商业办公楼钢结构桁架制作方案

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商业办公楼钢结构桁架

制作方案

目录

第一章：工程概况

第二章：编制依据及规范

第三章：下料工艺

第四章：H型钢组立、焊接及校正工艺

第五章：桁架组装工艺

第六章：制孔工艺

第七章：焊接工艺

第八章：焊舞返修工艺

第九章:预拼装工艺

第十章：涂装工艺

第十一章：质量保证体系

第十二章：安全文明施工

第一章工程概况

1.1工程概况

****中心定位"世界第三、中国第二、中部第一"，毗邻**长江隧道至**长江二桥

之间武昌江边，坐落于武昌和平大道徐家棚。由1栋主塔楼、1栋办公辅楼、1栋公寓

辅楼及裙楼组成。其中主塔楼地下室6层，地上125层，地上建筑面积32.3万平方米，

建筑高度为606m。

主塔楼钢结构由外框12个巨型劲性柱、18个外框重力柱、带剪力墙钢骨的钢筋混

凝土核心筒、楼层钢梁、10道环带桁架、4道伸臂桁架、60米高的塔冠和雨棚组成。

钢结构材质为Q345B、Q345GJB、Q345C、Q345GJC.390GJC。主塔楼钢结构的

布置图分别见图1~图4。

60米塔冠

FU6-F118伸臂桁架

F116-F118环带桁架

F97-F99伸臂桁架F97-F99环带桁架

F86环带桁架

F63T66伸臂桁架F63T66环带桁架

F55环带桁架

F45环带桁架

F34~F36环带桁架

F23环带桁架

F13环带桁架

F2中4环带桁架

图1主塔楼钢结构布置图

图2标准层平面示意图

图3环带桁架层平面示意图

图4伸臂桁架层平面示意图

项目参建各方介绍：

工程名称:**国际金融城A01地块

建设单位:**滨江置业有限公司

设计单位:华东建筑设计研究院有限公司

监理单位:上海市建设工程监理有限公司

总包单位:中建三局建设工程股份有限公司

钢结构制作：中国一冶、中建钢构、沪宁钢构和武船重工

三检探伤单位：深圳市生富钢结构检测科技有限公司

1.2供应范围

F80Mil7.n

标段吨i

FO.M14.S20

图5本项目钢结构供应范围示意图

1、本工程承接标段为第m标段（39~69层）（见图5）,针对环带桁架和外伸臂

桁架H型钢截面分析，具体代表截面及类型详见表1。

表1环带桁架和外伸臂桁架截面型式详表

类型部位截面尺寸（mm）截面示意图

环带桁架第五道H400x500x30x30H

环带桁架第五道H400x500x40x40H

环带桁架第五道H1000x500x55x55H

环带桁架第六道H400x500x30x30H

环带桁架第六道H600x500x40x40H

环带桁架第六道H1000x500x50x50H

环带桁架第七道H500x500x40x40H

环带桁架第七道H600x500x40x40H

环带桁架第七道H1000x600x55x55H

伸臂桁架第二道与巨柱SCI相连H500x500x30x30H

伸臂桁架第二道与巨柱SCI相连H1000xl000x50x50H

伸臂桁架第二道与巨柱SCI相连HlOOOxlOOOxlOOxlOOH

伸臂桁架第二道与巨柱SC2相连H300x300x20x20H

伸臂桁架第二道与巨柱SC2相连H1000xl000x50x50H

伸臂桁架第二道与巨柱SC2相连H1000xl000x80x80H

2、根据技术方案工程介绍中制作范围为第in标段39~69层，环带桁架分布在三

层（第五、六、七道）每层的数量为33根,每桶桁架有10个连接节点，每个节点处

包含腹板连接件2块、外翼缘面连接件2块+内翼缘面连接件4块，所以得出连接板总

数=每处节点连接板8块*10个节点*33福一层*3层=7920块;

外伸臂桁架分布在一层，每层数量为12根，每桶桁架有8个连接节点，参照以上

方法连接板总数=每处节点连接板8块*8个节点*12相一层=768块。

1.3制作重难点分析与解决措施

1、本工程厚钢板非常多，主要在环带桁架、外伸臂桁架、巨柱等部位，板厚最厚

达100mm，材质最高为Q345GJC。大量的厚板、特厚钢板，中厚板的焊接非常重要，

如何控制焊接变形、保证全熔透焊缝的一次合格率是本工程的技术重点；

解决措施：结合我司厚板焊接经验（曾在鸟巢工程中焊接过t=110mm厚材质为

Q460E）以及厚板焊接工法，针对本工程的特点制订焊接工艺并专题工艺试验和评定,

合格后指导焊接施工，设专门的机构督导，在焊接时严格遵守预热、层间温度控制、后

热、持续焊等一系列措施的实施。厚板焊接采用预制反变形，减少翼缘平面校正量。焊

接过程中按顺序焊接，每道焊完后用角度尺检查焊接变形，勤翻面，控制角度变形。

2、钢柱上的牛腿多，且牛腿的方向多，连接方式有焊接、栓接、栓焊方式。钢柱

多向牛腿的制作是本工程质量控制的重点；

解决措施：牛腿严格按照单独制作，牛腿与环带桁架的主件下整料焊接，保证截面

同一高度；牛腿与柱组装时，结合焊接的变形，采用预留焊接收缩变形量和加角度固定

板固定的方式。焊接过程中尽量采用对称焊，随时对牛腿的角度、长度进行检测。

图6钢柱、桁架节点示意图

3、高强螺栓连接主要在桁架上数量众多，螺栓为10.9级，M30为最多。保证高

强度螺栓孔的一次穿孔率，是本工程的重点；

解决措施：所有孔群必须在水平胎架上制孔，并采用数控制模，套模钻孔工艺，节

点与节点板完全对号配套供给，所有的桁架必须预拼装，螺栓孔100%自由穿过，才能

出厂。

4、本工程最为复杂的节点为巨柱带有伸臂桁架、环带桁架的连接节点，由于巨柱

本身较复杂,且该部位所用的钢板厚度最厚，达到100mm。大型复杂节点的加工制作

是本工程的难点。

解决措施：为保证巨柱现场安装的尺寸和间隙，巨柱采用大型铳边机进行铳边，保

证垂直度及长度，截面尺寸采用N+1循环拼装的方式。复杂节点的加工，首先要确定

其加工工艺，确定其合理的组装顺序和焊接顺序，在组装和焊接时需利用测量仪器进行

监控。

1.4厂内制作安排

我公司对本工程非常重视，把该工程作为公司的重点工程来组织管理，从公司各部

门抽调优秀工程管理人才进入该项目的组织机构，建立从项目经理部到作业层三个层次

的工程项目管理体系，即：

分层主要职责

项目经理部领导层。由项目经理、项目副经理、项目总工程师组成，

第一层次其主要职责是在公司质量方针的指导下，以项目经理为中心，分工负责，

代表公司全权组织本工程的实施工作，圆满实现对业主的承诺。

项目部设立经营管理部、工程技术部、财务部、物资设备部、办公

第二层次室、安监站、质检站等项目管理职能部门，具体负责现场项目管理各个

要素的全过程管理工作。

第三层次制造分公司各制作车间，主要负责实施钢结构的生产施工。

1.5桁架制作质量控制总体尺寸要求

由于H钢焊接焊缝要求大部分为全熔透一级焊缝，焊接收缩量较大，因此，在桁架

组装过程中必须加放腹杆与弦杆的焊接收缩余量。在组装过程增设必要的支撑，以保证

焊后构件尺寸、外形符合要求。为保证焊接质量要求，组装点焊必须按点焊要求进行固

定。组装尺寸示意图如下：

图7桁架制作质量控制总体尺寸检查图

第二章编制依据

2.1文件依据

1、**中心主塔楼钢结构制作及供应工程招标文件

2、**中心主塔楼钢结构制作及供应工程招标图纸

3、**中心主塔楼钢结构制作及供应工程答疑文件

4、**中心项目所处施工场地状况

5、我公司承担类似工程的建设经验

6、国家现行施工及验收规范、工程质量检验评定标准

7、公司制定的《质量、环境、职业健康安全管理手册》和《质量、环境、职业健

康安全程序文件》以及颁布实施的有关企业标准和操作规程

2.2主要规范、规程

2.2.1施工用规范、规程

1、GB50017-2003《钢结构设计规范》

2、GB50009-2001《建筑结构荷载规范》（2006版）

3、GB50011-2010《建筑抗震设计规范》

4、GB50755-2012《钢结构工程施工规范》

5,JGJ99-1998《高层民用建筑钢结构技术规程》

6,JGJ82-2011《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》

7、GB50661-2011《钢结构焊接规范》

8,JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》

9、YB9082-2006《钢骨混凝土结构技术规程》

10.JGJ99-1998《高层民用建筑钢结构技术规程》

11,JGJ3-2010《高层建筑混凝土结构技术规程》

12、JGJ138-2001《型钢混凝土组合结构技术规程》

13、GB50212-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》

2.2.2材料类规范、规程

1、GB/T700-2006《碳素结构钢》

2、GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》

3、GB/T19879-2005《建筑结构用钢板》

4、YB4104-2000《高层建筑结构用钢板》

5、GB/T11263-2005《热轧H型钢和部分T型钢》

6、YB3301-2005《焊接H型钢》

7、GB/T5313-2010《厚度方向性能钢板》

8、GB/T5117-1995《碳钢焊条》

9、GB/T5118-1995《低合金钢焊条》

10、GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》

11、GB/T12470-2003《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》

12、GB/T8110-2008《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》

13、GB/T14957-1994《熔化焊用钢丝》

14、GB/T1231-2006《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术

条件》

15、GB/T3632-2008《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》

16、GB/T10433-2002《圆柱头焊钉》

2.2.3验收用规范、规程

1、GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》

2.JGJ82-2008《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》

3.JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》

4、JB/T6046-1992《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》

5、JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》

6、GB/T11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》

7、GB50026—2007《工程测量规范》

8、JG/T8-2007《建筑变形测量规程》

第三章下料工艺

3.1制作工艺流程图

图8桁架制作工艺流程图

3.2桁架下料

3.2.1下料前准备

本工程所有钢材均采用热轧板，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度

不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2o如大于此要求，应退回仓库，不得切割。

表2钢板验收质量控制表

项允许偏差（mm）

项目检测方法

次国冢卷?t内控标淮

1钢或厚度5.0Z3.OX恻厚卡尺检查

2钢板局部平面度3mn1mm1m直尺测量

3钢板表面麻点或划痕1.5nm1mm目测、卡尺

3.2.2放样、划线

1、应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法,

划线时应留出适当的切割余量。

表3下料切割相关尺寸表

切割后宽度切割后长度

序号名称切割画线

（余量）（余量）

20-3图纸尺寸

1翼缘图纸尺寸图纸长度+2mm

0+3mm

图纸尺寸

2翼缘40图纸尺寸图纸长度+1mm

+3mm

图纸尺寸

3翼缘50图纸尺寸图纸长度+1mm

+3mm

图纸尺寸

4翼缘60图纸尺寸图纸长度+1mm

+3mm

图纸尺寸

5翼缘70图纸尺寸图纸长度+1mm

+3mm

图纸尺寸

6翼缘80图纸尺寸图纸长度+1mm

+4mm

20-3图纸尺寸图纸尺寸

7腹板图纸长度+2mm

0+7mm+4mm

图纸尺寸图纸尺寸

8腹板40图纸长度+1mm

+6mm+3mm

图纸尺寸图纸尺寸

9腹板50图纸长度+1mm

+6mm+3mm

图纸尺寸图纸尺寸

10腹板60图纸长度+1mm

+6mm+3mm

图纸尺寸图纸尺寸

11腹板70图纸长度+1mm

+6mm+3mm

图纸尺寸图纸尺寸

12腹板80图纸长度+1mm

+7mm+3mm

2、号料和放样允许的偏差

表4号料和放样允许偏差表

项目允许偏差

平行线距离和分段尺寸±0.5mm

对角线差1.Omni

宽度和长度+0.5mm

孔距±0.5mm

加工样板的角度士20'

3、切割分类及机具选择

表5材料切割及机具表

序切割切割

切割机具切割说明切割胎架

号部位类型

直条切割机（双驱动）切割矩形主件设备配套胎架

数控火焰切割机（双驱切割异形主件及

主件、机械设备配套胎架

1动）零部件

零件切割

等离子切割机（双驱切割异形主件及

设备配套胎架

动）零部件

搭设水平切割

2坡口手工半自动切割机切割矩形零部件胎架（高度

800mm）

4、切割嘴头垂直度及切割压力的试验调整

图9材料下料切割示意图

在切割前选取同等厚度的余料板进行切割嘴的垂直度、切割压力等相关试验。

3.2.3拼板下料

图10拼板下料流程图

1、拼板一次下料

图11拼板配料尺寸示意图

一次下料拼板根据所需下构件长度进行配料，配料是可将每块拼板零件板长度加长

10mmo

2、拼板零部件检查

Ll+10mm

图12拼板下料尺寸检查示意图

下完料后均需要检查长、宽、对角等相关尺寸，检验时需采用校验合格的钢卷尺、

盘尺。

3、拼板零部件下料尺寸偏差

表6零部件下料尺寸偏差表

序号下料宽度宽度允许偏差下料长度长度允许偏差备注

图纸尺寸+

1整板宽0~+20mm0~2mm均为下完料后

10mm

4、拼板零部件切割缺陷偏差

表7零部件切割缺陷偏差表（mm）

项目允许偏差

切割面平面度0.05t,且不应大于2.0

割纹深度0.3

局部缺口深度1.0

注：t为切割面厚度.

5、拼板标记线备注

>

(>

(〉

（T）©

(>

1><>

<*

•mninn

I©-II--------------

图13拼板标记线的标注示意图（钢印）

6、拼板坡口开设

图14不同板厚拼板坡口开设示意图

不同板厚拼板坡口的开设，开设时t>25mm时采取1/3及2/3不等边坡口开设方

法，坡口开设时均选用半自动切割机进行。

7、拼板坡口的控制及保证措施

II

「t=30mmt=50mm

150°

图15不同板厚坡口样板示意图

坡口开设时为保证坡口的开设精度及质量，一律使用坡口样板进行划针划线切割，

如上图各板厚坡口样板所示。

3.2.4拼板焊接

L拼板焊接顺序及方法

图16不同板厚拼板焊缝焊接顺序示意图

焊接方法及步骤为：序号1为C02气保打底，序号2为双丝小车埋弧焊焊接，序号

3为气刨后双丝埋弧焊焊接，序号4、5、6、7、8、9为双丝小车埋弧焊焊接。

2、拼板焊接参数如下：

表8拼板焊缝焊接参数记录表

工序内容实测数据记录备注

预热到

预热

150~200℃℃

直流交流

时间电流电压电流电压速度清渣焊丝用焊接变

试件板厚：40

minAVAVm/hmin量kg形mm

气保焊注明:必须引弧到

溜底位

正面1遍一气保

打点控制层间温8

度不超200℃）

正面2遍一单丝

埋弧感控制层间7550±1027-284515

温度不超200℃

正面3遍一双丝

600±

埋弧焊（控制层间7600±1027-2827-28406

10

温度不超200℃

正面4遍一双丝

650±35-4

埋弧焊（控制层间7750±1028-2928-293

100

温度不超200℃

双丝埋

正面5遍一双丝

弧焊630±30-3

盖面（控制层间温8570±1029-3030-311

105

度不超200℃）

反面清根30

反面1遍一双丝

630±

除控制层间温度8680±1027-2827-28405

10

不超200℃）

反面2遍一双丝

665±

岸控制层间温度7750±1027-2828-29405

10

不超200℃）

反面3遍一双丝

630±30-3

盖面（控制层间温7570±1029-3030-311

105

度不超200℃）

3.2.5拼板校平

机械校平

校平机辑轮

图17钢板机械校平示意图

采用9馄校平机进行校平，校平能力最大板厚120mm,最大板宽2500mm。

3.2.6二次下料切割

1、腹板下料要求（以500mm宽度为例）

500mm宽腹板

500mm宽腹板

500mm宽腹板

500mm宽腹板

图18腹板下料尺寸示意图

500mm宽腹板下料、划线情况,划线一律采用划针划线。

5m余量为切割余量3mm+H型钢焊接收缩2mm。

2、翼缘下料要求（以500mm宽度为例）：

图19翼缘板下料尺寸示意图

500mm宽翼缘下料、划线情况，划线一律采用划针划线。

3.2.7零部件的检查

LI

图20零部件下料尺寸检查示意图

3.2.8零部件尺寸偏差

零部件尺寸偏差要求如下表所示：

表9零部件尺寸偏差表

序号下料宽度宽度允许偏差下料长度长度允许偏差备注

图纸尺寸*

1下料要求尺寸-1-1mm0-2mm均为下完料后

3mm

3.2.9零部件缺陷偏差

表10零部件切割缺陷偏差表（mm）

项目允许偏差

切割面平面度0.05t,且不应大于2.0

割纹深度0.3

局部缺口深度1.0

注：t为切割面厚度.

3.2.10坡口开设工器具选择:

1、根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热

火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未割

过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割嘴通畅性。如下根据工厂实际

设备设施情况而定的工艺参数。

表11零部件切割工艺参数表

切割切割压力

板厚切割嘴割嘴与钢预留余

序坡口皿(MPa)

(m切割设备切割方式型号板距离量

号形式(mm/

m)氧气丙烷(精密)(mm)(mm)

min)

130K型/V型半自动切割机火焰切割3500.60.63#10-153

230无火焰切割机火焰切割3500.60.63#10-153

340K型/V型半自动切割机火焰切割3200.70.73#10-153

440无火焰切割机火焰切割3200.70.73#10-153

550K型/V型半自动切割机火焰切割2900.70.74#10-153

650无火焰切割机火焰切割2900.70.74#10-153

760K型/V型半自动切割机火焰切割2600.70.74#10-153

860无火焰切割机火焰切割2600.70.74#10-153

970K型/V型半自动切割机火焰切割2300.70.74#10-153

1070无火焰切割机火焰切割2300.70.74#10-153

1180K型/V型半自动切割机火焰切割2000.80.85#10-154

1280无火焰切割机火焰切割2000.80.85#10-154

13100K型/V型半自动切割机火焰切割1700.80.86#10-154

14100无火焰切割机火焰切割1700.80.86#10-154

2、在进行厚板切割时，预热火焰要大(预热温度达到60°),气割气流长度超出

工件厚度的1/3。割嘴与工件表面约成10°~20。倾角，使零件边缘均匀受热。

3、切割检查控制项目及检查标准

表12零部件切割质量控制表

允许偏差(mm)

项次项目检测方法

国家标淮内控标准

1零件宽度、长度士3：±2.0卷尺、SR

0.05b且不0.053且不

切割面平面度直尺

2应大于2.0应大于1.0

3局潦缺口深度1.00.5卡尺

d50),且不d/500,且不

端面垂直度直尺

4大于2.0大于1.0

+2.5"

坡口角度钢直尺袜尺

500

4、切割质量检查控制表示意如下：

表13零部件切割质量检查表

检查切

序检查检查检查

部位零件割检查时间检查质量备注

号项目本想人

号人

张2014-4-误差

1翼缘L-1长度盘尺李四合格

221mm

张2014-4-误差

2翼缘L-2宽度卷尺李四不合格

223mm

3**对角******

切割面平面

4********

度

5**割纹深度******

局部缺陷深

6********

度

5、零部件标注：切割完后的零部件一律用钢印标注构件号——零件号用于区分及

归类整理。

6、气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的

吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离

太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。

3.2.11下料工器具选择

1、切割分类及机具选择（见表5）。

2、根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热

火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未割

过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割咀气通畅性（见表11）。

3、在进行厚板切割时，预热火焰要大（预热温度达到60°）,气割气流长度超出

工件厚度的1/3。割嘴与工件表面约成10°~20。倾角，使零件边缘均匀受热。切割用氧

气的纯度达到99.5%,乙焕纯度应在95.5%以上，丙烷纯度应在98%以上；如果使用

不纯的氧气不但降低切割速度，增加氧气的消耗，而且使切割质量变坏，使钢材断面的

氧化渣清除困难并增加断面铁棱；乙焕纯度特别是含水量也直接影响切割质量。

3.2.12切割检查控制项目及检查标准（见表12、表13）。

3.2.13坡口加工

1、桁架及梁坡口加工形式如下：

T型节点1

图21桁架及梁坡口加工形式示意图

2、详细坡口加工方法及保证措施如下所示：

表14桁架及梁坡口加工方法及保证措施表

序号部位使用机具加工形式备注

用坡口样板划线

1主件腹板坡口半自动切割机

后切割

用坡口样板划线

2对接坡口半自动切割机

后切割

3不同板厚对接坡口铳边机铳边

用坡口样板划线坡口加工后需

4零部件板坡口半自动切割机

后切割打磨氧化层

3、坡口加工及保证措施

在H钢腹板上划出依据长度中心线定位长度基准线、坡口加工线，翼板上划出中心

线及腹板定位线，长度基准线等。

图22桁架及梁坡口切割线定位示意图

3.2.14零件校正及检查

零部件的校正可采取火焰校正及机械校正两种方式进行。

1、机械校正

2、火焰矫正的基本参数

1）火焰加热温度：火焰矫正根据材质、板厚和加热方法等不同情况，选择不同的

加热温度。钢材表面颜色及其相应的温度如下：

颜色温度/℃颜色温度「C

薄褐色500橘黄色900

赤褐色600淡橘色950

暗赤色650黄色1000

暗樱红700淡黄色1100

樱红色750白微黄1200

淡攫红800亮白1300

橘黄微红850

2）火焰矫正的加热方法

①圆点加热法

A、板厚与加热圆点直径关系

板材直径123456810121416182022

加热点直径510152025303540485055606264

B、圆点加热法的应用

主要用于构件板面波浪变形（不平度）的矫正和构件弯曲变形的矫正。

②板面调平定位矫正法

具体操作如下：

A、根据构件波浪变形的技术要求，使用平尺测量划出矫正范围。

B、在矫正区划出行格图和加热圆点面积。

C、火焰加热前将凸凹处加外力调平。凸起处压平，凹处顶成平面，使用平尺检

测对调平处后方可按划出的圆点火焰加热。

D、对调平处采用中性火焰，厚板采用碳化焰加热，温度为600~800℃o

3.2.15除图样标有明确的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等应符合如下规定：

一般板料下料长度偏差、截面直线度、截面垂直度、对角线长度差应符合下表规定：

表15一般板料下料允许偏差

项目允许偏差(mm)

零件宽度±2.0

长度图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为±2。

切割面平面度Wo.o5t且不大于2.0

割纹深度W0.2

局部缺口深度W1.0

与板面垂直度W05

锯齿状不直度

W0.5

(A)[____;―

直线度(拱度)

每1000允许1.0

(A)11.|,

切割熔渣清除干净

3.2.16反变形压制

方案一：

1、巨型柱H型钢翼缘板切割下料后，在组装前先进行焊接反变形的加工成型，反

变形加工采用800T大型单臂油压机和专用成型压模进行压制成型，同时根据焊接试验

的焊接变形角度制作加工成型检测样板，压制成型时应注意钢板表面不得有明显的压痕。

图23反变形压制示意图

2、反变形经验参数见下:

①指翼缘板厚度之腹板厚度的情况下：

当主焊缝要求为全熔透焊缝时：翼缘板压制178.5。反变形;但当翼缘板与腹板厚度

相差210mm时，翼缘板仅需压制179。反变形"旦当翼缘板与腹板厚度相差220mm

时，翼缘板仅需压制179.5。反变形;

当主焊缝要求为局部熔透焊缝时：翼缘板压制179。反变形;但当翼缘板与腹板厚度

相差210mm时，翼缘板仅需压制179.5°反变形；但当翼缘板与腹板厚度相差220mm

时，翼缘板无需压制反变形；

②指翼缘板厚度<腹板厚度的情况下：

当主焊缝要求为全熔透焊缝时：翼缘板压制178。反变形;

当主焊缝要求为局部熔透焊缝或等强焊缝时：翼缘板压制178.5。反变形;

反变形角度的控制：

1）小角度的反变形在实际操作中很难以控制，为了保证反变形的角度，利用角度

对应的高差值来控制，根据高差值的大小在反变形杆件边沿填放同等厚度的垫块再进行

压制。

图24反变形压制模具示意图

垫块的距离需根据反变形板宽，板厚来进行试验确定。

2）压制完毕后所有反变形杆件必须用样板进行检验。

第四章H型钢组立、焊接及校正工艺

4.1H型钢组立、焊接及校正工艺流程图

图25H型钢组立、焊接及校正工艺流程图

4.2组立前需将焊道100mm范围内的油污、氧化皮、杂物等打磨干净路出金属光泽。

4.3零件组装时，应确认零件厚度、外形尺寸检验合格，无切割毛刺和缺口，核对零件

标号、方向和尺寸无误。确认局部的修补及弯扭变形均已调整完毕。

4.4翼缘、腹板中心线及轮廓线的标注

图26H型钢翼缘、腹板中心线及轮廓线标注示意图

各线性标注时一律使用样冲进行端头标注，中间采用墨线进行标识。

4.5能上组立机进行组立的H型钢一律在组立机上组立，对于超大型或不规则H型钢

上不了组立机的，将H型钢本体放置在装配平台上（如下图所示）：

组立机组装：

图27H型钢组立机组装流程示意图

4.6H型钢的定位焊：

定位焊的尺寸见表16。定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于

8mm，但不应小于4mm。

表16定位焊尺寸表

母材厚度定位焊焊缝长度(mm)焊缝间隙

(mm)手工焊自动、半自动(mm)

t<2040-5050-60300-400

20<t<6050-6050-70300-400

t>6050-6070-100300-400

4.7H组立步骤为：第一步先将H型钢翼缘及腹板组立焊道进行打磨，然后再组立为丁

字钢形式并采取间隔式均匀细长的点焊连接；第二步依据上述要求打磨完成后将丁字钢

组立为H型钢并点焊。

将翼缘与腹板先组立为T型钢

再将翼缘与腹板组立为H型钢

图28H型钢组立示意图

4.8组立H型钢检查

H型钢组立完成后，按照表17要求进行检查并填写检查表。

表17H型钢组立尺寸检查表

备注

序部检查检查检查设计允许检查组立检查检查

号（是否合

位零件号项目尺寸偏差结果人人时间

格）

1*L-1翼缘板厚游标卡尺张三李四

2*L-2腹板板厚游标卡尺张三李四

3**宽度******

4**长度