站场段路基施工组织设计样本

新建成贵铁路CGZQSG-12标D3K371+840～D1K374+012段路基实行性施工组织设计编制：复核：审核：中铁十九局集团有限公司成贵铁路项目经理部二〇D3K371+840-D1K374+012段站场路基实行性施工组织设计编制根据 ⑴新建成都至贵阳铁路乐山至贵阳段站前工程施工总价承包招标文献、补遗及设计文献、图纸等。⑵国家、原铁道部现行铁路工程建设施工规范、验收原则、安全规则等。⑶国家及贵州省有关法律、法规及条例等。⑷现场踏勘收集到地形、地质、气象和其他地区性条件等资料。⑸我单位近年来铁路、高速公路等类似施工经验、施工工法、科技成果。⑹集团公司通过北京华夏认证中心认证按照GB/T19001-idtISO9001：质量管理体系原则、GB/T50430-《工程建设施工公司质量管理规范》、GB/T24001-idtISO14001：环境管理体系原则及GB/T28001-idtOHSAS18001：职业健康安全管理体系原则编制《管理手册》、《程序文献》。⑺我单位为完毕本合同段工程拟投入施工管理、专业技术人员及机械设备等资源。⑻其她关于文献、合同及有关规定。编制范畴成贵客运专线12标段D3K371+840～D1K374+012段路基线下工程，长2173.042m。工程概况及重要工程数量D3K371+840～D1K374+012段站场路基，长2173.042m，土方434042立方米、石方2308290立方米、级配碎石72363立方米，前接重要工程内容有：土方开挖、小桥涵、隧路、路桥、路涵过渡段施工；岩溶注浆，CFG桩，旋喷桩，基床换填等地基、基床加固；挡土墙、框架锚梁，拱型截水骨架护坡、立体植被网内喷播植草防护等支挡防护工程；边沟、天沟、纵向排水管、横向排水管等排水系统；电力、信号、综合接地有关专业附属工程；以及路基沉降变形监测工程等。地质概况地质概况站场为高原侵蚀、溶蚀低丘及丘间洼地地貌，地形起伏较大，洼地较平坦，地表多为旱地，自然坡度约10～30°。地面高程相对高差10～30m，有多处乡村公路通往车站，交通以便。车站地形起伏较大，沿线民房星落棋布，本段右侧场坪区为深路堑，表层覆盖黏土，厚0～10m，下伏灰岩、灰岩和泥质白云岩、泥岩及夹页岩依照横断面右侧最大挖深约40m，右侧边坡顺层，基岩为<5>层灰岩、泥质灰岩和<6>层泥质白云岩、泥岩及夹页岩，全风化（W4）厚0～2m，强风化（W3）厚2～10m，岩层产状为，岩层走向与线路夹角为4°，顺层视倾角30°层间C=10kPa、φ=16①本段路基以挖方通过。植被发育，多为茂密树林。段内地下水重要为岩溶裂隙水及第四系孔隙水、孔隙水重要赋存于黏性土层中，含水量较少；岩溶裂隙水分布于下伏基岩裂隙及溶洞中，靠大气降水补给，通过岩溶裂隙、孔隙径流，重要向右侧低洼处排泄出露，含水量弱至中档；在环境作用类别为化学侵蚀环境及氯盐环境时，水中SO42-、Mg2+、pH值、Cl-1对混凝土构造无侵蚀性。对混凝土构造无侵蚀性。②本段地震动峰值加速度为0.05g，地震动反映谱特性周期为0.35s。水文地质工点地下水重要为岩溶裂隙水、岩溶水，在环境作用类别为化学侵蚀环境及氯盐环境时，水中SO42-、Mg2+、pH值、Cl-1对混凝土构造无侵蚀性。重要工程数量本段站场路基土方434042立方米、石方2308290立方米、级配碎石72363立方米。站场附属工程：土方9793立方米；石方16169立方米；浆砌石2794圬工方；混凝土15824圬工方；钢筋混凝土1549圬工方；播草籽46656平方米；栽植灌木166034株；金属防护网16645平方米；土工格栅78402平方米；路基地段电缆槽6.95公里；路基地段接触网支柱基本本段设毕节车站，其她运营生产设备及建筑物重要是站台墙、地道、站内道路、排水槽等配套设施。重要工程量有：站台墙2250m，地道1944.8m2，路面3860m2，排水槽4279m等。本段路基设计状况简介重要技术原则序号项目技术原则1铁路级别客运专线2正线数目双线3正线列车设计时速250公里/小时4正线线间距4.6m5最大坡度普通地段20‰，困难地段25‰，个别地段30‰。6最小曲线半径普通地段4000m，个别地段3500m，枢纽加减速地段合理选定。7牵引种类电力8到发线有效长度650m9列车运营控制方式自动控制10行车指挥方式综合调度集中路基工程技术原则及规定重要工程量见《D3K371+840～D1K374+012重要工程数量表》。D3K371+840～D1K374+012段路基重要工程数量表序号项目名称单位数量备注1土方断面方4340422石方断面方23082903级配碎石立方米723634浆砌石立方米27945混凝土立方米158249栽植灌木株16603410电缆槽公里6.9511排水槽米427913站台墙米225014钢筋混凝土立方米154915接触网支柱基本个20516播草籽平方米4665617金属防护网平方米16645施工总体方案施工组织机构及施工队伍分布施工组织机构以精干、高效原则，选取有能力、有经验、懂业务骨干人员，组建D3K371+840～D1K374+012段路基管理机构，即路基队，其组织机构设立状况见《路基队施工组织机构图》及《施工队伍管理人员安排筹划表》。架子队队长架子队队长技术负责人技术员质检员安全员实验员材料员各作业工班领工员工班长路基队施工组织机构图施工队伍管理人员安排筹划表人员构成工作内容管理队长1负责施工现场、调度、全面管理、组织工作等施工员1负责施工生产贯彻工作等技术员1负责技术管理工作等质检员1负责质量管理工作等安全员1负责安全管理工作等记录员1负责记录工作等材料员1负责物资、设备管理工作等出纳员1负责出纳工作测量员1负责控制测量、施工测量工作等实验员1负责实验管理工作等共计10施工队伍安排依照本工程桥涵分布状况以及考虑路基土石方调配运用、取弃土场位置等状况，安排1个路基队负责站场地基解决、土石方、路基附属、站场其她运营生产设备及建筑物、路基有关工程施工。大临工程分布及总体设计队伍设营本段路基由路基施工一队负责施工，施工队伍在D1K373+100左侧100m处新建板房设一分部，施工现场安排固定场合停放机械、堆码材料。施工便道施工便道以乡村道路为主体就进接入施工现场。乡村道路宽度局限性处加宽以达到施工需求。钢筋加工场工点所用钢材数量较少，重要有挡土墙、现浇排水沟、集水井、检查井等钢筋。为保证钢筋半成品加工质量及利于原材、成品、半成品妥善保管，所有钢筋成品、半成品均由5#拌和站内钢筋加工车间以工厂化方式进行生产，依照施工进度，运用平板车运至施工现场。混凝土搅拌站为保证混凝土质量，工点所使用砼成品、半成品均由5#砼拌合站集中拌和后由砼运送车或平板车运至施工现场。5#砼拌合站设立于D1K372+100左右，距离线路左界100m。站内配备具备自动计量系统、电脑控制、生产能力均为75m3本段路基基床表层和过渡段级配碎石均由该拌合站集中生产，运用自卸车运送至施工现场。火工用品库设火工品仓库一处（占地3200m2）负责火工品供应。火工品仓库严格按照公安部门管理规定和安全原则建设，选址应详细调查现场周边地区后，选取远离居民区和施工弃土场本段路基设弃土场1处，D1K373+500左侧约1200米生活及施工用水、用电生活、施工用电从5#搅拌站或就近变压器接入（路基队备柴油发电机两组），生活、施工用水在附近钻井取水。施工测量、实验施工测量施工前已经采用GPS全球卫星定位系统完毕设计院提供控制网复测工作，成果上报已经批复；已经完毕路基施工控制网布测和复核工作。高程控制网复测工作，成果上报已经批复；已经完毕路基高程控制网布测和复核工作。施工实验项目部中心实验室及分部实验室建立完毕，已通过验收，颁发了实验资质证书。本段路基配实验员一名，在分部实验室领导下开展工作，详细负责施工现场实验工作。内业资料现场技术员、质检员负责路基施工内业资料填写、收集、整顿及电子文档及时备份工作，并定期归档至分部资料室；施工现场测量、实验资料由该段路基测量、实验人员进行收集、整顿，归档至工区测试室。内业资料工作由分部资料员负责督促实行。施工程序本段路基为左侧顺层，施工时特别注意分级开挖，分级防护施工原则。其详细施工顺序如下：施工准备→清表→测量放样→现场核对→土方开挖至边坡CFG桩施工平台线→施工边坡CFG桩→土方开挖至挡土墙墙顶标高→施工挡土墙→土方开挖至路肩标高→CFG桩加固段岩溶注浆施工→旋喷桩施工→CFG桩加固及旋喷桩段岩溶注浆→CFG桩成桩检查及岩溶注浆效果检查→桩加固区垫层施工→基床换填及路堤填筑→路堤边坡防护、排水系统及有关专业附属设施施工。施工办法、核心技术、工艺要点、工艺规定路堑开挖施工准备 土质和软质岩石挖方地段采用挖掘机开挖,土质路堑挖掘机开挖至边坡时预留0.2～0.3m厚人工刷坡；坚硬石方路堑采用浅孔微差控制爆破,边坡采用光面爆破。挖出土石方用挖掘机和装载机进行装车,自卸汽车运送，将符合填料原则作填方使用，不符合原则某些运至填料集中拌和站改良或运至弃土场。路堑开挖施工工艺土质路堑开挖施工土质路堑开挖施工工艺流程见图5-1-1。⑴施工准备工程开工前，依照现场对设计文献进行核对。做好土体稳定性分析，复核设计边坡与否满足稳定性规定。⑵测量放线依照复测线路中线放出开挖边线桩，放线时应定位精确，两侧各予留0.2～0.3m不开挖，待开挖后进行人工刷坡。⑶施工排水系统开挖前，一方面按设计位置做好堑顶排水系统如截水沟、天沟，待排施工准备施工准备测量放样机械开挖检测地基承载力场地清理堑顶截水沟施工准备修整路基面换填、加固加固及防护检测碾压整修下道工序合格不合格合格不合格图5-1-1土质路堑开挖施工工艺流程图水系统完善后进行路堑开挖。⑷路堑开挖采用横向全宽挖掘、逐级顺坡自上而下开挖办法施工。以机械施工为主，采用推土机配合挖掘机、装载机挖土装车，自卸汽车运至弃土点。采用纵向分级、分段开挖方式，开挖后及时施作防护，并做好地表水排放。⑸边坡整修开挖与边坡整修同步进行，当机械开挖至接近边坡0.2m～0.3m时，改为人工修坡。需设圬工防护工程边坡，在防护工程开工前留置保护层，待防护圬工施工时刷坡。⑹基床解决当开挖接近路基设计标高时，采用人工配合推土机施工。到达设计标高后及时对基底土质状况进行检测，当路堑基床底层为软质岩、土质等不良土质时应按设计规定予以换填。石质路堑开挖施工纵向（台阶）开挖对于风化岩、软石采用推土机配合反铲挖掘机进行纵向台阶法分层开挖，自卸汽车运送。开挖深度较大时分台阶开挖，台阶高度2～3m。纵向（台阶）开挖工艺流程见图5-1-2。松动爆破法开挖对于机械不能直接开挖较硬岩石，采用松动爆破开挖，挖掘机装碴，自卸汽车运送。爆破后产生大块石采用挖掘机配液压冲击锤或用小炮改小。依照路堑挖深及开挖方量分别采用深孔爆破和浅孔爆破，开挖深度不大，方量较小，地形较复杂地段采用浅孔爆破；开挖深度不不大于6m，开挖方量比较集中地段采用深孔爆破。⑴浅孔爆破施工浅孔爆破施工工艺流程见图5-1-3。浅孔爆破设计：采用手持式风动凿岩机钻孔，孔径38～42mm，孔深1.5～2.0m，根施工准备施工准备测量放样排水设施施工移植草皮推土机松土集堆挖掘机装车、自卸汽车运送边坡刷坡和解决，路堑开挖底面整平挖掘机挖土图5-1-2纵向（台阶）开挖工艺流程图据路堑开挖深度分一种或2～3个台阶进行爆破，边坡采用预裂爆破。主炮孔为垂直孔，边坡预裂孔与设计边坡坡率相似。主爆孔爆破参数设计：参照经验数据，通过施工现场爆破漏斗实验和试爆，依照爆破效果，对选取爆破参数进行调节。以台阶高度H=2m、次坚石为例设计：底板抵抗线Wp=1.0m超钻深度h=（0.1～0.33）Wp，取h=0.2m炮孔间距a=（1.0～1.5）Wp，取a=1.2m炮孔排距b=（0.8～1.0）a，取b=1.0m单位用药量（软石为0.4、次坚石为0.45、坚石为0.5）取q=0.45kg/m3，则前排炮孔单孔装药量为Q=qWpaH=0.45×1.0×1.2×2=1.08kg，取Q=1.1kg后排炮孔单孔装药量为Q=（1.15～1.3）qabH=1.2×0.45×1.2×1.0×2=1.3kg，取为Q=1.3kg预裂孔爆破参数设计：钻孔间距取a=0.4m爆破效果分析、参数调节爆破效果分析、参数调节施工准备测量放样排水设施施工移植草皮、清理地表钻爆平台开凿布孔钻孔作业炸药、雷管装填起爆网路联结起爆爆后检查，有无安全隐患石碴挖运下一爆破循环边坡刷坡和解决，路堑开挖底面整平爆破设计设立警戒隐患解决有图5-1-3浅孔爆破工艺流程图孔深H=（2.2+0.2）×2.0（按1：1.75边坡率计）=4.8m（注：增长0.2m为预裂爆破超深）线装药密度q′=250～350g/m，取q′=300g/m，则预裂孔单孔装药量为：Q=300×4.8=1440g，实际装药应减去双股导爆索药量1440－3.8×40=1288g，装药量取1.3kg。装药与堵塞：主爆孔采用φ32mm药卷装药，预裂孔采用φ25mm药卷进行不偶合间隔装药，用导爆索孔内传爆。为克服孔底部位岩石夹制作用，增强孔底药包，依照底部岩质及抵抗线大小，在底部加强段线装药密度可为设计值1～3倍。预裂孔堵塞长度取为1m。起爆网路：采用塑料导爆管—非电毫秒雷管进行多排孔内微差爆破，当多台阶开挖同步爆破，可采用串联非电毫秒雷管进行台阶微差爆破。⑵深孔爆破施工施工工艺流程见图5-1-4。深孔爆破设计：依照工程数量、进度规定和机械配备状况，拟定使用钻机类型和孔径大小，采用高效露天潜孔钻机，钻孔直径80～100mm，孔深5～10m，依照路堑开挖深度分一种或各种台阶进行爆破，边坡采用预裂爆破。主炮孔为垂直孔，边坡预裂孔与设计边坡坡率相似。主爆孔爆破参数设计：参照经验数据，通过施工现场爆破漏斗实验和试爆，依照爆破效果，对选取爆破参数进行调节。以台阶高度H=5m、次坚石为例设计如下：底板抵抗线Wp=2.5m超钻深度h=μWp=(0.15～0.25)×2.5m，取h=0.4m，则孔深为5.4m炮孔间距a=（0.7～1.3）Wp，取a=2.5m炮孔排距b=（0.8～1.0）Wp，取b=2.0m单位用药量q=0.45kg/m3，则前排炮孔单孔装药量为Q=qWpaH=0.45×2.5×2.5×5=14.1kg，取Q=14kg后排炮孔单孔装药量为Q=（1.15～1.3）qabH=1.2×0.45×2.5×2.0×5=13.5kg，取Q=14kg，采用φ80mm乳化炸药药卷，每箱24kg/12条，每条2.0kg，长度40cm，直径80mm，炮孔堵塞长度不不大于2m。孔内用导爆索传爆。临近边坡主爆孔装药量应减少1/3～1/2，其孔底距边坡保护层厚度不不大于1.5m。预裂孔爆破参数设计：钻孔间距取a=0.8m施工准备施工准备测量放样排水设施施工移植草皮、清理地表钻爆平台开凿布孔钻孔炸药、雷管装填起爆网路联结起爆爆后检查，有无安全隐患石碴挖运下一爆破循环边坡刷坡和解决，路堑开挖底面整平爆破设计设立警戒爆破效果分析、参数调节隐患解决有潜孔钻机行驶道路修筑潜孔钻机就位图5-1-4深孔爆破施工工艺流程图孔深H=（5.4+0.3）×2（按1：1.75边坡率计）=11.4m（注：增长0.3m为预裂爆破超深）线装药密度q′=600～700g/m，取q′=600g/m深孔爆破预裂孔采用孔底加强装药，加强段长度取为1m，加强段装药密度q″=2.5q′=2.5×600=1500g/m，则预裂孔单孔装药量Q=600×9.4+1500×1.0=7140g，实际装药应减去双股导爆索药量7140－10.4×40=6724g，装药量取6.7kg预裂孔堵塞长度取为1m（取值范畴0.8～1.3m）。预裂孔内采用φ32mm乳化炸药药卷间隔不藕合装药，详细办法是将炸药间隔绑扎于有一定强度竹片上，其中底部1m装药量为别的段2.5倍，采用φ50mm药卷，在底部药卷中装入起爆雷管，孔内用导爆索传爆，竹片长度不够时采用搭接绑扎加长。装药时仔细地牵住导爆管，将绑有炸药竹杆缓慢放入孔底，在竹片顶端塞入20cm水泥纸，再在水泥纸上面回填1.0m堵塞。光面爆破法开挖为减少爆破对成型边坡扰动，减少刷坡整形工作量，在接近边坡附近采用光面爆破施工。光面爆破施工办法与普通深（浅）孔爆破相似，只是在爆破参数、装药构造、爆破程序等方面不同。施工工艺见图5-1-5。光面爆破设计：依照工程特点及现场实际状况进行光面爆破设计，拟定爆破参数、装药构造、起爆程序。依照岩石特点，合理选定周边眼间距和最小抵抗线，尽最大努力提高钻眼质量。周边眼惯用参数选取：周边眼间距E：它是直接控制开挖轮廓面平整度重要因素。普通状况下E=（12～15）d，其中炮眼直径d=35～45mm。对于节理较发育、层理明显以及开挖轮廓规定较高工程，周边眼间距可恰当减小，也可在两炮眼之间增长一种不装药导向空眼。最小抵抗线W（光面层厚度）：W直接影响光面爆破效果和爆碴块度。其取值在（13～22）d范畴内，且W≥E。周边眼密集系数K：普通状况下，以K=E/W=0.7～1.0为宜。装药集中度q：采用2号岩石炸药进行光面爆破时，q=0.2～0.3kg/m。如果采用其她炸药则须进行换算。其换算系数C按下式求得：C=1/2×（2#岩石炸药猛度/换算炸药猛度+2#岩石炸药爆力/换算炸药爆力）调节爆破参数调节爆破参数爆破设计光面爆破参数设计清除已爆松散石方放边坡轮廓线及定孔位钻机就位钻孔钻孔检查装药与堵塞连接起爆网起爆爆破效果检查、光面效果检查准备爆破材料网路检查设立警戒清理钻孔准备堵塞材料图5-1-5光面爆破施工工艺流程图开凿作业面：清除地表杂物和覆盖土层。布孔：依照设计规定放出开挖轮廓线和各炮孔孔位，并予以编号，插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。钻孔：钻孔是爆破质量好环重要一环，严格按爆破设计位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。钻孔过程中，必要仔细操作，严防卡钻、欠钻、漏钻和错钻。装药前必要检查孔位、深度、倾角与否符合设计规定，孔内有无堵塞、孔壁与否有石块以及孔内有无积水。装药：严格按设计炸药物种、规格及数量进行装药。严格控制周边眼药量，采用合理装药构造，尽量使炸药沿孔深均匀分布，是实现光面爆破重要条件。惯用装药构造有如下几种：持续装药，将计算出药量按装药集中度持续均匀地装入炮眼，其起爆包置于眼底。间隔装药，为使爆炸力沿炮眼均匀分布，需将炸药沿炮眼全长布设，其所需炸药药卷持续长度短于炮眼长度较多时，应采用间隔装药。不偶合装药，采用卷装炸药时，多为不偶合装药构造，不偶合系数在1.4～2.0范畴内。炮孔堵塞：炮孔堵塞长度不不大于最小抵抗线，堵塞材料采用2/3砂和1/3粘土堵塞。爆破网路敷设：网路敷设前检查起爆器材质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路敷设，严格遵守《爆破安全规程》中关于起爆办法规定，网路经检查确认完好，起爆点设在安全地带。起爆：网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常状况下，在规定期间，指挥员即可命令起爆。起爆采用非电起爆。安全检查：爆破完毕规定间隔时间后，安全检查无误，即可进行机械施工。总结分析：爆破后对爆破效果进行全面检查，综合评估各项技术指标与否合理，进一步确认已暴露岩石构造，产状、地质构造、岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量，作好爆破记录，聘请有经验爆破专家进行分析、总结，对下一循环爆破作业进行优化。路堑断面质量检测路基开挖施工时避免超挖和欠挖，做到开挖后路基边坡直顺，曲线圆顺，坡面平整稳定。路堑基床土地基条件检测及解决⑴路基开挖后应采用工程地质调绘、原位测试、电法物探，必要时进行钻探取样等办法，加强地基土地基条件核查与检测工作，换填底面应满足均质地基规定。⑵当基床如下存在软土或松软土层时，加强边坡稳定、基底地层强度及变形检算，视检算成果采用相应办法。地基加固解决普通地基解决普通基底解决：普通路基基底解决严格按照有关技术指南及设计文献规定施工。普通地基换填解决采用机械配合人工进行。先用机械挖除不适当材料并运至指定地点，再回填合格材料并进行分层整平压实。其施工工艺流程见图5-2-1。先将需换填部位挖除干净，并将底部填平。若底部起伏较大，设立台阶或缓坡。底部开挖宽度不得不大于路堤宽度加放坡宽度。换填所用填料及压实规定依照所处路堤部位，分层碾压到相应压实原则。施工时应注意：换填范畴及深度应符合设计规定；采用机械挖除时应预留30～50cm土层由人工清理；采用填料及压实原则应符合关于规定。特殊地基解决按照地段不同可采用旋喷桩、CFG桩及换填等合理地基解决办法，并严格按照施工工艺原则施工。换填软弱土地基挖除换填依照土质状况和换填深度，采用推土机或挖掘机设计范畴内淤泥、软土层所有或分段清除，预留30～50cm土层由人工清理，整平底部，当底部起伏较大时设立台阶，并按先深后浅顺序进行换填施工。底部开挖宽度不得不大于路堤宽度加放坡宽度。换填时换填填料、填筑工艺及压实原则与路堤本体施工规定相似。换填范畴及深度符合设计规定，施工中对需换填土层范畴及深度进行核算，当与设计不符时，按关于规定办理变更设计手续。垫层施工施工工艺垫层施工工艺流程见图5-2-2。施工办法⑴基底解决垫层施工前，按照设计或规范规定，用推土机及平地机将地基清理、整平，检查验收合格后分层填筑。⑵测量放样采用全站仪放样拟定垫层铺设范畴，拟定边线，为便于厚度控制，必要时拟定高程控制点。⑶填料运送摊铺与整平采用自卸汽车运送，为便于控制填料摊铺，运送前设立好卸料用网格。用推土机按照15～20cm厚度大体推平，用平地机进行整平。定出解决范畴定出解决范畴施工准备整平碾压挖除淤泥或表层土测量地面高程换填料运入施工现场换填料分层整平碾压压实检查换填顶面高程测量按设计做好顶面横坡基底检查图5-2-1换填施工工艺流程图⑷分层碾压用振动压路机先静压1遍，然后弱振2遍，最后静压1～2遍，详细碾压遍数以工艺实验拟定参数为准。质量控制要点⑴填料质量控制最大粒径不不不大于32.5mm，含泥量不不不大于5%，不含植物残体、垃圾等杂质。⑵进行压实工艺实验垫层施工前，进行压实工艺实验，拟定施工参数，并报监理单位确认。进行压实工艺实验前，上报实验方案，监理批准后再实行。⑶压实质量控制垫层采用全断面水平分层法施工，每层压实厚度、碾压工艺严格铺设第二层土工格栅铺设第二层土工格栅测量放样基底清理、整平底层填料运送摊铺整平、碾压铺设第一层土工格栅中层填料运送摊铺整平、碾压上层填料运送摊铺整平、碾压检查验收图5-2-1垫层施工工艺流程图按照实验段拟定工艺及参数施工，并进行压实质量检查，合格后继续施工。CFG桩施工施工工艺CFG桩采用长螺旋钻机、管内泵压混合料灌注施工，其施工工艺流程见图5-2-3。测量放线测量放线原地面解决钻机就位钻进至设计深度停钻泵送混合料均匀拔管至桩顶钻机移位图5-2-3CFG桩施工工艺流程图施工办法=1\*GB3①测量放样：用全站仪先放样出控制桩位，依照控制桩位及桩位布置图采用钢尺拟定出每根CFG桩桩位，并用木桩标示。然后复核CFG桩轴线定位点等。=2\*GB3②钻机就位：操作钻机就位并对准桩位，然后调节沉管垂直度,垂直度偏差不不不大于1%。=3\*GB3③钻进成孔：钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动电机，将钻杆旋转下沉至设计标高，关闭电机，清理钻孔周边土。钻进时应先慢后快，这样能避免钻杆摇晃，也能及时检查并纠正钻杆偏位差值，在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。=4\*GB3④混合料搅拌：按设计配比配制混合料，混合料坍落度宜为160mm～200mm，搅拌时间不得少于1min。=5\*GB3⑤灌注及拔管：CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管布满混合料后开始拔管，禁止先拔管后泵料。拔管速率应按试桩拟定参数进行控制，成桩提拔速度宜控制在2m/min～3m/min，成桩过程宜持续进行，应避免供料浮现问题导致停机待料。施工桩顶标高宜高于设计标高50cm。=6\*GB3⑥移机：移机前对下一根桩桩位进行清理辨识，保证桩位精确性。必要时，移机后清洗钻杆和钻头。=3\*GB2⑶质量控制要点=1\*GB3①原材料质量控制：所用水泥和粗骨料品种、规格及质量必要进行检查，保证符合设计规定。=2\*GB3②进行成桩工艺性实验：正式施工前，进行成桩工艺实验，验证设备性能、混合料坍落度，以及拔管速度等核心工艺参数。=3\*GB3③混合料强度控制：严格按照配合比拌制混合料，每班抽样检查3次混合料坍落度，并制作1组试件，检测28d强度。=4\*GB3④每根桩投料数量控制：每根桩投料时数量不少于设计灌注量。=5\*GB3⑤桩身质量、完整性控制：采用低应变检测桩身质量及完整性，保证符合设计规定。=6\*GB3⑥桩头质量控制：在灌注时桩顶高度要考虑凿除浮浆后满足设计规定，凿除桩头时要露出新鲜混凝土。普通施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m。CFG桩截断桩头采用在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同步击打将桩头截断。最佳采用截桩机截桩。桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高。=7\*GB3⑦长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工控制：=1\*alphabetica、钻进过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。=2\*alphabeticb、混合料应按设计配比经搅拌机拌和均匀，坍落度、拌和时间应按工艺性实验拟定参数进行控制，且拌和时间不得少于1min，搅拌混合料必要保证混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。以避免浮现混合料配比不合理、混合料搅拌质量存在缺陷而导致混合料和易性不好、塌落度太大产生泌水及离析现象、塌落度太小而流动性差等，从而引起堵管现象发生。普通将粉煤灰掺量控制在70kg/m3～90kg/m3范畴内,坍落度应控制在160mm～200mm之间。=3\*alphabeticc、钻孔进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混合料持续时提钻。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处水泥浆液被挤出，容易导致管路堵塞。=4\*alphabeticd、杜绝窜孔现象。由于窜孔对成桩质量影响，施工中采用有效预控办法：采用隔桩、隔排跳钻办法；设计人员依照工程实际状况，采用桩距较大设计方案，避免施钻桩孔对临近新成桩剪切扰动；减少在窜孔区域打桩推动排数，减少对已成桩扰动能量积累；合理提高钻头钻进速度。=5\*alphabetice、施工中应保证排气阀正常工作，规定每工作班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞，导致管内空气不能顺利排除，导致桩体存在气囊，形成桩体空芯质量缺陷。=6\*alphabeticf、CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管布满混合料后及时开始拔管，禁止先提管后泵料而导致桩端不饱满，影响CFG桩桩端承载力。=7\*alphabeticg、钻杆应采用静止提拔，施工中应严格按工艺性实验拟定并经监理工程师批准参数控制钻杆提拔速度和混合料泵送量，并保证持续提拔，施工中禁止浮现超速提拔而导致缩径断桩现象。=8\*alphabetich、桩机移机至下一桩位施工时，应依照轴线或周边桩位置对需施工桩位进行复核，保证桩位精确。施工中注意事项⑴原材料质量控制：所用水泥和粗骨料品种、规格及质量必要进行检查，保证符合设计规定。⑵进行成桩工艺性实验：正式施工前，进行成桩工艺实验，验证设备性能、混合料坍落度，以及拔管速度等核心工艺参数。⑶混合料强度控制：严格按照配合比拌制混合料，每班抽样检查3次混合料坍落度，并制作1组试件，检测28d强度。⑷每根桩投料数量控制：每根桩投料时数量不少于设计灌注量。⑸桩身质量、完整性控制：采用低应变检测桩身质量及完整性，保证符合设计规定。⑹桩头质量控制：在灌注时桩顶高度要考虑凿除浮浆后满足设计规定，凿除桩头时要露出新鲜混凝土。普通施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m。CFG桩截断桩头采用在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同步击打将桩头截断。最佳采用截桩机截桩。桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高。⑺长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工控制：①钻进过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。②混合料应按设计配比经搅拌机拌和均匀，坍落度、拌和时间应按工艺性实验拟定参数进行控制，且拌和时间不得少于1min，搅拌混合料必要保证混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。以避免浮现混合料配比不合理、混合料搅拌质量存在缺陷而导致混合料和易性不好、塌落度太大产生泌水及离析现象、塌落度太小而流动性差等，从而引起堵管现象发生。普通将粉煤灰掺量控制在70kg/m3～90kg/m3范畴内,坍落度应控制在160mm～200mm之间。③钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料持续时提钻。若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处水泥浆液被挤出,容易导致管路堵塞。④杜绝窜孔现象。由于窜孔对成桩质量影响,施工中采用有效预控办法:采用隔桩、隔排跳打办法;设计人员依照工程实际状况,采用桩距较大设计方案,避免打桩剪切扰动;减少在窜孔区域打桩推动排数,减少对已打桩扰动能量积累;合理提高钻头钻进速度。⑤施工中应保证排气阀正常工作，规定每工作班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞，导致管内空气不能顺利排除，导致桩体存在气囊，形成桩体空芯质量缺陷。⑥CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管布满混合料后及时开始拔管，禁止先提管后泵料而导致桩端不饱满，影响CFG桩桩端承载力。⑦钻杆应采用静止提拔，施工中应严格按工艺性实验拟定并经监理工程师批准参数控制钻杆提拔速度和混合料泵送量，并保证持续提拔，施工中禁止浮现超速提拔而导致缩径断桩现象。⑧桩机移机至下一桩位施工时，应依照轴线或周边桩位置对需施工桩位进行复核，保证桩位精确。岩溶注浆岩溶地段路基，施工时采用地质钻机钻探，对于岩层岩溶发育且钻探未发现溶洞地段可不解决；对于钻探有溶洞地段，应采用钻孔注浆办法解决。施工准备岩溶路基路堤地段施工前，先清除施工场地内表层杂填土、耕植土和表层松土及树根等杂物，疏干积水，挖除局部土堆土坎，整平场地，对地基表层进行初步压实。路堑地段开挖至路基面后再进行补充勘探。开工迈进行注浆实验，调节材料配比和注浆压力等工艺技术参数，满足注浆加固指标后进行大面积施工。施工办法及工艺岩溶注浆施工工艺流程见图5-2-4。⑴测量放线严格按设计图纸测量放线布置孔位，采用地质钻机成孔，遵循自周边向中间、先台尾部位后其他部位、先大后小施工原则。⑵钻孔按测量孔位进行钻探，钻进过程中，钻机安放保持水平，钻杆保持垂直。探孔统一编号，并详细记录探孔位置、水位、覆盖层厚度，溶洞高度、岩溶发育限度及溶洞充填状况等内容，并取芯拍照，形成补充勘察报告，并将补充勘探成果报设计单位以便进一步拟定岩溶地基解决办法。⑶注浆对于需要注浆孔位应进行统一编号，注明施工顺序后逐个进行注浆施工。注浆材料：选用水泥浆液，采用32.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.8～1；掺加水玻璃时，掺量为水泥量8～20%。水泥砂浆液中水：水泥：砂普通为（0.8～1）：1：1。注浆压力：岩溶发育时0.3～0.5MPa，极发育时0.1～3MPa，岩土界面时最大不超过1.0MPa。注浆深度：岩层岩溶中档发育及以上，覆盖层厚度不不大于3.0m时，加固覆盖层及岩层深度总计15.0m；覆盖层厚度不不大于3.0m时，加固岩层以上覆盖层厚度3.0m，岩层厚度12.0m；可见溶洞地段，应加固至溶洞底部如下不不大于2.0m。加固深度范畴如下溶洞，对稳定性评价不满足规定地段进行解决。除按照以上操作规程外，还需满足如下规定：①注浆钻孔位移不适当超过0.5m；②钻孔成孔后，应用清水冲洗孔壁，调节材料配合比和注浆压力等于技术参数；③注浆孔应跳孔施钻，跟孔注浆。注浆孔应自路基坡脚向线路中心顺序进行，先两侧后中间，保证注浆质量，注浆孔有空洞时灌注中粗砂或水泥浆液直至溶洞充填后才干进行注浆。④注浆过程中，如压力骤然上升或浆液流量突然加大，或注浆加固区注浆前检查注浆前检查平整场地测量放线钻机对位监理监测钻孔检测注浆注浆效果检查转移钻机注浆后检查配合比拟定填写施工记录拌制浆液过滤流入灰浆桶原材料检查图5-2-4注浆施工工艺流程图外浮现跑浆、冒浆现象，应及时停注，查明因素并解决后再恢复注浆。⑤注浆过程应加强地面观测记录（水平位移、冒浆点位置、地面沉陷等）。⑥注浆全过程应做好技术资料和基本数据记录、整顿和分析工作。每个孔应记录与否发生溶洞，单孔注浆量、注浆压力，钻孔和注浆过程中压力变化和掉钻状况等。⑦注浆结束后及时用水泥砂浆封孔至孔口，残存套管不得露出地面。⑷质量检测①注浆加固地面，采用面波检测、压水实验配合钻孔取芯综合办法进行注浆效果检测及评价。质量检测应在注浆结束14天后进行。②面波检测横断面方向测线距10~15m，均匀布置且不少于1根，沿线路方向测线长度为加固范畴长度加50m；压水实验按注浆孔数量3%计，每检查批不少于2孔；钻孔取芯按注浆孔数量5%计，每检查批不少于3孔，钻孔应尽量布置在注浆量较大注浆孔附近。③面波检测及压水实验检测原则要符合设计规定。钻孔取芯：覆盖层中水泥呈劈裂充填，岩芯中水泥呈条纹、带状，溶洞中水泥呈块状充填，岩芯中水泥呈柱状、块状。土工格栅土工格栅重要用于路堤边坡加筋补强和基底加固补强两种用途。施工工艺土工格栅施工工艺流程见图5-2-5。施工办法用剪刀将土工格栅按设计尺寸裁剪好，整洁堆放；将碾压密实填土表面整平，清除土面坚硬凸出物；测设路基边线桩位，挂上线绳，用白灰撒出土工格栅外侧线。将土工格栅摆放在填土面上，距路堤边坡外缘1.1m，防止开挖护坡基本时切断土工格栅；将土工格栅拉紧展开，相邻各幅绑扎起来，每10～15cm一种绑扎点，搭接长度≥50cm，用木桩将土工格栅固定于土层表面。两层土工格栅纵向接头相错要≥3m施工准备施工准备密实度检测人工铺设土工格栅运土、碾压密实度检测修刷边坡拉伸定位直至最上层图5-2-5土工格栅施工工艺流程图铺完格栅后及时填筑填料，按“先两边，后中间”原则对称进行，禁止先填路堤中部，且不容许直接将填料卸在格栅上。铺设土工格栅土层表面应平整，禁止有碎、块石等坚硬凸出物，在距土工格栅层8cm以内路堤填料，粒径不得大。施工注意事项⑴土工格栅上不容许直接进行碾压，需待上覆填土后方可采用碾压机械压实。禁止碾压及运送等设备直接在土工格栅上行走作业。⑵选用符合设计及规范规定土工格栅，有出厂合格证，铺设前对每批产品送有资质检测单位复检，不少于3组，合格后方可铺设。⑶土工格栅铺设范畴不不大于设计值，铺设时绷紧拉直，搭接宽度容许偏差为+50mm，竖向间距、回折长度容许偏差为±50mm。⑷土工格栅在运送、存储期间应严密遮盖，防止长期暴露在阳光下，铺开后应及时填筑填料。旋喷桩旋喷桩施工工艺=1\*GB2⑴施工工艺施工工艺见图5-2-6旋喷桩施工工艺流程图。=2\*GB2⑵工艺流程=1\*alphabetica、清除障碍：清除施工范畴内场地及地下障碍物，精确标明地下管线走向。=2\*alphabeticb、平整场地：先将施工场地加以平整，保证钻机正常行走，工作面宽度必要保证钻机正常施工。施工前，应在基本和桩顶之间设立30cm垫层，其砂石最大粒径不不不大于3cm，再按设计图纸精确测放桩位轴线后，钻机方可进入施工现场，施工规定水源充分，以便顺利施工。合理布置施工现场，场外道路须满足可供运进水泥和机具车辆直达施工现场，平整好材料堆放场地。=3\*alphabeticc、钻机就位：按照测放桩位，将钻机移至桩位上，钻头对准桩位，桩位偏差不不不大于50mm，调平机台，以线垂调节机身垂直度，垂直误差不大于1.0%。=4\*alphabeticd、配制水泥浆：接照设计规定掺入比、桩长，将计算出来水泥用量放入搅拌池中，加计算出来水进行搅拌配制浆液，浆液搅拌时间不不大于3min，不长于2h，采用两次搅拌法，浆液应过滤。=5\*alphabetice、钻孔成桩：将钻机钻头尖部对准桩位下钻，钻头进入地面下后打施工准备施工准备钻机就位钻孔插管试喷制浆一级过滤二级过滤高压泵对浆液加压高压喷射注浆作业喷浆结束拔管机具清理桩机移位启动高压清水泵、空压机供水供风泥浆排放解决图5-2-6旋喷桩施工工艺流程图开送浆泵送少量浆至钻头出浆口，边旋转下钻边喷浆，至设计持力层前充分送浆，直至桩底标高后原地旋转15s，再按不不不大于15cm/min速度匀速提高至设计停浆面。喷浆量要严格依照电机调速器进行均匀调节。=6\*alphabeticf、成桩后，关闭送浆泵，移机至下一桩位进行施工。=3\*GB2⑶施工控制要点=1\*alphabetica、依照设计工作量并结合工期等因素，详细视现场状况调节。指派管理人员负责文明安全施工，编制好机台编号、水灰比、桩长等制成标牌统一悬挂于桩机明显指定位置。=2\*alphabeticb、喷射注浆前，要检查高压设备和管路系统。设备压力和排量必要满足设计规定，使用高压泵时，应对安全阀进行测定，其运营必要可靠。管路系统密封圈必要良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，应用水清洗送浆管道，检查有无堵塞现象，保证正常施工。=3\*alphabeticc、为保证高压旋喷桩桩体垂直度满足规范规定，在钻机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制，其误差不不不大于1%。=4\*alphabeticd、为了保证桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计规定，每台机械均配备深度仪和比重计，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检查水泥浆水灰比与否满足设计规定。=5\*alphabetice、水泥浆搅拌配合比：施工前应通过实验拟定水泥用量及配合比，水泥浆严格按照配合比配制，水泥中不得有结块或杂物。为防止水泥离析，搅拌机应不断搅动。浆液搅拌完毕后送至吸浆管时，应有过滤网，过滤筛孔以不大于喷嘴直径一半为宜。=6\*alphabeticf、单管高压旋喷桩施工采用钻孔提高注浆工艺。下钻时为避免堵喷嘴需带浆下钻，喷浆量应不大于总量1/3,喷浆压力不不不大于1MPa。提钻旋喷注浆时一律采用低档操作，不得不不大于15cm/min,旋转速度应控制在30r/min以内。喷浆压力不不大于20Mpa。=7\*alphabeticg、为保证旋喷桩桩端、桩顶及桩身质量，钻孔喷浆时应在桩底部停留15s，进行磨桩端，余浆上提过程中所有喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为15s。=8\*alphabetich、施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应当持续作业，不得中断喷浆。禁止在尚未喷浆状况下进行钻杆提高作业。储浆罐内储浆应不不大于一根桩每米用量。若储浆量不大于上述重量时，不得进行下一根桩施工。=9\*alphabetici、当注浆管提高分次卸管时，动作应迅速，卸管后喷射注浆搭接长度不得不大于100mm,以保证桩体完整性。=10\*alphabeticj、施工中发现喷浆量局限性，应当规定整桩复搅，复喷喷浆量不不大于设计用量。如遇停电、机械故障因素，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12h内采用补喷解决办法，并将补喷状况填报于施工记录内。补喷重叠段应不不大于100cm，超过12h应采用补桩办法。=11\*alphabetick、喷射注浆完毕后，由于浆液析水作用，普通桩体均有不同限度收缩，使桩顶浮现一种凹穴，容易导致加固地基与建筑基本结合不紧密或脱空现象，为防止这种现象浮现，可采用回灌冒浆或用水灰比为1∶0.6水泥浆补灌。=12\*alphabeticl、如果因返浆较多，将原施工桩位标志埋没时，必要重新运用原外引测量点布置桩位。=13\*alphabeticm、当浮现压力下降且低于设计值和压力骤增超过设计值时，都表白了注浆管状态有异常：有漏浆地方或是接头松动甚至脱落，或是堵管堵孔等，必要及时停机检查，修复后应继续施工直至喷完此桩为止。=14\*alphabeticn、在喷射注浆过程中，应注意观测冒浆状况，以及时理解土层状况、喷射效果和喷射参数与否合理。冒浆量不大于注浆量20%为正常现象；超过20%或完全不冒浆时，应查明因素并采用相应办法。若地层中有较大空隙而引起不冒浆，需在浆液中掺入适量速凝剂或增大注浆量；若冒浆量过大，可减少注浆量或加快提高和旋转速度。=15\*alphabetico、现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应涉及：喷浆提高速度、压力、每根喷浆量、水泥量、成桩时间等，深度记录误差不得不不大于50mm，时间记录误差不得不不大于5s。=16\*alphabeticp、质量检测：成桩28天后全长抽芯取样进行无侧限抗压强度实验，按总桩数2‰抽检且每批次不少于3根，其无侧限抗压强度不得不大于5MPa；采用平板荷载实验复合地基承载力，按总桩数2‰抽检每批次不少于3根，规定解决后复合地基承载力满足设计规定。基床如下路基填筑施工办法及工艺填料土工实验和填料工艺实验填料选取路堤基床表层、路堤与桥台及横向构造物过渡段选用级配碎石填筑；基床底层采用A、B组填料或改良土填筑；基床如下填料优先选用A、B组填料或碎石、砾石类填料，当无此类填料时，采用改良土填筑；浸水路堤浸水部位采用A、B组渗水土。填料土工实验⑴路堤填筑前，对填料各项技术指标进行土工实验，保证填料符合设计和规范规定，保证施工质量。⑵土料对路基填料进行颗粒分析实验、天然含水量、天然密度和颗粒比重实验、液塑限实验、膨胀率和膨胀量实验、CBR实验、击实实验等。⑶岩块颗粒分析实验、单轴抗压强度实验等。⑷土工实验办法及实验频率按设计规范执行。填料工艺实验依照填料及压实机具不同各选取全幅100～200m路堤段进行填筑工艺实验，通过实验拟定最佳工艺参数，涉及机械组合方式、松铺厚度、压实遍数、压实含水量及检查办法等，报监理工程师批准后作为控制指标，全面指引施工。通过填筑实验，使地基系数K30、压实系数K、孔隙率n、以及动态变形模量Evd（基床底层检测）等指标满足规定。普通填料路基填筑施工施工工艺普通填料路基填筑按照“三阶段、四区段、八流程”施工工艺组织机械化施工。施工工艺流程见图5-3-1。施工办法⑴分层填筑每200m或两构造物之间划为一种小施工区段，每10～15m设一组标高点，画在两侧放样竹杆上，挂线控制每层松铺厚度。自卸汽车卸土，依照车容量和填筑厚度计算堆土间距，标点卸料，以便控制松铺层厚度。松铺厚度经工艺实验并结合土工格栅间距拟定，普通不超过30cm。路堤应沿横断面全宽、纵向分层填筑。为保证边坡压实质量，填筑时路基两侧各加宽50cm。铺土工格栅处倒退卸土，防止压损格栅。⑵摊铺平整采用推土机摊铺初平，平地机终平，每一层做成向两侧2%～4%横坡以利排水。为有效控制每层虚铺厚度，推土机摊铺好填料后，依照设置标高控制桩（10～15m设一组）挂线检查摊铺厚度不得超过工艺实验拟定最大厚度，否则减料。在摊铺最后一层时，要注意调节下层厚度，保证最后一层厚度不不大于10cm。在进行上一层填料摊铺时，施工阶段施工阶段准备阶段整修验收阶段N平整区段碾压区段填土区段检测区段施工准备基底解决分层填筑摊铺平整洒水晾晒碾压夯实检查签证路基整修Y三阶段四区段八流程图5-3-1路堤施工工艺流程图两层之间接头位置错开不少于3.0m。⑶洒水晾晒填料碾压迈进行含水量检测并控制在最佳含水量+2%～-1%范畴内，再进行碾压。当填料含水量较低时，采用洒水办法；当填料含水量较高时，及时进行翻晒。⑷碾压夯实采用大吨位重型振动压路机碾压。碾压时，按初压（静压）、复压（振压）、终压（静压）程序进行，先两侧后中间，曲线地段先内侧后外侧。振压时先慢后快，由弱振到强振。直线进退，相邻纵向碾压互压50cm，各区段交接处应互相重叠压实，搭接长度≮2m。对观测元器件周边填料，人工整平，小型机具夯实。对边坡处，碾压前先用履带式挖掘机压边部1～2遍。⑸质量检测每层填土压实后，及时进行中线、标高、宽度、压实厚度及压实质量检测，检测合格报监理工程师审批后才可填筑上一层。压实质量检测指标有地基系数K30、动态变形模量Evd（仅基床底层检测）、压实系数K、孔隙率n等。检查合格后，需铺设土工格栅地段，按设计间距、宽度、方向进行铺设。⑹路基整修涉及路基面坡度、平整度、边坡等整修内容，严格按照设计构造尺寸进行，对于加宽某些在整修阶段人工挂线清刷夯拍，路基整修要达到检查原则规定。⑺注意事项基床底层与基床下部路堤接触自中心向两侧设4%横向排水坡，形状为三角形。使用不同类土填筑路堤时，将渗水性较大土填于渗水性较小土层上时，在渗水性小土层面做成向两侧4%横坡以利排水；相反状况，在渗水性大土层表面，保持水平坡面，也可做成凸形。渗水性较大土层边坡上不得覆盖渗水性小土层。渗水与非渗水土不得混填，避免在路堤内形成水囊。⑻松软土路基填筑时，持续检测填筑期间地表水平位移和沉降速率，其控制数值为：路堤中心地面沉降速率不大于10mm/d，坡脚水平位移速率不大于5mm/d，如果在填筑过程中超过变形速率控制值，停止填筑，停止填筑期间发生持续等速位移，及时采用卸载办法。在填筑高度接近填高时，加密沉降观测频次。质量控制要点⑴控制好填料质量对设计提供料源地取样进行土工实验鉴定，其物理力学指标满足设计规定，并控制填料颗粒级配和粒径大小。当选用硬质岩石及不易风化软质岩石时，应级配良好，块石类填料粒径不得过大。⑵压实工艺实验控制正式施工前，进行压实工艺实验，拟定工艺参数，并上报监理单位批准。⑶控制填筑厚度以每层实际标高结合现场做标志控制填筑厚度。填石路堤填筑填石路堤施工工艺流程见图5-3-2。填石路基填筑工艺流程填石路基填筑工艺流程施工阶段住房区整修验收阶段住房区准备阶段住房区施工准备基底解决边坡码砌分层填筑摊铺整平振动碾压检查签证路基整修平整区段填石区段碾压区段检测区段图5-3-2填石路基填筑工艺流程图其工艺办法如下：运用石方填筑路堤时，移挖作填近距离石方采用推土机填筑施工，较远距离采用挖掘机、装载机装石方，自卸汽车运送，人工辅助推土机整平，重型振动压路机碾压密实。用于路基填筑石料，选取符合规范规定、级配良好石料，其最大粒径不超过层厚2/3。对于较大粒径石料，用碎石机或小炮破碎后再装车运至填筑路段。填筑时，采用横断面全宽，纵断面分层填筑压实，每层填筑厚度按规范规定或由实验段工艺实验拟定。较大石块填筑迈进行破碎解体或码砌于坡脚，并在填筑前提前安排好车辆运营路线，由专人指挥卸渣，先低后高，先两侧后中央，然后用推土机均匀整平，使石块之间无明显高差，个别不平地段人工配合用细料找平。碾压采用振动压路机分层碾压，直至压实层顶面稳定，无下沉，石块紧密，表面平整为止。碾压时行与行之间重叠0.4～0.5m，先后相邻区段重叠1～2m。基床填筑施工办法及工艺基床底层施工⑴填料选用基床底层填A、B类填料，施工时对填料进行取样，检查测定合格后方可选用。⑵填前准备对基床底层下承层验收合格后，方才进行基床底层填筑。预铺进行压实实验，并获得有关技术参数指引施工。⑶填筑过程填筑时采用横断面全宽，纵断面分层填筑压实。每层厚度按实验段数据为根据，严格控制分层厚度及填料粒径。填筑时采用先低后高，先两边后中间顺序。分层压实采用重型压路机进行压实，各区段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不不大于2.0m，纵向行与行压实重叠不不大于0.4m，每层碾压时不断整平，人工配合推土机整平，对局部级配不良地点进行人工调配，保证碾压平整、密实。每层填筑前，先对下层进行质量检测，检查合格后再进行上层施工。⑷其他填筑规定与基床如下路堤填筑施工基本相似。基床表层施工级配碎石施工基床表层级配碎石填料施工工艺流程见图5-4-1。⑴级配碎石生产级配碎石采用稳定土拌合机进行场拌法生产，拌合场内不同粒径碎石或砂砾等集料应分别堆放，电子自动计量，电控加水。级配碎石依照击实实验测定最优含水量，为考虑级配碎石在运送、摊铺中含水量损失，拌制时恰当调高0.5～1%。使用装载机将三种不同规格粒料分别投入相应仓内。拌和站在停机前应先停止粒料供应，使滚筒空转3～5min，待余料出尽再停机。⑵级配碎石填筑施工参数实验在大面积填筑前，依照初选摊铺、碾压机械及试生产出填料，进行现场填筑压实工艺实验，拟定填料级配、施工含水率、松铺厚度和碾压遍数、机械配套设备、施工组织。实验段长度不不大于100m。⑶运送采用自卸汽车运送，依照摊铺碾压能力、运送线路、运距和运送时间，选用自卸汽车数量，保证满足施工。自卸车装料按其载重量装足，基床表层级配碎石填筑工艺流程基床表层级配碎石填筑工艺流程准备阶段施工阶段整修验收阶段上料区段平整区段碾压区段检测区段填筑整平碾压检查填料拌合运送整修养护图5-4-1基床表层施工工艺流程图并按指定地点和顺序卸料，现场专人指挥。⑷填料填筑、平整基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实原则，不符合原则基床底层应进行修整，达到基床底层验收原则。基床表层填筑按上料区段、平整、碾压、检测“四区段”组织施工。摊铺碾压区段长度应依照使用机械能力、数量拟定。各区段或流程只能进行该区段和流程作业，禁止几种作业交叉进行。每层摊铺厚度按工艺实验拟定参数严格控制。在摊铺填料时，应对下承层进行清理、整修。依照填层厚度（含松铺系数），设立挂线原则桩，藉以控制摊铺厚度和标高。⑸碾压碾压时，应采用先静压、后弱振、再强振方式，最后静压收光。直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实不应不大于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不应不大于2m。⑹压实质量检测基床表层填筑应采用地基系数K30、孔隙率n指标控制，压实质量应符合设计原则规定。对填筑压实质量可疑地段，应依照工程质量控制需要，增长检查点数。过渡段施工过渡段应与其连接路堤按一整体同步施工，并将过渡段与连接路堤碾压面，按大体相似高度进行填筑。过渡段施工前应依照现场状况采用相应排水办法，并按设计规定设立防排水设施；过渡段路堤两侧防护砌体施工，在地基和路堤稳定后进行，并与相邻防护设施构成体系。桥台和横向构造物基坑和过渡段基底解决必要在隐蔽工程验收合格后才干进行回填和填筑施工；桥台和横向构造物混凝土或砌体强度必要达到设计规定后才干进行过渡段填筑施工。桥堑过渡段⑴基坑清理：对基坑进行清理，做到基坑底部无先期施工中所产生垃圾及松土（杂土）。⑵施工测量：一方面对其路基中线进行定位，对其标高进行精准测量并计算出过渡段所要填筑实际高度，以此为根据并同步参照设计图上有关数据，对其同一水平填筑层不同填料所填筑范畴进行详细计算，并进行实际测量放样。⑶分层填筑：填料运到现场后，由桥台向路基方向、由中心线向路基两侧按顺序依次进行填料填筑工作。每层填料松铺厚度以预先实验所得数据为准。⑷平整碾压：对摊铺填料遵循“先两侧后中央，先静压后振压”原则进行全断面碾压，人工解决坑洼。填筑填料在碾压作业时，如填料干燥，必要在静压后适量洒水湿润表面，使其达到适当含水量，再振动碾压。采用压路机碾压遍数为“静压2遍-弱振1遍-强振3遍-弱振1遍-静压2遍以上。碾压时，压路机轮迹重叠1/3，并保证边沿及加宽某些压实到位，压路机不易到达部位，采用冲击夯进行局部解决。⑸质量检测：在平整碾压完毕后，压实质量原则要符合规范规定，每层碾压后压实度若达不到规定，要分析因素，重新补压，直到满足规定。路堤与横向构造物过渡段对构造物两侧基坑进行清理，做到基坑底部无先期构造物施工中所产生垃圾及松土（杂土）。之后按设计规定范畴及填料进行填筑。路堤与构造物过渡段施工在涵洞两侧对称同步进行。每层填料松铺厚度以实验数据为准。每层填料运用人工及推土机松铺填筑完毕之后，要依照实验段所得出压实数据及原则进行碾压，使其达到设计规定压实原则。在构造物及其两侧1.0m范畴内，由于不能使用大型压实设备进行碾压，采用内燃式冲击夯进行夯实，其振压遍数以达到设计规定压实原则为准。待该填筑层压实工作完毕之后，需对设计规定各项指标进行检测，检测合格后进入下一层施工。填挖过渡段路堑土方施工由机械开挖为主，人工配合机械进行路堑开挖及边坡整型，按设计规定开挖连接处台阶，挖除换填地基土底部应设向外倾斜4%横向排水坡，并依照路堑开挖高度随时施工暂时排水沟。

路堑弃碴采用挖掘机配合自卸汽车施工，路堤分层填筑采用装载机配合自卸汽车运送填料，推土机摊铺、人工配合平地机精细平整，振动碾压密实，台阶连接处采用沿台阶纵向碾压，大型机械不以便施工处采用小型振动机施工。每层填筑按规定做好4%横坡，填筑完毕后进行基床表层施工。

路堤路堑排水及防护工程紧跟填筑作业施工，采用人工挂线砌筑，保证路基基床不受雨水冲刷。堤堑过渡段过渡段路堑一侧原地面沿路基中线进行纵向开挖，严格按照路堤与路堑连接过渡段形式设计图所示原则及尺寸进行施工。在施工过程中对松动岩石及浮石加以解决或清除。施工放线，一方面应对其过渡段路基中线进行定位，再测出路堑顶面与路堤底面之间高差。按设计规定计算出填料坡脚所在位置。过渡段台阶开挖，其宽度及高度符合设计规定，台阶表面应平整，并稍向内倾。每层填料运用人工及推土机松铺填筑完毕之后，依照实验段所得出压实数据及原则进行碾压，使其达到设计规定压实原则。在接近路堑台阶范畴内，由于大型碾压设备无法施工，采用内燃式冲击夯进行夯实，其振压遍数以达到设计规定压实原则为准。待该填筑层压实工作完毕之后，需对设计规定各项指标进行检测，检测合格后进入下一层施工。路堑与隧道过渡段过渡段应与相连路堑按一体同步施工，过渡段详细尺寸按设计图纸施工。过渡段采用级配碎石填筑，压实原则应满足设计及施工规范规定。路基支挡与防护施工浆砌片石施工工艺浆砌片石施工工艺流程见图5-6-1。测量放样测量放样基坑开挖、排水基本施工石块清洗湿润基底解决检查、验收、签证砂浆拌合挂线施工片石砌筑砌体勾缝养生质量检查图5-6-1浆砌片石施工工艺流程图施工办法石料必要质地均匀，无裂缝，其抗压强度符合规范规定，厚度不得不大于15cm。砌筑前清除石料表面水锈、泥土等。砂浆采用磅秤计量、现场机械拌和、翻斗车或小推车运送。拌和时严格控制水灰比和配合比，并做到随拌随用。基槽采用人工配合小型挖掘机开挖，对不能用挖掘机开挖岩石某些采用风镐破碎。片石采用挂线挤浆法砌筑，分层、分段进行，每层厚30～50cm，分段点设在伸缩缝位置。分层砌筑时，先砌角石，然后砌边石和面石，最后填腹石。面石和角石要选取表面较平，尺寸较大石块，浆砌石长短相间并与里层石块咬紧，上下层竖缝错开距离不不大于8cm，砂浆饱满，浆砌灰缝不不不大于4cm，也不得不大于1cm。砌体较高时，搭设钢管脚手架施工。对护坡和挡土墙，砌筑时做好泄水孔和反滤层。勾缝及伸缩缝解决：勾缝前先清理缝槽，并用水冲洗湿润，然后用1:1.5～1:2水泥砂浆进行勾抹。勾缝采用平缝压槽，并注意做到深浅一致。浆砌片石伸缩缝一定要上下断开，不得咬错，缝宽0.02m，缝内填塞沥青木板，深0.2m。挡土墙施工工艺及办法流程施工工艺混凝土挡土墙施工工艺见图5-6-2。施工办法⑴挡土墙施工应按设计规定设立伸缩缝。⑵在挡土墙施工前，在基底设立0.2m厚碎石垫层及0.1m厚C20素混凝土垫层。施工前要作好地面排水，保持基坑干燥。⑶钢筋调直、切断、弯钩、绑扎成型等，均应用冷加工办法进行。钢筋连接宜优先采用焊接接头，钢筋焊接前，必要依照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。受力钢筋焊接或绑扎接头应设立在内力较小处，并错开布置。为保证受力钢筋混凝土保护层厚度及钢筋间距，应在钢筋与模板间设立垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置精确。在浇注混凝土之前，应对已安装好钢筋及预埋件进行检查。⑷墙体模板由侧板、立挡、斜撑和水平撑构成，所有采用钢模。安装规定如下：合格合格垫层铺设安装绑扎钢筋清方案审批施工准备测量放样安装模板及泄水管拆模钢筋及模板检查浇注混凝土混凝土养护不合格挡土墙质量检查回填挡土墙基坑图5-6-2挡土墙施工工艺流程图①斜撑下端须设垫板，斜撑与模板横带水平交角不适当不不大于45度。②当模板较高时可用对拉螺栓固定，或与斜撑结合使用。③模板安装必要牢固，不得松动、跑模、下沉。不得与脚手架相连，避免引起模板变形；拼缝严密不漏浆，模板内部保持清洁。⑸挡土墙立模施工顺序①先弹出中心线和二边线，选取一端先安装。依次立竖挡、横挡及斜撑，钉侧板，在顶部用线锤吊直，拉线找平，撑牢钉实。②待钢筋绑扎后，墙基清理干净，再竖另一端模板。普通应设立撑头或内撑，保证墙体混凝土厚度。③按施工图位置和间距预先埋设泄水孔管，要保证泄水坡度，并防止混凝土流入孔内。④为便于拆模和混凝土表面整洁光滑，应在模板上涂刷隔离剂。外露面混凝土模板应使用同一品种隔离剂。隔离剂不得使用废机油等油料，以免黏附与混凝土表面，影响挡土墙美观。⑤安装模板时，应采用防倾覆办法。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部高度、节点联系及纵横向稳定行进行检查，检查合格方可浇注混凝土。⑹混凝土浇注①混凝土灌注应先浇注底板（趾板和踵板），然后再灌立壁，当底板强度达到2.5MPa后，应及时浇筑墙身，减少温差。凸榫某些混凝土必要和底板一同浇筑。底板混凝土浇筑要一次完毕，墙面板、扶壁在高度方向不适当间断，第二次灌溉时，必要保证新混凝土与已凝固混凝土牢固粘结。②为便于分段分层浇筑和混凝土振捣，宜在墙模侧面设立不不大于30cm高门洞（天窗）作灌注口，以便装料溜槽灌注，门洞上下间距不适当超过2.0m，扶肋灌注应与立壁同步进行，应严格水平分层灌注振捣。灌注扶肋斜面时，应从低处开始逐级开展升高，与立壁保持水平分层。③为防止离析，从高处向模板内倾卸混凝土时，应符合下列规定：从高处直接倾斜时，其自由倾卸高度普通不适当超过2.0m，以不发生离析为度；当倾卸高度超过2m时，应通过多节导管、串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾卸高度超过8m时，应设立减速装置；在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不适当超过1.0m。④灌注长度按挡土墙分段长度划分，（以沉降缝或伸缩缝为界）普通在15.0～20.0m⑺当立壁和墙底板混凝土强度达到施工图标示强度70%以上时，方可回填墙后填料，回填过程中，应防止立壁内侧及扶肋受撞损坏，卸料时，运送机具和碾压机具应离扶肋1.5m，在此范畴内宜采用人工摊铺，配以小型压实机具碾压，其密实度达到施工图规定。墙背渗水片材应随填土及时施工，泄水孔管径尺寸、排水坡度应符合施工图规定，并保证排水畅通。⑻挡土墙与桥台或其他构造连接处，应衔接平顺。挡土墙端部进一步路堤内不应不大于0.75m.挡土墙恰当位置设检查梯（如涵洞、碎石垫层或挡土墙中间段落），检查梯采用Φ＝16mm钢筋，步距0.3m。框架锚杆（梁）加固施工=1\*GB2⑴施工工艺锚杆框架梁施工工艺见图5-6-3。=2\*GB2⑵施工办法及技术办法=1\*GB3①锚杆施工=1\*alphabetica、施工准备开工前现场技术人员运用路基附近导线加密点以及水准点，按照路基设计图纸上路基横断面，按设计坡度沿线路方向每10m挂一坡度线，坡度线与坡度线之间挂横线，线挂好后，组织人员按坡度线对坡面局部不平整部位进行人工修整，保证坡面大面平整，无局部凸起以及松动岩石。=2\*alphabeticb、锚孔放样施工准备施工准备坡体开挖坡体清理锚孔放样钻孔、清孔安装锚杆锚杆孔灌浆封口锚杆制作框架梁放样开挖基本绑扎钢筋支立模板砼浇注砼养护钢筋加工图5-6-3锚杆框架梁施工工艺流程图坡面修整完毕之后，按设计规定用线绳交叉放出锚孔孔位，考虑每隔3倍孔位间距设立一道水槽。放孔位时注意先依照施工段坡长排框架，先排整框架，再将剩余坡长上下平均分派。=3\*alphabeticc、钻孔锚孔孔位放好后，依照挂好坡度线之间水平连线，作为锚孔深度基准面，以此控制钻孔深度。锚杆钻孔采用风动钻进，禁止水冲钻进，以保证锚杆施工不致于恶化边坡岩体工程地质条件和保证孔壁粘结性能。钻孔速度依照使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，导致下锚困难或其他意外事故。钻进过程中对每个孔地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及某些特殊状况做好现场施工记录。如遇塌孔、缩孔等不良钻进现象时，须及时停钻，及时进行固壁灌浆解决（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。钻孔孔径、孔深规定不得不大于设计值。为保证锚杆孔直径，规定实际使用钻头直径不得不大于设计孔径。为保证锚杆孔深度，规定实际钻孔深度比设计孔深大0.2m。=4\*alphabeticd、清孔钻进达到设计深度后，不能及时停钻，规定稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必要清理干净，在钻孔完毕后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉和积水所有清除出孔外，以免减少水泥砂浆与孔壁岩土体粘结强度。清孔禁止采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安下锚筋与注浆，必要时在周边恰当部位设立排水孔解决。如果设计规定解决锚孔内部积聚水体，普通采用灌浆封堵二次钻进等办法解决。=5\*alphabetice、锚孔检查锚杆孔钻造结束后，须经现场监理检查合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查普通采用设计孔径、钻头和原则钻杆在现场监理旁站条件下验孔，规定验孔过程中钻头平顺推动，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻规定顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同步规定复查锚孔孔位、倾角和方位，所有锚孔施工分项工作合格后，即可以为锚孔钻造检查合格。=6\*alphabeticf、锚杆制作及安装锚杆在钢筋加工场制作加工，自卸车运至施工现场，人工安装。钢筋点焊并联制作，杆身每隔1.5m设一种对中支架，以保证锚杆有足够保护层，锚杆外露弯折10cm。锚杆设计长度不含埋置于锚头内长度。安装前，要保证每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范畴内），保证锚固长度。=7\*alphabeticg、注浆及封口采用注浆机注浆，锚杆孔内注浆为一次注浆，采用孔底返浆法，实际注浆量普通要不不大于理论注浆量。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力不低于0.5MPa。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同步做好注浆记录=2\*GB3②预应力锚索施工锚索框架梁施工工艺见图5-6-4。=1\*alphabetica、锚孔放样：按照设计桩号采用拉线尺量，结合水准测量放出锚孔开孔位，并用红油漆标明锚孔中心点及锚孔编号。b、钻机就位：钻机严格按照设计孔位、倾角和方位角精确就位，用卡固管件卡牢稳固钻机并试运转，施钻过程中随时保证钻机稳固性。c、造孔：依照地层选用相应锚杆钻机，在裂隙较为发育基岩钻进，采用风动潜孔锤冲击跟管钻进；裂隙不发育岩层采用风动潜孔冲击钻进。d、扫孔、清孔、测孔：钻孔钻到设计孔深后来，用同级钎头扫孔，保证终孔直径。终孔后采用风压＞0.8MPa压缩空气冲孔排碴，保证孔底残存岩碴低于沉碴段顶端。清孔完毕，综合测定钻孔各项技术指标，必要符合设计规范规定。e、锚索制安：钢绞线一律采用机械切割下料。锚索安装准拟定位，安装完毕后，不得随意敲击锚筋或悬挂重物。f、锚孔注浆：锚孔钻造完毕后及时进行锚筋体安装和锚孔注浆，原则上不得超过24小时。锚索注浆采用M40水泥浆，其中锚固段遇土质或砂土状强风化岩层且富水时采用二次高压劈裂注浆法来提高地层锚固力。g、锚索张拉锁定：在注浆浆体与垫墩混凝土强度达到设计强度80%以上时，进行张拉锁定作业。锚索锁定后48小时内，若发现明显预应力损失现象，及时进行补偿张拉。h、锚孔验收封锚：在所有工程锚索经抽样进行验收实验并符合关于规定和规定条件后，按设计规定张拉锁定程序进行张拉锁定和封锚工作。=3\*GB3③框架梁施工=1\*alphabetica、框架梁放样按照锚孔放样程序及办法，放出框架梁纵、横梁中线以及边线，并用绳线交叉绷紧。=2\*alphabeticb、