加试压调节阀、过滤器、流量孔板、流量计等应拆除，用暂时短管连接；有通过批准试压系统图及施工方案，并对试压小组进行交底。8.4.2压力实验：按设计提供管道实验压力进行试压，试压介质依照设计规范选用。实验时应运用高排点排尽系统内空气，升压应分级缓慢，到达实验压力后停压10min，然后降至设计压力稳压30min，以无压降、无泄漏，目测无变形为合格。试压时如有泄漏，不得带压修复，缺陷消除后应重新试压，直至合格为止；管道系统试压合格后，应缓慢降压，实验介质宜在适本地点排放，尽量将试压用水排入附近污水沟或雨排管中。试压完毕后管道系统如果吹扫不用到暂时盲板、短管、支架应拆除，及时复位，并填写管道系统试压记录。8.5管道吹扫、冲冼8.5.1吹扫、冲洗前准备工作压力实验完毕后，方可进行管道系统吹扫、冲洗；应按照业主提供吹扫筹划绘制吹扫系统详图；准备暂时吹扫、冲洗管，暂时过滤器，旁通管或隔离盲板，并在单线图上作出标记；准备好吹扫检测用工具，例如：靶板、透明玻璃杯。吹扫、冲洗办法：依照设计院提供工艺介质对照规范选用吹扫、冲洗办法，详细有水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫等。8.5.2水冲洗冲洗水应是干净水，对于不锈钢管所用冲洗水，水中所含CL-≤25PPM；水冲洗压力不应超过管道工作压力，采用最大流速进行冲洗；支管冲洗应在主管冲洗干净后，才干进行冲洗；仪表阀门不能拆除管线，采用管道上游某些法兰脱开进行冲洗，同步关闭调节阀，等到上游某些管道冲洗合格后，进行调节阀连通，打开旁通，冲洗下游某些管道。用玻璃杯取冲洗管线出口处水，检查水质颜色和透明度与否同入口处一致为合格。合格后管线，应将水排尽；如果水冲洗管道，设计或甲方文献规定进行干燥，应当采用压缩空气吹干。8.5.3空气吹扫空气吹扫介质应当是无污染、带压空气，吹扫压力不得超过工作压力；先进行主管吹扫，再进行支管吹扫；设备普通不参加吹扫，应将设备同管道脱开，并对设备加以保护，防止铁锈，污染物吹到上面。吹扫口应设明显标记，防止伤人；由业主、监理、现场负责人检查吹扫出口处，无铁锈、杂物等，确认管线吹扫合格。8.5.4蒸汽吹扫8.5.4.1蒸汽吹扫应具备条件蒸汽吹扫前应在压力实验和保温完毕后进行；绘制吹扫系统图，由监理现场负责人确认；进行吹扫暂时管安装，需进行支架加固，吹扫出口处设立一种固定支架，便于检查；在吹扫出口处设立警戒线，由专人进行负责监督；成立专门蒸汽管道吹扫小组，由专人统一指挥，分派各自承担任务；8.5.4.2蒸汽吹扫详细环节如下：打开疏水阀、放空和排放阀；吹扫之前应先进行暖管；检查膨胀节、弹簧吊架及管道热位移；吹扫所用蒸汽温度应不超过管道操作温度；蒸汽吹扫应按“加热→冷却→再加热”顺序进行；吹扫管线应一根吹完后再吹扫下一根；吹扫出口放置抛光靶板进行吹扫质量检查，以靶板上无铁锈、杂物为合格。8.5.5冲洗、吹扫合格（由监理及业主确认）后管线，应进行恢复，恢复程序同拆除环节相反，同步盲板拆除后，应换上正式垫片，恢复完毕后，由监理进行现场确认，填写吹扫、冲洗记录。9.管道防腐保温施工（专业方案此外编写）9.1管道防腐保温应符合设计文献规范规定。9.2不锈钢管、镀锌管不适当涂漆，焊缝及标记在压力实验前不应涂漆，管道安装后不易涂漆部位应预先涂漆；9.3保温工程施工应在管道涂漆合格后进行。施工前管道外表面应保持清洁干燥。需要蒸气吹扫管道宜在吹扫后进行绝热工程施工。10.质量规定10.1施工前，施工图纸已会审，施工方案等技术文献皆已批准，班组技术交底明确；10.2严格焊工资质认证及焊接工艺评估，加强班组质量意识；10.3严格材料检查制度，认真贯彻A、B、C三级检查和确认制度，搞好工程质量和工程验收。7.3防腐保温施工方案1.工程概况1.1本工程防腐绝热规定：绝热材料：泡沫玻璃-196~-60℃发泡聚氨酯-80~-0℃岩棉0~350℃硅酸铝350~800℃外保护层采用铝皮：设备用0.8~1.0mm，管道用0.5mm。1.2除绣规定所有须保温、保冷及需人身防护碳钢设备管道表面均需用砂轮机除锈，达到Sa2级，对于非保温管道和设备，均需用砂轮机除锈，达到St2级。1.2依照我公司同类工程施工经验，本工程应采用防腐保温工艺如下：A、防腐：表面机械除锈后涂装防锈底漆两道，再按照设计规定涂刷各色面漆两道，埋地管道表面机械除锈后，涂装环氧沥青漆进行防腐，防腐级别为加强级，及一层底漆、一层玻璃丝布、三层面漆；B、保冷工艺：外表面机械除锈后涂装防锈底漆一道，使用镀锌铁丝捆扎泡沫玻璃或直接用发泡聚氨酯保冷，再包扎玻璃布，最后安装0.5～1.0mm铝皮；C、保温工艺：外表面机械除锈后涂装防锈底漆一道，使用镀锌铁丝捆扎岩棉或硅酸铝保温，再包扎玻璃布，最后安装0.5～1.0mm铝皮；D、不锈钢管道、设备及镀锌管原则上不涂漆。2.编制根据关于图纸、设计阐明、技术规定。招标文献阐明。有关施工原则及验收规范：《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89）；《工业设备及管道绝热工程质量检查评估原则》（GB50185-93）；《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）；《不饱和聚酯树脂类防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ216-79）；《涂装前钢材表面锈蚀级别及除锈级别》（GB8923-88）；《涂装前钢材表面预解决规范》（SY/T0407-97）；《建筑防腐蚀工程质量检查评估原则》（GB50224-95）。2.4类似工程施工经验。2.5其她有关资料。3.重要实物工程量因未提供详细设计图纸资料，无法记录，在此不详列，待正式施工图纸资料出来后再列出。4.施工前准备重要准备工作有：与监理公司和业主之间协调工作、材料准备、施工技术准备、机械准备以及人员组织管理等。4.1材料准备本工程防腐保温材料应按招标文献和设计图纸规定进行材料采购和准备，其重要性能指标能达到设计规定和原则规定，满足招标文献中防腐保温材料施工工艺规定。严格控制材料质量，对材料保证应依照关于规范、阐明规定进行施工和检查，规定供货商提供各项产品质量保证资料，并及时向管理公司报验，严把质量关。4.2协调工作应加强与业主、监理公司、设计以及材料供应商联系，及时协调好施工中遇到各种交接问题及需要施工现场解决各种问题。4.3技术准备在进场后，即依照现场实际状况，组织关于施工技术人员，熟悉施工图纸及施工组织设计，约请涂料供货商对涂料性能和技术规定进行交底。对施工现场、施工图纸、施工工艺进行进一步理解，以保证工程施工保质、保量、按期完毕。5.防腐保温施工工艺5.1设备、管道及钢构造外壁防腐施工5.1.1施工工艺流程图：表面检查及材料验收表面检查及材料验收脱脂处理涂刷防锈底漆涂层检查涂刷面漆涂层检查检查验收机械除锈及光洁度检查5.1.2表面解决防腐施工中防腐前金属表面解决是极为重要环节，它解决好与否直接影响防腐涂料与基体表面附着力度及防腐性能发挥，因此本工程表面解决必要严格操作达到设计原则(Sa2和St2级)，本防腐工程表面解决采用机械除锈办法。5.1.2.1除去所有飞溅、焊渣并磨平焊道及尖锐边沿，其不不不大于2mm。5.1.2.2表面清洁干燥，如有油脂，用溶剂或脱油剂清洗解决。5.1.2.3金属表面温度低于露点以上305.1.2.4表面粗糙度要均匀一致，达到（ISO8502—Z：1988）中规定中档级别：45~75徽米。5.1.2.5通过除锈程序达到规定原则后，用干净压缩空气和刷子吹扫表面灰尘杂物，最后用真空吸尘器进行清砂、清洁。5.1.2.6施工时，钢材表面温度应高于露3℃5.1.3防腐材料涂装施工5.1.3.1防腐材料应按材料所规定配比规定进行均匀调配、熟化。5.1.3.2防腐材料应符合设计规定，并在有效保质期内。5.1.3.3涂刷时严格按照材料阐明书中施工工艺进行涂装，保证工程质量。5.1.3.4预涂：在涂装前将所有焊缝、自由边、切割边、梯子、栏杆，难以达到规定膜厚部位，用油漆刷或弯头刷进行预涂。预涂道数和重涂间隔严格按设计工艺规定入材料阐明进行，并且作工序检查。5.1.3.5涂装作业时，操作人员必要按先上后下程序，规范操作，随时注意测量并控制湿膜厚度及均匀度。5.1.3.6每道涂料涂装后进行干膜测试和涂层检查。5.1.3.7上道工序检查合格确认后方能进行下道涂装作业，以至达到设计道数及涂膜厚度。5.1.3.8涂装作业时注意施工环境，雨、雾天气及相对湿度不不大于85%时停止涂漆作业。5.1.3.9面层着色应按设计规定及规范进行。5.1.3.10对有特殊规定施工部位，采用双组专用涂装方式涂装。5.1.3.11随时进行防腐涂层外观检查，规定光滑、色泽一致，无流淌、漏涂、皱折等缺陷，质量应符合设计及技术规范规定。5.1.4固化5.1.4.1为了保证防腐涂层发挥预期最佳性能，在投入使用前应保证有足够固化时间，保持通风，以至完全固化。5.1.4.2固化期长短应依照材料性能阐明、应用环境、大气温度、相对湿度等因素去掌握控制。5.1.4.3固化期内禁止无关人员进入，以免损坏防腐层。5.1.4.4尚未完全固化已涂设备、钢管、钢构等，不能进行吊装和运送。5.2保温施工5.2.1准备工作熟悉图纸，进行技术交底。按设计规定检查材料。安装设备机具，架设用电线路。5.2.2保温施工前必要具备条件：各种材料检查合格备齐就位。保温支承件、固定件就位。设备、管道支、吊架及构造附件、仪表管部件均已安装完毕。设备、管道及附件均已防腐验收合格。5.2.3管道保温施工5.2.3.1脚手架搭设依照现场状况，管径大小、保温层厚度，搭设既以便施工，又安全并且不阻碍通道脚手架。5.2.3.2防腐层表面检查及材料验收防腐层表面检查及材料验收保温层施工及检查中间层施工及检查保护层施工及检查标志色施工及检查检查验收5.2.3.3保温材料厚度符合设计文献规定。5.2.3.4保温层施工技术规定：水平管道纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线450范畴内；捆扎绝热层用镀锌铁丝为18＃捆扎；每1m绝热材料都要捆扎3道，每道铁丝间距约280mm。为了防止绝热层隆起，铁丝要捆紧，铁丝头弯倒并将其压入保温材料之中；与法兰连接管道保温层须预留取出螺栓位置；弯头都要用加工成一定形状岩棉管理体制壳保温，每段块之间都要紧密接触并用铁丝捆扎；管道滑动支架等处保温均按膨胀方向留出间隙；管道端部或有盲板部位，应敷设保温层，并密封；对于需要经常维修或监视部位，如流量装置、法兰、阀门等处，采用可拆卸式保温构造；伴热管直雀段每隔1～1.5m5.2.3.5绝热外保护层采用0.3～0.5mm金属保护层安装要贴紧保温层；弯头与直管段金属保护层搭接尺寸为50~70mm；水平管道或近于水平走向管道金属保护层环向接缝，应沿管道坡向，搭向低处。纵向接缝布置在水平中心线下方15~450处，缝口朝下。接缝构造应能防止雨水渗入。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方600以内；垂直管道金属护层安装，应由下而上施工，接缝上搭下。相邻护罩轴向接合处用自攻螺钉固定，自攻螺钉穿过折边，螺钉间距为200mm，并且不影响相邻轴向搭接。金属护层接缝设立，应使其在经常观测位置上是不明显，并且要便于安装。5.3管道补口、补伤施工工序5.3.1补口、补伤处涂层构造及所用材料应与管体涂层相似，补口工作应在对口焊接后，管表面温度冷却至50。C如下进行。5.3.2补口处和露铁补伤处，必要进行预解决。5.3.3补口时应对管端阶梯形接茬处涂层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛，施工办法按上述规定进行，补口涂层与管体涂层连接长度不应不大于100mm。5.3.4补伤处涂层和管体涂层搭接应做成阶梯形接茬，其搭接长度不应不大于100mm。若补伤处涂层未露铁，应先对其表面进行清理，并用砂纸打毛再补涂面漆和贴玻璃纤维布，若补作处已露铁，先进行表面预解决后，再按涂层施工顺序及办法补涂底漆、面漆和贴玻璃纤维布。当涂层破损面积较大时，应按补口办法解决。6.施工进度安排由施工经理组织施工班组、QC工程师、HSE工程师，依照业主总工