车体广告印刷喷绘服务印刷喷绘实施方案

第一节印刷工艺流程及控制 2一、印刷工艺流程图 2二、印刷流程 2三、印刷工艺 9四、印刷要素 13五、印刷品制作过程 13六、印刷过程控制标准化 15第二节车身喷涂工艺与生产流程 32一、车身面漆涂装简介 32二、面漆喷涂前的准备工作 35三、面漆涂装工艺 36第三节印刷设备管理方案 53一、印刷机械的分类： 55二、设备管理和维护的思路 58三、设备的管理办法 59四、印刷设备管理制度 63第四节印刷设备的维修保养 78一、保养内容 78二、维修常识 80第一节印刷工艺流程及控制一、印刷工艺流程图二、印刷流程印刷分为三个阶段：印前→指印刷前期的工作，一般指摄影、设计、制作、排版、输出菲林打样等；印中→指印刷中期的工作，通过印刷机印刷出成品的过程；印后→指印刷后期的工作，一般指印刷品的后加工包括过胶（覆膜）、过UV、过油、啤、烫金、击凸、装裱、装订、裁切等，多用于宣传类和包装类印刷品。印刷是一种对原稿图文信息的复制技术，它的最大特点是，能够把原稿上的图文信息大量、经济的再现在各种各样的承印物上，可以说，而其成品还可以广泛地流传和永久的保存，这是电影、电视、照相等其它复制技术无法与之相比的。

印刷品的生产，一般要经过原稿的选择或设计、原版制作、印版晒制、印刷、印后加工等五个工艺过程。也就是说，首先选择或设计适合印刷的原稿，然后对原稿的图文信息进行处理，制作出供晒版或雕刻印版的原版（一般叫阳图或阴图底片），再用原版制出供印刷用的印版，最后把印版安装在印刷机上，利用输墨系统将油墨涂敷在印版表面，由压力机械加压，油墨便从印版转移到承印物上，如此复制的大量印张，经印后加工，便成了适应各种使用目的成品。现在，人们常常把原稿的设计、图文信息处理、制版统称为印前处理，而把印版上的油墨向承印物上转移的过程叫做印刷，这样一件印刷品的完成需要经过印前处理、印刷、印后加工等过程。（一）原稿的选择与分析（或设计）原稿是印刷完成图像复制过程的原始依据，一般为实物或载体上的图文信息，若原稿种类不同，必须用不同的制版和印刷方法，以使印刷品忠于原稿，将原稿的文字，图像色调，能迅速而忠实的大量复制。印刷所用原稿，概分文字原稿，图画原稿、照相原稿等类。新近已有用实物直接分色者，可免拍摄原稿之浪费与色调损失。（二）设计制作与打样设计制作一般是指用扫描完的图片或直接用图库的图片文件，加上图案文字，根据客户的意图进行编排设计，最后制作成可以发排输出的完整文件。制作有分胶印、丝印或其他印刷方式以及喷绘用文件等。正常使用的软件有：Photoshop、Freehand、Illustrator、CorelDRAW、PageMaker、QuarkXPress等。设计制作好的文件一般用普通喷墨稿给客户对稿，或客户直接在现场对稿，喷墨稿正常不超过两次校对。制作完成的文件要出片印刷之前一般都需要看样，可以采用数码打样打出和印刷品一样的样张。数码打样使用专用的仿铜版纸，其他纸张不可以打。数码打样的优势是出菲林前打样，万一有错还可以修改，确保菲林正确。（三）输出菲林印刷出菲林时多半还得打样，为了印刷时好追色，菲林是必须要出的，否则没法印刷，只有有了菲林才能晒PS板并印刷出印刷品来。出菲林主要分四步：1.电脑制作好文件，打上色标角线（颜色多的话注意角线要用套版色）;2.把制作好的文件打成PS文件或存EPS等RIP可解析的格式；3.利用发排软件解析成点阵图然后输出菲林；4.在冲片机烘干部等待成果。（四）印刷除了选择适当的承印物（纸张或其他承印材料）及油墨外，印刷品的最终效果还是需要通过适当的印刷方式来完成。印刷种类有多款，方法不同，操作也不同，成本与效果亦各异。种类有根据印版上图文与非图文区域的相对位置对印刷方法进行分类、根据印刷机的输纸方式对印刷方法进行分类、根据印版是否与承印物接触对印刷方法进行分类等；方法有胶印、柔性版印刷、丝网印刷、凹版印刷。（五）后期加工工艺1.装订（胶装、精装、骑马订、平订、简装、粘面）。2.折页（二折、三折、四折、五折等）。3.覆膜（亮膜、哑膜）、上光、过油（局部、全部）、UV（局部、全部）。4.普通闷切（直角、圆角、圆、椭圆）、异形闷切、烫金（金、银）、起凸。5.裱糊（信封、手提袋、包装盒、精装书封皮、卡盒）。（六）照排工艺流程1.传版接收工艺规程（1）确认接收计算机的状态。如果是卫星接收，检查室内单元接收机工作是否正常。（2）传版时，注意观察接收情况，发现异常及时告知对方。（3）传版结束后，立即解压缩，出现问题马上通知对方重新传版。同时要认真核对最后传版小样文件说明和要求。接收的版面只负责对所传PS文件的发排、拼版，不得打开版面文件。（4）解压缩文件时，应根据不同的压缩格式正确解压，如遇文件名相同，要分目录解压。如遇补字，严格按说明要求释放补字库。（5）传版电话及计算机等设备严禁外借，不得占用、改动或用于其他。（6）接收版面需要打彩样时，要用原文件打样后再文合拼版。2.出片工艺规程（1）调整照排机的曝光强度，显影机的温度，显影速度使照排图文清晰密度（网点）合适。要求照排片底灰密度小于0.2，实地密度3.5-4.0。（2）照排出片时，根据用户说明选定参数模版，设定正确的图片、补字路径及单色或彩色的参数，点阵生成后检查如果缺图或缺字时应停止发排，要查明原因或与客户联系解决后出片。（3）软片出来后检查版心尺寸是否规范，规矩线、色标是否齐全，彩色套准是否精确。（4）认真核对软片，如有大样，软片与大样对比检查。检查报头、报尾、出版日期、版序、补字等。发现与大样不符时，及时联系解决。（5）认真核对清点软片数量，填写生产报表，并将报表、胶片、照排说明文件一并交到下工序。（6）定期对照排系统的网点线性化进行检测，当照排机关强变化，显影条件变更，软片种类更换时都要及时测定和调整线性化曲线，使图片和网点的还原率误差小于1%。（7）需文合拼版的外报，根据印刷机型、套印方式进行拼版，出片后根据版式进行核对。（七）拼版工艺规程1.拼版前认真做好准备工作，将准备拼版的报版根据报名找到专用大片，拆去废片、胶带，并用酒精将片基擦拭干净。对有折印、划痕及挂钉松动等影响晒版质量的片基，发现后及时进行更换。不定期更换有折印、划痕及挂钉松动等不适合拼版要求的片子。2.拼版工序接到上工序及各厂送来的阳图，要认真核对大样传票，如无大样，要认真核对软片质量、数量、报头、报尾、日期、版别，发现问题由带班组长及时与客户联系，并汇报车间值班领导。3.在拼版工作中，要根据印刷机型、版式、规格尺寸、数量、片基等进行认真核对。遇有特殊版式要求，需按生产通知单的要求进行工作。4.拼版完成后，要进行自检、互检，无误后交当班组长检查。5.期刊台纸中线、角线、切口线要符合客户及开本对印刷要求，并加，上代码，版别、无四封的期刊，代码折线拼在可裁切掉部位，以不影响视觉美观为准。6.彩色拼版时，注意拼版色Y、M、C、K和使用大片色相一致，版序、版边线、图标框是否正确。7.彩色套印跟踪点的拼版要求：（1）跟踪重点放在对开版正中（特殊要求除外）。（2）跟踪点贴在距钉眼（纸边针眼）35毫米的位置，且该距离内与跟踪点方向一致的地方必须是空白，如有图网等出血内容时应按规定裁剪干净，遇特殊情况经批准可放在版边位置。（3）如是双面彩，正背都需加贴跟踪点，则正背两面所加贴的跟踪点不能拼在同位置上，要适当错开必定的距离。（4）跟踪点两边必须各留出5毫米以上的空白位置。（5）在符合上述条件的情况下，跟踪点尽量拼在空白（没有出血图）位置上。（6）遇有出血的图、网时，应按规定裁剪出所需空白位置，四个色版的裁剪应尽量一致整齐。空白位不能留下任何内容。（八）晒版工艺规程1.晒版必须仔细擦拭晒版机玻璃，保证清洁无尘。期刊四封、商业机印175线版及报版中大面积的浅网晒版时不得使用扩散片。2.对上工序及客户送来的软片，要认真检查，核对刊名、日期、版别、彩色报刊，认真核对Y、M、C、K色标，晒版前须除去软片夹层赃物，查看胶带位置对晒版质量是否有影响，无误后方可晒版。3.晒版时应用检测灰梯尺，布鲁那信号条操纵晒版，3%网点，95%网点要还原，不损失和扩大。4.晒版时要注意软片药膜面与PS版直接接触和吸实、保证网点文字光洁，不变形，彩报及彩色期刊须挂钉晒版。5.各种药液要按使用常规配用，配制药液要严格遵照已定配方配制显影液及补充液。6.晒商业机印刷的印版，每张版上都要附加测试条，并认真监控网点还原情况。7.晒出的PS版，要求版面干净、无脏点、无划痕、还原性好、符合印刷的要求。8.经常检查晒版机的抽气情况，及时补充真空泵油，保证设备良好运转。三、印刷工艺（一）浮雕印刷浮雕印刷是将印刷品经过压力加工使能与原稿相似者，一般制作对象均是油画之类。因为油画在原画上有颜料之厚度，而普通印刷成品只能表现其平面的，如果能使印刷品成为与原来一样的该凸就凸，该凹就凹，显得更为真实。浮雕印刷又分为高级品及大众品两种。高级品是使用质量极好的纸张印刷精制，在数量上很有限。大众品则使用普通纸张印刷，为大众普及品，因此在生产数量上较多。当印刷完毕之后，在印刷物上面附上胶膜，然后将预先制好的压盘（即自原画经照相制版所得之凹凸版）在印刷品上进行加压工作，就能够制成与原画相同之美丽复制品。此种浮雕印刷品以名画复制为最多，其他尚有被利用在美术画集或风景明信片之类等等。（二）烫金银箔方式在书籍的封面或木板或塑胶面等等经常看到的金色字体或图案，其表现方式是将所需烫金的图案或文字制成凸型版加热，然后在被印刷物上面放置所需颜色的铝箔纸，加压后其铝箔便落至被印刷物上，此种效果奇佳，同时使其铝箔密接在印刷物上，又永不褪色。（三）磁性印刷磁性印刷大部分用在有价证券之支票方面为多，以免蒙受假冒之作用，磁性印刷被称为MICR，亦即是Magneticlnk．CharacterRecognition之简称。其主要印刷用途是由0－9等数字及符号，在支票下方以磁铁粉混入油墨里印刷此种数字或符号。由于文字所产生之电气波差不同，因此，才构成分类处理上之鉴别。磁性印刷在支票上应用非常广泛，如美国，一年支票流通量有200亿张之多。在工作方法上，分为手工与机械两种。磁性印刷所用之纸张本身就混合铁粉而带磁性性质。在印刷时由于各数字及符号之油墨所附荷之电波差不同，因此，在印刷时与纸张磁性相吸而构成其不同之电波差以达其目的。磁性印刷在未来不仅是支票上之利用，甚至于其他有价证券均可以使用。（四）凹凸压印使用压力方式使纸张产生浮凸现象，当然这是利用纸张的弹性机能而产生的感觉。凹型和凸型两种模型是必要的，一般方法是把凸型放置在平台上固定，然后稍微加热，凹型由上至下压，则纸张便产生凹凸之形状。有很多情况是商标或图案外缘必须压印成立体凹凸形时，则必须在四边精密套准规线，否则其形态和印刷部分便不能完全吻合。（五）浮出印刷（凸字粉印刷）使平面上的印刷物变成立体凸状，这是浮出印刷加工之方法，在商业上甚有利用价值，因其能表现高贵大方。特别是赠送礼物之包装纸、标签、包装盒更能显现其商品之价值。其方法极为简单，即在普通的印刷物印刷之后，使用树脂粉末（为香港目前所使用之松香粉之类）撒布在未干之油墨上，则粉末即溶解在油墨里，然后加热就能使印刷部分隆凸起来。浮出印刷所使用的粉末有光艳的，无光泽的、金色、银色、荧光色等等。印刷方式有采用凸版印刷与平版印刷。一般此种印刷机器均使用半手工化的制作，但目前已被发展为全自动化机器了，即由印刷到上热采用一贯作业方式，使得生产量急速增加，现代被利用最为广泛的莫过于立体面壁纸，其他如包装纸、标贴、包装盒、名片、信封、信纸、贺年卡片均利用甚广。（六）压印成型在我们生活范围里印刷物经常有圆形或圆角或其他不规则情形，这是当印刷完毕后压切成型的效果。此种压切方式是先装成一个木制模型然后由周围以薄型钢片刀顺其边缘围绕，再加以紧搏后压切。（七）雕刻凹版印刷（凸墨印刷）雕刻凹版是一种比较古老的印刷术，以前主要是精细的印件如纸币、证券、邮票等。（八）制版与印刷雕刻凹版的印刷制作与柯式印刷等有很大的分别，首先把来稿放大约十倍，把外围线用手工刻画在一块锌片之上，再用一部缩细机械把外线缩回原大刻在一块约八份一寸的铜片上。而这件铜片上是涂有一些防腐蚀薄膜的，因为铜片只是勾上字的外围线，所以要用手工将粗身地上的薄膜刮去，然后用药水将印纹蚀深，最后仍要用放大镜及雕刻刀，耐心地将线边、尖角等位置修好，再镀上一层铬，这印版便大功告成。在印刷方面，这当然要用一部特别的凹版印刷机。它的方法是印版经过油墨槽，再经一片平直的钢片刮去版面多余的油墨，后再经过一抹油纸，将多余的油墨抹清。这时凹下的印纹便藏满油墨，放上纸张，经压力油墨便转移到纸上，因油墨较厚，所以干涸后便有凸出的感觉。若是做击凸效果，增加压力，不加油墨，可造成精细的凸印效果。四、印刷要素纸张：纸张分类很多，一般分为涂布纸、非涂布纸。涂布纸一般指铜版纸（光铜）和哑粉纸（无光铜），多用于彩色印刷；非涂布纸一般指胶版纸、新闻纸，多用于信纸、信封和报纸的印刷。颜色：一般印刷品是由黄、品红、青、黑四色压印，另外还有印刷专色。后加工：后加工包括很多工艺，如过胶（覆膜）、过UV、过油、烫金、击凸等，有助于提高印刷品档次。五、印刷品制作过程（一）第一阶段：接稿接稿是一个很重要的环节，一般是业务从员从客户那里将第一手稿件资料及客户要求接过来，拿到公司交给设计制作部门进行设计制作。但是在实际操作的过程中，往往业务人员不能全面传达客户的要求与信息。主要是因为大多数业务人员不一定熟悉制作、印刷等工艺流程而盲目承诺，结果导致最终制作、印刷和印刷后期工艺的表现效果无法达到客户的要求。所以，在有条件的情况下，接稿的时候最好有设计人员陪同在场，以掌握客户的第一思想，使设计制作的最终效果尽可能达到客户的要求。同时，技术人员还可以根据客户所提出的希望达到的效果，结合印刷工艺的实际情况来仔细分析，并推荐给客户一个最满意的印刷效果方案。这样可能在接稿的时候避免一些麻烦，为以后的设计制作、印刷等做一个良好的铺垫工作。1.文字稿—脑或实物的文字稿件2.磁盘—光盘、MO，U盘等，一般多为电脑图片、文字或源文件3.以前做的样本—多是客户要求复制其内容4.名片—包括企业名称、Logo和联系信息等5.图片—照片、正片或印刷品6.书画作品—书画类的原件或副本7.实物—包括一些小产品、零件等，需要拍摄加以使用在反射稿件的输入时，使用扫描设备。我公司拥有普通型扫描仪与高档专业平面扫描仪。普通型光学分辨率在1200~2400dpi，高档扫描仪光学分辨率在5000~6000dpi之间，色彩位数在36位以上，最大光密度在4.0~4.5D，而且提供专业的扫描分色软件（一般扫描仪均有一个9600dpi的插值分辨率）电子分色机，其光学分辨率高达1万dpi以上，密度在4.0以上，而且扫描幅面在4开大小，扫描速度也很快，但价格昂贵。一般正片多采用电分机来扫描；一些金属、玉器、皮制品、艺术照等高档名贵物器可以采用电分；还有是原稿为印刷品，但其印刷精度较高的，也可以采用电分；原稿为普通相片，但要放大到较大尺寸，用于制作海报或招贴，可以用电分。（二）第二阶段：调整稿件输入进去以后，通过软件进行调整。调整分辨率、放大倍率设置、去网纹，还有图像调节、滤镜、图像特效、色彩匹配，最后图片渲染等工作。六、印刷过程控制标准化我司针对整个印刷行业共同面临的印刷过程控制无规范、统一标准可依的实际问题，全面分析整个印刷流程对印品质量产生影响的种种因素，从素材收集、印前图文处理、胶片输出、拼晒版、印刷、印后加工及装订等生产过程，提出了解决实际问题的方案。项目方案本着标准化的管理能通过标准的生产过程控制获得符合标准的质量稳定的印刷品这一指导思想，通过印前数据交换格式标准化、数码打样标准化、印刷环境标准化、版房控制标准化、印刷品质标准化、水墨平衡标准化等方面对印刷生产进行严格控制，最大限度地提高印刷质量，以满足各种顾客对印品质量的要求，有利于提高企业的市场竞争力。（一）印前信息流、数据流的标准化1.信息传递流畅，避免信息流在某一节点处拥堵。2.信息流规范，确保信息在传递过程中采用统一标准。3.选择标准化的数字化流程软件系统，包含文件格式标准和印版输出标准。（1）文件格式标准的选择，选择PDF文件格式标准，对存储空间要求低、文件安全性和一致性高。1）图像、图形文件格式：选择tif、eps、dcs三种常用格式，标准化后全部采用统一图形、图像文件格式标准，方便印前数字化流程的规范化处理。2）页面排版文件格式：选择Adobe组版软件文件标准或者北大方正组版软件文件标准，排版完成后的最终文件格式以PDF文件格式传递到下一道工序，对于不能直接转换为PDF文件格式的文件，通过第三方软件转换为PDF文件格式标准。3）大版文件格式：采用数字化流程拼版模块拼板后的大版文件信息，以XML编码的JDF文件格式或者postscript编码的PJTF格式为标准。（2）印版输出标准出版过程工艺参数标准主要包括输出加网参数标准、设备曝光标准、显影标准、定影标准、时间标准、温度标准、环境标准以及与CIP3/PPF油墨预置相关的PPT文件标准。（二）显示器、扫描仪标准化1.显示器桌面系统中都把显示器作为预打样手段，依靠屏幕色来调整图像色彩。显示器在出厂时已经校正过，但随着时间的推移,使用环境、制造上的原因等仍需经常校正。显示器需要校正的变量包括亮度、伽马值、白平衡（色温）。（1）显示器校准的控制点：1）显示器类型2）色温:5000K～6000K3）RGB灰平衡4）R、G、B三色温值5）Gamma值：1.8～2.26）亮度：80～120cd/m27）反差优化8）测量白点（2）判断显示器是否达到标准的参数要求：1）白点：最大2ΔE*2）灰平衡：最大1ΔC*平均最大2ΔC*范围至少95%的色调范围3）特性文件质量：最大3ΔE*平均最大6ΔE*峰值4）色域（MW）：最大4ΔE*平均（3）屏幕软打样1）环境条件周围环境光为中性色、漫反射显示器加遮光罩。环境照明色温小于等于显示屏白点的色温。①色温：D505000K或者D656500K②显色指数：大于90%③照度：1000Lux～2000Lux④0°或者45°2）判断软打样是否达到标准①平均：ΔE*4②容量：90%（PT1）98%（HB）（4）测量设备1）选择色彩管理套件：专业色彩管理软件套件：2）扫描仪的校准与特性化：可使用IT8色标进行校准3）NEC显示器，（NEC显示器所配专门的屏幕校正软件和ORISCertifiedProof评测软件校准显示器）2.扫描仪扫描仪肩负着色彩管理系统中最重要的使命，扫描仪在对色彩管理、数字化处理过程中，是否能够逼真地再现图像艺术中的颜色层次的关键。因此，对扫描仪进行特性化管理，使扫描分色技术更加规范，色彩还原更加准确。（1）扫描仪校正扫描仪需校正的变量主要包括亮度、对比度（伽马值）、白平衡。重点是对标准白的校正，使用RGB三通道信号一致，保证输入系统颜色正确。1）亮度：2）Gamma值：3）白平衡：（2）建立扫描仪的特性文件通过测试扫描仪的颜色性能，建立一个标准的ICCProfile。1）中性灰2）层次曲线3）颜色校正（三）打样的标准化彩色样张，无论是模拟或数字，还是印前样张或付印样张，都是监控图像复制工艺每一部分的关键工具，要保证样张色彩准确。1.传统模拟打样（1）设备标准1）压力：2）版台温度：3）气垫橡皮布：（2）材料标准1）油墨：同一品牌、同一系列2）纸张：打样与印刷用同一种纸3）质量标准：四色油墨实地密度值、相对反差值（K大于40%）、网点增大（50％处的网点增大C、M墨为8％－10％，Y、K为12％－13％）。2.数码打样首先要做到打印机模拟传统打样机样张（印品）色彩效果，然后建立打印机的特性文件。（1）通过打印机的校正，保证打印机处在最佳工作状态，确定所用的打印纸类。1）控制给单色加淡墨的量2）控制总墨量限制量3）控制单通道墨量限制量4）进行线性化操作5）进行质量控制的检验（2）创建概览文件进行打印机特性描述文件制作，选择合适的标版（内置IT8标版或者ECI标版）打印并使用仪器进行测量，然后系统自动生成打印机的特性描述文件。（3）建立标准的颜色环境1）采用标准环境光源:D50或D65。2）采用标准观察环境保证环境色和背景色的彩度越小越好，力求使两者均要达到中性白色，即孟塞尔明度值的中性白色。观察区域的墙壁、门窗和环境表面要呈中性灰色。（4）数码打样质量控制数码样张颜色差值：△E≦2，若△E﹥2时，及时纠正数码打样线性。数码打样质量控制流程图（5）数码打样机的维护（6）测量设备硬件：分光密度仪、iO自动扫描台；软件：EFIcolorproofXP，PM5等。（四）版房控制标准化1.CTP印版印版质量是印刷的重要环节，印版质量的控制要点包括冲版温度、冲版时间、网点还原、印版层次。（1）质量标准1）确定最佳曝光曲线，利用UGRA控制条对曝光量进行控制，达到梯尺4-5级曝出，分辨力6μ出现、8μ阴阳线完整，阶调控制段2％小点晒齐。2）确定最佳冲版速度，正确地曝光要有正确的显影来配合，应用UGRA控制条对冲版速度进行控制.显影后的空心点比较清晰，与其相对应的小网点比较牢固，证明显影液浓度合适。（2）设备标准保证CTP及冲版机处在最佳工作状态。（3）材料标准1）规范版材的品牌。2）规范与版材相配套的显影液，做到严格控制显影液浓度，配比准确，并能定期更换剂量补充新液。（4）制版环境条件晒版车间的温度(23±3)℃，相对湿度(60±5)％。（5）测量设备：印版测量仪（五）印刷环境标准化1.车间的温度：25±2℃2.车间的湿度：45-65%3.印刷车间尽量做到无尘、避光4.印刷看样台标准光源（D50/D65）标准光源（D50/D65）的技术要求色温(K)照度（Lux）显色指数D505000±5%2000±500≥90D655000±5%2000±500≥90 5.测量设备硬件：EyeOnePro,软件：i1share（六）印刷耗材（纸张、油墨）标准化印刷耗材主要包括纸张、油墨、润版液、橡皮布和包衬。1.纸张纸张对于印刷品质量的影响因素有很多，主要有：（1）白度和色度（密度值）：直接影响印刷的呈色特性（2）平滑度和光泽度：影响图像阶调再现和印刷色域，但还有一些性能要标准化，比如：纸张的VVP值，pH值等不同纸张的印刷适性不同，对印刷的影响也不同。纸张对于印刷品质量的影响因素有很多，在印刷标准化中，必须要对纸张进行标准化管理。对纸张的标准化管理可以通过测试每种纸张的印刷适性，制作每种纸张的ICCProfile。一旦客户选择了一种纸张作为最终产品的承印物，在前端分色时就需要采用相对应的纸张ICCProfile。2.油墨不同油墨由于色偏、灰度、色效率、叠印率等性能不同，导致印刷色域也不同，在不同的印刷生产中应尤其注意油墨的使用。对油墨的标准化管理需要结合纸张，因为油墨最终是印在承印物上。因此需要测试每种油墨和每种纸张结合的印刷适性，并制作ICCProfile。（1）色偏（2）灰度（3）色效率（4）叠印率3.测量设备IGTG75光泽度仪、939分光光度仪（528）/SpectroEye分光光度仪、iSis自动色表测量仪等。（七）水墨平衡（润版液）标准化水墨平衡是平版胶印的重点，承印材料（纸张的酸碱度）、原水的性质、润版液的酸碱度、润版液的电导率、酒精/IPA的添加量、印刷材料的固有性质（金属、珠光等）以及环境等都影响图文质量，需要对各影响参数标准化，并进行合理的控制。1.PH值：印刷机水箱pH酸碱度较低（弱酸性），PH控制在4.5-5.5左右。2.电导率：电导率是衡量润版液添加量的重要指标，一般水箱电导率在原水的基础上加600－1200μs/cm为宜，因不同的润版液所使用的盐类不同，产生的电解质不一样，具体根据配比试验确定。3.酒精（异丙醇）：酒精添加量一般在8%-12%；异丙醇添加量在6-10％。4.酒精温度：水箱润版液温度在8℃—12℃之间，具体根据水箱水循环速度确定，目的是在保证上水管不起冷凝水滴的情况下保持水槽内水温不超过18℃为宜。5.硬度：印刷用水的硬度一般在5-8DH比较合适；6.车间温湿度：车间温度控制在20-25℃，相对空气湿度55－65％。由于胶印用纸表面的pH酸碱度对润版液的pH酸碱度有较大影响，所以最好对纸张的pH酸碱度进行测定。如纸张的pH酸碱度过低时，应稍微提高润版液的pH酸碱度；反之，若纸张的pH酸碱度过高时，则应适当降低其pH酸碱度，使之能中和纸张的OH-，从而缓冲润版液pH酸碱度的过度升高。7.测量设备HI98129笔式酸碱电导仪、HI98107笔式酸碱仪/HI8424便携式酸碱仪、HI98303笔式电导仪/HI8733便携式电导仪（八）印刷介质标准化1.测量仪器的规范化测量仪器的统一，避免不同仪器测量的不一致性。2.印刷机的特征化制作的印刷特性文件一般不理想，需要在特性化软件中编辑（例PROFILEMAKER），目的是找到印刷机与印刷材料相匹配的最佳状态，确定印刷机的最大油墨密度和网点扩大特性，此过程中须通过一系列测试来完成。（1）印刷机规范化印刷机各印刷部件的设置应根据印刷机制造商的说明进行，包括墨辊和水辊的设定、印刷橡皮布的压缩量设定、印版和橡皮布包衬的正确性、印刷机输纸装置的清洗与润滑、递纸套印系统和收纸装置的清洗与润滑等。在此基础上进行材料与印刷机性能匹配测试，确定印刷机的最优状态，并做好数据化记录。（2）印刷机特性化动态检查：印四色50%平网。线性化：将网点扩大反馈到制版环节（前面已经制版线性化），记录此时印刷最佳密度和网点扩大，要保证满版均匀性。特性化，在前面相同印刷参数下印刷特性化，制作特性文件。（3）印品质量控制进行印刷质量控制，可以通过测量印刷测控条轻松实现。通过测控条可测量并控制影响印刷质量的参数：四色实地密度、相对反差K、网点增大、叠印、灰平衡等。1）实地密度与纸张类型的关系推荐的实地密度范围色别高光纸实地密度涂料纸实地密度非涂料纸实地密度黄（Y）1.00±0.050.95±0.050.85±0.05品红（M）1.40±0.101.30±0.101.15±0.10青（C）1.45±0.101.35±0.101.20±0.10黑（BK）1.85±0.151.75±0.151.55±0.15 2）实地密度标准实地密度标准色别分配权数精细印刷品一般印刷品C0.31.30~1.551.25~1.55M0.251.25~1.501.15~1.45Y0.150.85~1.100.80~1.10BK0.31.40~1.701.20~1.60 3）网点增大标准印刷过程中不可避免网点增大，在印刷中要严格控制网点增大值，使其在标准范围内越小越好。网点增大值标准色别权数分配精细品一般品C0.310%~20%10%~25%M0.2510%~20%10%~25%Y0.1510%~20%10%~25%BK0.310%~20%10%~25% 4）相对反差标准一般的要求相对反差越大越好。相对反差标准色别权数分配精细品一般品C0.250.35~0.450.30~0.40M0.250.35~0.450.30~0.40Y0.20.25~0.350.20~0.30BK0.30.35~0.500.30~0.45 5）亮调小网点再现面积阶调值的暗端用实地密度值表示，亮端则采用最小网点面积再现的指标。精细印刷品亮调再现2%~4%网点面积，一般印刷品亮调再现为3%~5%网点面积。6）叠印率一般地要求印刷品的叠印率越大越好。精细品：85%一般品：80%。7）色差实地色块同批同色的色差标准。8）套印精度一般地要求印刷品套准误差越小越好，在印刷行业标准中要求精细品套印误差≤0.1mm，一般品套印误差≤0.2mm。一般范围在0.05mm~0.1mm，而对于质量要求不高的印刷品，套印误差范围可以在0.15mm~0.20mm。9）中性灰平衡中性灰平衡的评判方法有三种，可以通过视觉评判，也可以通过密度计或分光光度计来测数据衡量，在此用密度计测量，理想情况下三分色密度应相等，在此要求精细品三分色密度中最高密度跟最低密度相差≤0.03。（4）测量设备500系列分光光度仪（528）/SpectroEye分光光度仪、SP系列积分球式分光光度仪、IntelliTrax自动扫描系统，PressSIGN软件。（九）专色油墨标准化1.确定色样（1）排除与客户的色谱之间的差异，最好与客户直面沟通，确保色样准确。（2）索要实际地印刷所需纸张，直接在实际印刷纸张上追色，避免与色样纸张的差异导致色差。（3）用最接近的墨层厚度来追色至合格范围，取建议印刷密度检验。（4）同时在两种以上环境光下检测色差合格，减少同色异谱现象。（5）上机测试时排除橡皮布老化、油墨过度乳化、印刷压力设置不当、纸张色差、印刷机胶辊有杂色等因素，按建议印刷密度取标准样张。（6）定稿，确定专色墨配方，留标准样条，建专色油墨品控标准。2.多批次稳定多批次配色时，确保用已定的配方生产，按首次打样的标准检验至合格范围并出检验报告，确保多批次专色墨质量稳定。3.影响专色印刷的因素纸张性能、印品表面整饰、撤淡剂、干褪密度、系统差异、油墨乳化、橡皮布老化、印刷压力等多方面的因素都会影响专色印刷的色彩控制。（1）自身检测存档相应产品的批号，检查称基色墨有没有错误，再找到样条和相应产品的检验报告，确认生产没有问题。（2）纸张对颜色的影响1）纸张白度：白度不同（或带有一定颜色）的纸张，对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。2）吸收性：同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷光泽。3）光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。（3）表面处理对颜色的影响包装类产品的表面处理方式主要有覆膜（亮光膜、亚光膜）、上光（罩亮光油、亚光油、UV光油）等。印品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化和色密度变化。这些变化分为物理变化和化学变化。物理变化主要体现在产品表面增加了镜面反射和漫反射，这对色密度有一定影响。覆亮光膜、罩亮光油和UV油时，色密度增加；覆亚光膜、罩亚光油时，色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油内含有的多种有机溶剂，它们会使印刷墨层的颜色发生变化。（4）撤淡剂对颜色的影响撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的加入量不同，对色相的影响也不同，尤其是蓝色表现得最明显。（5）干褪密度差异的影响刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。（6）系统差异的影响用匀墨仪、展墨仪制作色卡的过程是“干印”过程，没有水参与，而印刷是“湿印”过程，有润湿液参与印刷过程，所以在胶印中油墨必然要发生油包水的乳化现象，乳化后的油墨由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态，必然要产生色差，印出的产品也就显得色泽灰暗、不鲜艳。（7）印刷压力的影响不同印刷压力的印刷品存在色差。（8）胶辊的影响机台在换色时胶辊清洗不彻底，胶辊残留的上次印刷色和专色墨混合后易产生色差。（9）墨层厚度的影响有的专色墨需要达到一定的墨层厚度来达到颜色标准，不同墨层厚度印刷品存在色差；（10）车间温度的影响印刷车间的温度过高和过低时专色油墨的流动度产生变化，导致印刷品会有一定的色差。4.测量设备分光光度仪、SP系列积分球式分光光度仪，PANTON色谱等。第二节车身喷涂工艺与生产流程一、车身面漆涂装简介汽车车身面漆是车辆最外层的涂层，它是车辆外观装饰及防腐的直接反映，一般都希望汽车涂层具有极好的光泽度。光泽的优劣除与汽车车身外形设计、车身加工的外表精度以外（如一般感觉圆弧面或凸出面的光泽较平面要好），还与选用的涂料与表面涂层的配套工艺有关。必须进行精心的涂装设计和具备良好的涂装环境条件，才能使表面涂层有优良的装饰性。同时，汽车涂装属于高级保护性涂装，所得的面漆涂膜必须具有优良的耐腐蚀性、耐候性和耐崩裂性。在20世纪20~30年代，汽车漆料是比较单一的品种——硝基纤维素涂料。到了20世纪50年代中期，开始使用醇酸树脂涂料。20世纪60年代中期，热塑性丙烯酸树脂涂料在国外开始大量进入市场，取代硝基纤维素涂料而成为汽车修补涂料的主导产品。20世纪70年代中期，一系列双组分涂料开始进入市场，如硝基纤维素丙烯酸异氰酸酯、丙烯酸异氰酸酯等。目前丙烯酸聚氨酯树脂涂料、聚酯聚氨酯涂料已在国外作为汽车修补的主导产品。目前世界上具有一定代表性的修补涂料品种的基本特点可综述如下：1.硝基纤维素涂料。它属溶剂挥发型涂料，其特点是生产性能良好，有一定的装饰性。但保色性、保光性、丰满度以及耐汽油性均差，并易磨损、老化、失光、粉化迅速。2.硝基改性丙烯酸涂料。它属热塑性挥发型涂料。它的特点是生产性能良好，快干。由于掺入丙烯酸树脂，不但光泽和硬度比硝基纤维素涂料有所改善，修补性能也好，且漆膜的拉伸性和耐磨性均有提高。但保色性、保光性、耐汽油性均不理想。3.CAB改性丙烯酸涂料。它也属热塑挥发型涂料。其特点是生产性、修补性良好。由于掺入醋酸丁酯纤维（CAB），增加了耐光性、不泛黄性，并提高漆膜的流平性及溶剂释放性。但丰满度、耐汽油性、保光性均不理想。4.硝基丙烯酸异氰酯涂料。它属双组分涂料。由于交联上异氰酸酯基而带来突出的漆膜性能的特点，使漆膜提高了光泽度，打磨性能良好，耐候，但毒性大。5.丙烯酸聚氨酯涂料。它属于组分涂料。具有快干、耐候性、保光、保色性能良好，涂层的物理力学性能和耐介质性优良。室温固化，可抛光，特别适合汽车修补生产，已成为汽车修补涂料的主要漆种，但毒性较大。6.聚酯聚氨酯涂料。它属双组分涂料。具有漆膜丰满、光亮、力学性能以及耐候性能等各项性能指标，比起其他类干型漆种均要高出一筹，并具有卓越的耐酸雨、抗划伤性能。它的生产性能、低温固化性能比以往任何一种汽车修补涂料强，是汽车修补行业中，使用较普遍漆种之一，但毒性也较大。7.有机硅改性丙烯酸涂料。其耐候性特别好，无毒，但价格昂贵，生产条件苛刻。另外，目前国外有的数据显示硝基纤维素系统涂料已经退出修补漆市场，主要汽车修补涂料市场占有率为：聚酯聚氨酯树脂涂料为60%~65%；丙烯酸聚氨酯树脂涂料为20%~25%；热塑性丙烯酸树脂涂料为5%~10%；CAB改性丙烯酸树脂涂料为1%~3%；其他类约为1%~3%。二、面漆喷涂前的准备工作1.全面检查各部位的底漆层，是否已经平滑。如有不平之外，需再用320号砂纸用手工打磨。同时用铲刀清除残留腻子和其他污物，并打磨光滑，彻底清洗干净。然后用压缩空气吹除一切灰尘，晾干。潮湿或不干净的表面，遮盖胶带是粘贴不上去的。2.对不需要喷涂的部位，应用遮盖纸和胶带遮盖封闭。遮盖是面漆喷涂前准备工作中很重要的一步，它的作用是防止漆雾喷到不该喷到的地方。常规的基本遮盖材料是遮盖纸和胶带。遮盖纸的宽度从7~91cm不等，其耐湿强度好，可在烘房中安全使用，并可防止溶剂渗透（切勿用旧报纸，旧报纸不但不能遮盖，还会使面漆染上颜色。因此旧报纸含有印刷油墨于油漆溶剂中，以致会渗入下面的面漆）。遮盖纸和胶带可按需要铺贴在不需要喷涂的部位，贴胶带时要用力压，让它在汽车表面上粘牢，否则油漆会流进胶带。特别是使用双色漆时，如果颜色分界线不在装饰嵌条下，那么必须把胶带的边缘压紧、贴牢。不好贴胶带的部位如车轮，可用遮盖罩上（遮盖罩有塑料轮胎罩、车身罩、底盘罩、前后车灯罩等）纸边上的胶带要与嵌条上的胶带相重叠，上面的那张要与下面那张重叠，如果大需要，把纸上有褶的地方折起来并贴上胶带，以防灰尘和飞漆渗入。喷涂水平表面（如发动机罩、行李箱）时，要用两层遮盖纸，以防渗色或溶剂使用面漆倒光。防止渗色的另一个方法是反贴，即把胶带贴在遮盖纸的反面，并吹入少许空气，使遮盖纸稍稍离开汽车表面。3.必须根据车主的要求调配好相应色漆料。如果是斑点修补，首先要根据汽车生产厂家的漆码获得原色，以减少修补漆配方与原汽车生产厂家所用的面漆配方的差异。几乎所有品牌的汽车漆码都可以在各种汽车牌号漆码位置图上找到。最好把色卡与汽车本身的颜色对比一下。如果车主需要将整车重喷，则首先确定原漆的类型。在调配色漆时必须充分搅拌，使所有沉淀的颜料搅拌起来混入漆液中。不同颜料的密度差异很大，有些颜料密度高达漆液的7~8倍，因此它总是沉淀，无法始终保持悬浮状态；有些则轻而不易沉淀。所以必须充分搅拌均匀，以免造成色差。一般来说，出厂的面漆黏度通常很高，目的在于减慢沉淀的速度，因此在使用时除了先充分搅拌均匀后，要稀释到适合喷枪雾化的黏度（喷漆黏度的测定可用涂—4黏度计测定）。稀释后的漆料通常用铜丝或不锈钢丝网孔径0.125~0.08mm网筛过滤，装饰性要求高的涂料品种，应用孔径0.08mm以上的网筛过港督，也可采取先粗后细的二次过滤方法，以提高过滤速度。4.根据生产资料中的要求，调整好喷涂压力，一般取0.4~0.5MPa，也可在喷涂过程中视喷漆膜的情况进行调整。三、面漆涂装工艺1.整车修补涂装：整车修补涂装是汽车美容修补生产中最有代表性、最为全面地涂装工艺。它的关键是要保持有湿边，同时应尽量减少水平表面上飞漆，以防止漆雾沉积到已干的部位而造成砂状表面。在整车涂装程序中，目前较为普及的是德国巴斯夫等公司推荐的两种方法的喷涂顺序最好。在喷漆室中首先喷涂车顶，然后是发动机前盖和侧面等，这样在尽量减少水平表面上飞漆的同时总能保持“湿边”，可以防止飞漆落到已干区域而产生砂状表面。如果有可能，选用下吸式喷漆室较好。这时由于有气流从车顶流向车底，雾形有所不同；另外一种方法是可以在保持飞漆最少的同时，使三个主要水平表面尽可能湿一些。按图所示顺序操作，漆工还可以根据需要喷涂后面涂层，而在层间不会因等待前一层闪干而浪费太多的时间。具体操作方法如下：（1）车顶的喷涂。在车顶与风挡玻璃、后窗交界处采用带状涂装法进行涂装。首先从靠近漆工的车边缘的地方开始喷涂。尽可能保持枪与车顶表面在15~20cm左右等距，从左到右，再从右到左进行喷涂，喷成中等湿度（每层走枪都是从车顶的边缘开始）。由于修补生产时多采用重力式或虹吸式喷枪，受喷枪杯的影响，喷枪的俯角受到一定限制（要尽可能保持垂直，不要把喷枪拿歪）。每层扇幅重叠覆盖60%~70%的方法从边缘向中心喷涂，一直喷涂到可以看见明显柔和的光泽时为止。（2）发动机前盖的喷涂。首先用黏性抹布把表面擦拭干净（注意：不得采用气枪来消除表面，以免前盖上灰尘吹到刚刚喷过涂料的车顶上）。采用带状喷涂法喷涂风挡玻璃与前盖交界处（在前盖边缘最好不要采用带状喷涂法），扇幅重叠覆盖60%~70%。每层都从边缘到中心进行喷涂，随后中另外一边，从中心开始往边缘移动进行喷涂，每层扇幅的覆盖约10cm。（3）后盖的喷涂。用黏性抹布擦干净表面，要准备足够的涂料，避免喷涂中途涂料用完而造成色差。采用带状喷涂法，沿后窗玻璃的底边喷涂一遍，两层扇幅之间覆盖约60%~70%。随后换到另一边，从中心开始向边缘移动进行喷涂。在整个喷涂过程中，涂层要湿，走枪速度要快。每层扇幅的覆盖约10cm。（4）侧面的喷涂。和黏性抹布擦拭表面，备足涂料，由于汽车侧面较长，需要采用分段喷涂法。在适合于漆工走枪的距离处采用带状喷涂法垂直向直喷涂一层，以此分隔成段。在这一段内从底部或顶部开始走两道枪，先从左到右，再从右到左，采用一道喷涂法继续喷涂下去。每一道枪之间扇幅覆盖50%，直到这一段表面全部被喷涂覆盖完毕。接着转移到下一段，也是先采用带状喷涂法垂直向下喷一枪，划出第二段。重复上述操作，喷涂第二段，如此重复直到该侧面全部喷涂完毕。2.整板修补涂装：汽车车身的某一部分，如前盖、车门、后盖等整板大面积的涂层遭到破坏时，就要进行整板修补涂装。一般可能出现两种情况：其一是在板面上没有大的变形或裂痕，只需要对整块板面进行面漆涂装；其二就是板面被破坏，需要整修后面再安装到车身上。前者可以在车身清洗后，涂抹封闭隔离漆，再直接喷涂面漆；后者必须在车身清洗后进行除锈、防腐涂底漆、刮腻子填补凹凸不平之处，喷涂中间漆、封闭隔离漆后，才能喷面漆。整板修补与整车修补不同。整车修补时，面漆的颜色不作重点考虑，因为只要保持整车颜色的一致性，与客户指定的颜色色号相符即可。而整板修补必须考虑到这块的颜色与车身上其他部位原厂漆的色差问题，所以，在进行整板修补之前，必须将修补漆的样板与车身上其他原厂漆的部位进行严格比色，待正确无误才能正式开始涂装。具体操作如下：（1）硝基面漆的喷涂。硝基漆由于固体含量低，成膜较薄，因此，喷涂层数要多些，喷涂压力为0.4~0.55MPa，黏度约18~23s（涂—4黏度计）。喷涂第一道硝基漆时宜少宜薄，如喷涂量过多过厚，稀释剂易将底漆咬起。喷涂时，喷枪与物面距离可适当远些，枪头喷出扇面可适当调宽，重叠宽度约1/2~1/3。喷涂的时间间隔约20min左右。喷涂第二、第三道时，可采用横喷，纵喷再横喷，使漆膜均匀，待漆膜完全干燥后，用细砂轻轻打磨全部漆面，使漆面无光无桔面（注意不漏打、不磨穿，如用水砂纸需揩清水迹）。干燥后，用硝基快干腻子刮补砂眼及缺陷，再等干燥后用细砂纸打磨直到使整个漆面无砂眼、无缺陷。对整个漆面再喷涂硝基漆2~3层。如果在喷涂时出现发白现象，可在稀释剂中加体积分数20F—1硝基漆防潮剂，即可消除发白现象。生产要求：喷涂均匀，色泽均匀鲜艳、无流痕、无粗粒，无橘皮。喷涂后10min表面干燥，完全干燥约10~12h。在喷漆生产中常用进口硝基漆，主要有两类：一类是硝基型素色漆，如英国ICIP030系列列单工序硝基纯色磁漆；另一类为二工序硝基底色漆，如ICIP032系列二工序硝基银底色漆（包括：二工序银底色漆、三工序纯色漆、二工序珍珠色漆、三工序珍珠色漆）。1）英国ICIP030系列单工序硝基纯色漆，是丙烯酸硝化棉型漆。在生产中用P850—804稀释剂，配比为1：1，喷枪压力0.31~0.39MPa，喷涂2~3层，每层间隔时间5~10min，表干约5~10min，打蜡与抛光建议过夜干燥后进行。当气温在30℃以上，或相对湿度超过85%时，应在漆料中增加体积分数10%~20%的P851—727化白水（防潮剂），这样能改善涂膜的流平性和防止涂膜发白。2）英国ICIP032系列二工序硝基银底色（金属）漆，属丙烯酸硝桦棉型漆。生产时分银底（金属）色漆和单组分快干清漆或双组分镜面清漆两步。P032系列二工序硝基银底（金属）色漆是为面漆提供颜色和遮盖力，施喷于已做处理的底漆和完好的旧漆上。先薄层预喷时银底色漆用P850—804稀释剂，配比为1：2.5，喷枪压力为0.31~0.39MPa，喷枪距离约20~25cm，枪的移动速度要适当加快。间隔10min后，进行着色喷涂，喷涂时涂料黏度、压力大小，喷枪与物体距离和头道预时相同，但移动速度可适当放慢，约40~50cm/s。喷涂2~3层，每层间隔10min，静置至银底色漆呈现均匀表面。干燥20~30min后，再施喷单组分快干清漆或双组分镜面清漆。当气温超过30℃或相对湿度在85%以上时，应在银底色漆中添加适量的P351—727化白水（防潮剂），以防止涂膜发白。在喷涂银底色漆时要注意：底层必须用二道底漆封闭，生产过程中不能表面喷得过于湿润，操作中应使用洒喷法，不能像其他色漆需要流平性。若涂膜产生流平，则会使金属粒子聚集，产生色差，造成金属粒子不均匀。每层间隔时间较有般色漆为长，喷枪喷幅应加大，喷幅重叠以：“3/4”为宜。一定要选用喷涂漆需均匀，如出现颜色不均，可继续采用降低黏度，进行喷洒漆雾法修正不均匀部位单组分快干清漆（ICI190—390），可提供面漆罩光及保护银底（金属）色漆，生产时适合单独罩大面不需稀释，如必须可加入少许稀释剂。若温度太高或相对湿度太大，可加入P851—727化白水（防潮剂）体积分数5%~10%，以防发白及漆膜粗糙。生产时喷枪压力为0.24~0.28MPa，喷涂一单层（或二双层），每层间隔约10min。表干约10~15min，打蜡抛光建议在过夜干燥后进行。双组分镜面清漆，须按说明书规定比例、型号加固化剂及稀释剂，喷涂中采用湿对湿喷涂法。连续喷涂两单层，每层间隔时间约5~10min。（2）醇酸树脂面漆的喷涂：醇酸漆是20世纪50~60年代汽车面漆的主要品种，属氧化固化型涂料，其耐候性、机械强度和附着力等显著优于硝基漆，因而取代了硝基漆。但由于其装饰性（外观、光泽、漆膜丰满度）较差、硬度低、耐候性能差、耐水性差（在湿热的气候条件下易起泡）、生产性能也较差，现在几乎被氨基醇酸树脂漆代替，仅在重型汽车和无烘干条件时使用。醇酸漆的喷涂通常采用湿喷湿工艺。可用X—6醇酸稀释剂调整黏度为25s（涂—4黏度计）左右，喷涂压力约0.4~0.5MPa，喷涂一层宜少宜薄，第一层喷涂后，不待漆膜干燥就连续在湿膜表面再喷涂第二、第三层，喷到所需的厚度，使漆膜一次成型。湿喷湿工艺要点：醇酸漆中溶剂挥发（如溶剂汽油、二甲苯等）需要一定时间。温度越高，溶剂挥发愈快，成膜物氧化聚合反应也愈快，其喷涂间隔时间愈短，气温低则相反。若间隔时间控制不当，会使漆膜发生流挂、起皱等弊病，见表为醇酸漆在不同温度下的控制间隔时间。表醇酸漆控制喷涂的间隔时间温度/℃05101520253035间隔时间/min6045302520155—10（3）热塑性丙烯酸面漆的喷涂：该产品属自干性喷漆，主要特点是快干、高遮盖力，良好的保光、保色性能，抛光性也极好等。它可以直接喷涂在脱脂钢板、原装汽车涂层、经磨花及除去油污后的旧漆膜、隔离底漆、新劲680与590底漆、填沙眼漆灰等基材表面。其生产工艺如下：1）油漆准备。采用亚加力面漆，此漆由亚加力（快干、慢干）稀释剂以100：150（8号尺）兑稀至黏度为12~15s（DIN4杯，20℃）。2）设备准备。喷枪枪嘴（重力式）1.5mm，（虹吸式）1.8mm，喷枪压力0.2~0.4MPa。3）喷前试验。为使喷涂面漆的色相与原装面漆色相一致，应进行如下程序的试制：①在小样板上喷涂几层面漆，每层之间要有一定闪干时间（根据商品说明书）。②调整稀释比、空气压力等参数，使样板的颜色与车身原厂漆的颜色一致。③为比较准确起见，将样板喷涂至全遮盖。④以不同角度仔细对比颜色，并以上述办法进行微调，直至明度、色相完全一致。4）正式喷涂。在一切准备工作完备后，正式喷涂面漆到汽车车身待喷涂的板面上，而且要达到全遮盖。每层之间留有足够的挥发时间。最后一层时可加入30%的亚加力清漆，进行混合稀释后喷涂，将有效提高漆膜光亮度。5）喷涂后最好干燥3~4天以后再打蜡、抛光。6）在生产中，当环境温度超过25℃或相对超过70%时，涂膜会出现漆面粗糙泛光及发白现象。因此须在漆中加入化白水（防潮剂）以改善漆膜性能。另外，生产时一般喷涂3层，每层之间闪干时间为4~8min。（4）丙烯酸改性醇酸面漆的喷涂：丙烯酸改性醇酸涂料较醇酸漆改善了干性速度，缩短了涂层的不粘灰时间，提高了涂层的硬度、耐候性及耐介质性能，保留了醇酸树脂涂料所固有的丰满涂层外观，避免了一些双组分涂料给生产所带来的诸多不便等。其生产工艺如下：1）按照产品说明书的要求将涂料稀释，并根据环境选择适当的稀释剂。2）喷涂程序同热塑性丙烯酸面漆的喷涂生产。3）根据已调整好的生产工艺，正式喷涂到汽车车身待修补的板面上，而且要达到全遮盖。颜色不同时，喷涂的层数也不一样。根据说明书的要求，每层之间留有足够听挥发时间。4）特色漆根据说明书的要求干燥一定时间后，在其涂层表面再喷涂2~4层金油（镜面清漆）的丙烯酸改性清漆。5）待清漆干燥1~2h或不沾灰后，才能移出喷漆间。（5）丙烯酸聚氨酯面漆的喷涂：丙烯酸聚氨酯涂料为双组分涂料，由含羟基丙烯酸树脂和含异氰酸基的脂肪族二异氰酸酯类混并而成。其主要特点是：优良的耐候性、保光、保色性能，比聚酸聚氨酯的耐紫外线性能还好，涂层的物理力学性能和耐介质性优良，室温固化，特别适合汽车修补生产。其生产工艺如下：1）先将其表面用P600号水砂纸或P500号砂纸打磨好，再用R—MPK700清洗溶剂清洗，并涂以P—M双组分底漆。2）如果待修补部位的旧涂层属于硝基纤维素或热塑性丙烯酸涂料，则必须把该涂层全部打磨掉，或用双组分底漆将其全部覆盖。3）喷涂程序同热塑性丙烯酸面漆的喷涂生产。4）涂料配比：R—MSolo素色漆4份，加D5000固化剂1份，HS300稀释剂1份混合，混合后的漆料室温下需在3~4h内用完。5）生产条件：喷涂压力0.3~0.4MPa，喷嘴口径1.3~1.5mm（重力式），1.7~1.8mm（虹吸式）。6）根据已调整分的生产工艺，正式喷涂到汽车车身待补的板面上，而且要达到全遮盖。先薄喷1层，间隔5min，再湿喷1层，总厚度为60~70um。7）特色漆干燥后，可根据需要喷涂清漆罩光。8）待表面达到不沾灰时约1h后，把汽车移出喷漆间或转移到烘房烘烤。（6）底色漆+清漆系统的喷涂：目前车主汽车漆要求不断提高，不仅要求有五彩缤纷的鲜艳色彩，而且还要有清澈明亮的镜面效果。当前汽车涂层一般采用包括线性底色、银底色、珍珠色的底漆加罩面清漆的二工序工艺。现以英国ICI2K漆二序的操作工艺为例，具体说明此类漆的喷涂生产工艺。1）采用中性洗涤剂洗涤板面，再用清水彻底清洗干净。以清洁布沾湿P850—14除油剂（快干）或R850—1402除油剂（热天用）擦抹于工作表面除油，随后立即用另一块清洁布擦干。2）如发现凹陷、裂缝等部位，用P551—1050腻子（原子灰，不能用于镀锌铁板表面）或P551—1052万能腻子（可使用于镀锌铁板上）填补平整、细磨。3）如有微填针眼、砂纸痕及刮痕，可用P551—1059/1060幼粒腻子填补。填补后金属表面建议用P400号砂纸干磨。4）根据喷涂需要进行小心，严谨的用胶带贴护，并用除油剂除油。5）喷涂一层P565—597磷化底漆于审裸金属表面（配比：磷化底漆1份+P275—61固化剂1份），并立即喷二道底漆。6）以P565—7612K填霸底漆或P565—8802K快干厚膜底漆4份+P210—925/6固化剂+850—1492/32K稀释剂体积分数40%，混合后喷涂3层，间隔55~10min，并喷上研磨指示层以达到更完美的打磨效果。或者以P565—7772K超能免磨底漆或P565—6682K透明底漆2份+P210—925/62K固化剂1份+P850—1492/32K稀释剂体积分数40%混合后喷涂2层，间隔5~10min。干燥后，用P800号水砂纸作彻底打磨，如有需要则可用P800号水砂纸打磨（免磨底漆可免于打磨）。7）涂布面漆瓣的处理：先用气压清除车身的脏水；再更换贴护纸或胶带；然后则可用P850—14除油剂除油；最后用粘尘布除尘。8）涂液配比：P422—系列银底色、纯底色、珍珠色1份+2K稀释剂1份。喷涂压力为0.3~0.35MPa，喷嘴口径1.4~1.6mm。9）为了验证底色漆颜色的正确与否，可以按以下程序作喷涂板试验：①在样板上喷涂2~3层底色漆。底层之间闪干5min；②调整压缩空气压力、稀释比、稀释剂的配方等，直到颜色与原装漆的颜色完全一致；③在样板上喷涂至全遮盖。根据要求的时间放置干燥，然后再喷涂2~3层罩面清漆。每层间要留有一定的闪干时间。待干燥后再把它与原车上的颜色进行对比。如果样板的颜色与原车待修补板面附近的颜色（包括明度、色相等）完全一致，就可以进行正式喷涂生产。10）按照上述喷涂样板相同的工艺，在待修补的表面上喷涂1层底色漆，闪干5~10min。喷涂第二层底色漆，喷涂的范围比第一层的面积稍稍大一点，使其闪干后喷涂第三层底色漆，喷涂的范围比第二层的面积更大一些，也可在第三层底色漆（1份底色漆+1/2份稀释兑稀+1.5份清漆）混合后喷涂。11）底色漆一般不打磨。如果表面确实存在某些缺陷，如疵点、色相不正、严重枯纹等，一定需要打磨，可先采用超细砂纸轻轻地将那些缺陷打磨。然后将表面清洗干净，再根据需要喷涂1~2道底色漆。12）清漆配比：以P190—625皇牌清漆2份+P210—925/6固化剂1份+P850—1492/3稀释剂体积分数5%~15%。混合后使其达到生产要求。13）喷涂底色漆在室温干燥30min后喷涂清漆。喷漆压力0.35~0.4MPa，喷涂口径1.4~1.6mm，将兑稀后的清漆喷涂到整块板上。根据需要一般喷涂二层以下大约中等湿度的涂层，底层相隔10~15min。14）在相邻的板面上做润色生产时所需的材料，可采用将清漆兑稀体积分数200%后使用。15）自干（20℃）16h，或60℃烘烤35min后可进行抛光。16）用P150号水砂纸磨平尘点或小垂流，用P562—32幼蜡去除砂纸痕（机械打蜡效果更佳），再用P971—29超级蜡水抛光漆面及去除划痕（机械抛光效果更佳），最后用P971—9油蜡作漆膜保护层（也可用机械打油蜡）。3.斑点修补涂装：斑点修补涂装比整板修补涂装更要注意光泽一致，表面的鲜映性也大体相同，与四周几乎浑然一体，肉眼看起来几乎完全无法分辨，所以必须有良好的润色工艺使被修补斑点的四周呈平缓、逐步地过渡。（1）斑点修补前的表面处理1）用中性洗涤剂和水清洗车身。2）用溶剂清洗车身。3）磨斜口（俗称薄边）。如果新漆层直接盖在旧漆面的损坏部位，那么损坏的漆膜外形就能透过新漆层显露出来。因此必须把已遭损坏的部位的边缘，打磨成逐渐变薄的平滑过渡状态。当修补漆膜的破坏程度还没有深到金属基材时，则这里的薄边要求更为精细、平滑，为无痕迹修补创造条件。如果用磨块磨斜口，其步骤为：当修补面积直径在15~20cm之间较小的面积时，建议用橡胶打磨块或其他体积较大的打磨块垫包砂纸进行打磨。打磨的方法采用画圆圈砂的方法，对于大面积打磨则是走直线砂。采用手工打磨时首先用80号粗砂纸磨掉破损部位的外缘，再用240号砂纸打磨，然后用360或400号砂纸打磨。打磨过程中要经常用海绵蘸水，使表面始终保持湿润，除去粗砂纸打磨时间留下的痕迹。如果用打磨机磨斜口，建议采用装有柔性衬垫的轨迹式或双作用打磨机。用磨盘约2.5cm宽的外边打磨粗糙的漆面边缘。打磨机与被磨表面的夹角不能大于10度，否则会在漆面上磨出沟来。在以上对粗糙的漆面磨平后，把磨盘放平，前后移动打磨机磨出斜口。按从里向外的方向打磨整个破损部位。在生产期间，应经常停下来用手摸一摸，看看还有没有粗糙边缘。整个外边缘都要磨出新口，所有原来损坏的边缘都要磨掉，以免重涂漆时起皮。表面打磨光滑后，当出现了面漆和底漆的环带时，这时磨斜口的工作才算完成。4）对斑点中心裸露出的金属基材进行除锈后，按照产品说明书的要求，用双组分金属表面调整剂进行处理。稍后用抹布蘸水，擦拭涂有金属表面调整剂的表面及其周围区域。要反复擦拭几次，直到擦拭干净为止。5）在裸露出的金属表面上，应覆盖与原来底漆相匹配的底漆，要避免交联型的底漆夹在挥发型涂层之间，随即喷涂3~4层中间涂料，喷涂到比原面漆稍高些（中间涂层一般收缩50%），干燥30min后，用400号砂纸进行打磨。中间涂层和相邻原装面漆的加工，采用400号水砂纸蘸水打磨中间涂层的中心部位，打磨中间涂层须平滑地延伸到原来面漆的上面。采用手工抛光的方法，清除相邻原面漆上地过喷，并擦拭打磨中间涂层的边缘，同地对本色漆上面整个润色区域进行抛光。用蘸有少量水和清洗溶剂的抹布把已抛光的表面擦拭干净。对改性丙烯酸面漆进行斑点修补时，打磨中间涂层要特别应该注意先采用400号砂纸打磨斑点周围过喷的边缘。打磨时要注意采用适当的打磨模块，蘸水打磨，开打磨时不要打磨斑点的中心部位。在打磨斑点的中心部位时，要经常注意打磨的进度，千万不可打磨过头。一旦发现斑点中心的部位的粗打磨痕迹被打磨平整，马上停止打磨。要注意打磨过程的中间涂层如何平滑地延伸到原来面漆的上面。最后，再次用蘸有水和少许清洗溶剂的抹布将打磨好的表面擦拭干净。（2）斑点修补饰面漆的生产1）素色漆的喷涂。斑点修补和整板修补所用面漆的品种是一样的，但涂料的生产工艺却有所不同。在素色漆的喷涂中，主要以热塑性丙烯酸面漆的喷涂为例来介绍其生产工艺。①喷涂前的准备。首先全面检查涂料的品种、色号、稀释剂的型号及喷枪等设备的完好情况。在确定涂料已经搅拌均匀的情况下，准备好两把喷枪。第一把喷枪的喷杯上做好记号“色漆”，放入已配好的面漆。把喷枪暂时设定在中间位置上，进行样板上喷涂，记录其喷涂层次，间隔时间、稀释比、喷枪压力等，以便使所获得的面漆的颜色与原装面漆的颜色一致。为了与原厂车面漆的颜色相比较，以全遮盖的方式喷涂样板，直至调色结果满意为止。在第二把喷枪中加入以1份慢速稀释剂与1份中速稀释剂混合加入体积分数5%热塑性丙烯酸清漆混合后的漆料，在喷杯上做好“消雾圈涂料”的记号备用。②面漆的喷涂生产。先用第一把喷枪在中间涂层的表面上喷涂第一层面漆，每次走枪开始和结尾时采用收边生产法。然后用第二把喷枪喷涂消雾圈涂料于斑点的边缘，间隔数分钟后，以同样的方法喷涂第二层、第三层，每一层都要比前一层范围大些，直到达到全遮盖。喷涂后，在常温下干燥1h，随后喷涂3层热塑性丙烯酸清漆。这里用的清漆用慢速稀释剂体积分数200%，最后用消雾圈喷剂喷涂丙烯酸清漆的边缘。自干1天（最好1周）后，才能进行抛光操作。由于热塑性丙烯酸漆喷涂后大约要收缩50%。所以必须在生产时，预留一定的高裕量。2）二工序漆的喷涂。二工序面漆的涂装也与素色漆涂装一样，要将已遭损坏部位磨斜口，清除旧漆，并进行除锈、喷涂中间涂料，以打磨后喷涂面漆。①二工序热性丙烯酸面漆的喷涂，主要包括色漆的喷涂和清漆喷涂。底色漆的喷涂和清漆的喷涂。底色漆的喷涂：首先采用清洗溶剂清洗整个打磨后的表面，严格按照产品说明书的标准，喷涂增粘剂到整个打磨过的表面上，干燥30~60min。根据说明书的要求先准备好喷枪，喷杯中装上热塑性丙烯酸底色漆，按照素色漆同样的要求先喷好底色漆。在生产中应注意底色漆切不可打磨，如果出现非打磨不可的情况，则底色漆必须干透后，才能再用超细砂纸进行湿打磨，而且操作时务必小心谨慎。清漆的喷涂：在对热塑性丙烯酸清漆喷涂时，先按照说明书的要求稀释，检查黏度合格后将其装入喷杯中，做好记号“清漆”。配制消雾圈涂料，装入另一个喷枪中，做好记号“消雾圈涂料”。将喷枪压力调整为0.25~0.28MPa，喷涂清漆2~3层中等到湿度的涂层，每层间隔时间15~20min（作润色时一直扩展到邻近的板面上，但不要超过喷涂过增粘剂的区域，喷涂消雾圈涂料到清漆的润色区域，在0.14MPa压力下，喷涂消雾圈涂料至整个涂过清漆的表面上）。抛光前要干燥24h以上，直至清漆完全干透，采用抛光机进行抛光。丙烯酸聚氨酯清漆是用来底色漆罩光最好的清漆系统，喷涂后不需要抛光就能得到良好的光泽和鲜映性。中喷涂清漆前，要让热漆塑性丙烯酸面漆干燥2h以上（如有必要，在喷涂清漆前可对丙烯酸面漆作轻微的抛光）后，可以用丙烯酸聚氨酯清漆罩光。丙烯酸聚氨酯清漆是由组分漆，与固化剂的配比必须十分准确，喷涂压力一般为0.35MPa，在待修补区域喷涂2~3层中等湿度的涂层，每层间隔15~20min。如在夏天可在配好的聚氨酯混合料中添加50g/L左右延缓剂以改善其流动性。此时干燥时间必须适当延长，最好24h以上（如有必要进行润色加工；如发现表面存在着疵点或灰尘，可在清漆干燥48h后再进行打磨抛光）。②丙烯酸聚氨酯清漆的修补。首先用清洗溶剂清洗表面，对修补表面进行加工，做好磨砂工作后涂底漆，喷涂热塑性丙烯酸底色漆至全遮盖。干燥2h以上，按照说明书要求喷涂丙烯酸聚氨酯清漆，干燥12h，或在推汽车出喷漆间之前干燥数小时。第三节印刷设备管理方案印刷机械是指用于生产印刷品的机器、设备的总称。一般分为制版机械、印刷机、装订机械3类。另外，用于文具，电子类产品印刷的移印机、丝印机应用也较广泛。制版机械的主要功能是将原稿上的图文信息经过中间媒介的转移，使印刷版材上获得图文信息，即制得印版。根据凸版、平版、凹版和孔版的不同需要和原稿的种类制成印版的机械。分为文字制版机械和图像制版机械两类。前者有铸字机、铸排机、照相排字机、制纸型机、铅版制版机械、塑料版制版机械、树脂版制版机械、橡胶版制版机械等。后者有制版照相机、电子分色机、电子修版机、电子刻版机、整页拼版机、底片冲洗机、拷版机、烘版机、晒版机、预涂感光版制版机械、铜锌版制版机械、凹版制版机械、孔版制版机械及图像制版辅助设备（密度仪、自动显影机、光源及光源控制仪等）。印刷机是利用机械进行印刷的机器。它的主要功能是不断把油墨涂布在印版的图文部分，经过加压使印版上的墨层转移到承印物上，即获得印刷品。按照使用的印版不同，分为凸版印刷机、平版印刷机、凹版印刷机、孔版印刷机、特种印刷机等。按照压印形式有平压平、圆压平和圆压圆印刷机3种基本形式。常用的印刷机有凸版印刷机、平版印刷机、凹版印刷机、孔版印刷机等。印后加工机械是用于印刷后加工的机器、设备的总称。按功能可分为切纸机、折页机、配页机、订书机、包封面机、打包机及覆膜机、上光机、压光机等。装订机械中包括在一台机器上完成一道工序的单机，还有在一组机器上完成几道工序的联动机。单机有切纸机

、折页机、配页机、铁丝订书机、胶粘订书机、锁线机、平装书芯包面机、烫背机、精装书芯加工机械（压平、扒圆、起脊等）、精装制书壳机、上壳成型机、三面切书机、包装机等。联动机有骑马订书联动机、平装书装订联动机、精装书装订联动机、书芯加工联动机等。一、印刷机械的分类：（一）按印刷装置压印方式分类印刷机械的压印方式可以根据印刷装置的压印类型进行分类。一般来说，印刷机械是由印版和压印装置组成，根据印版和压印装置的种类不同，可以将印刷机械分为平压平（印版和压印装置均为平板），圆压平（印版为平板，压印装置为滚筒）和圆压圆（印版和压印装置均为滚筒类型）。平压平和圆压平印刷机通常称为平台印刷机，而圆压圆形印刷机通常称为轮转印刷机。平台机由于印刷接触区大，要求印刷机必须给印刷装置施加较大的压力，造成印刷幅面小，印刷装置复杂，同时其印刷速度较慢，生产效率低，因此，作为印刷机械使用已经越来越少。但经常被改装使用在模切、烫金、压痕、压凸等印后加工、整饰设备中。圆压圆压印方式是目前最为常用的印刷压印形式，它具有印刷速度快，生产效率高，印刷幅面大，印刷装置灵活等突出特点，被广泛用于各种类型的印刷机械的印刷装置中。（二）按印版种类分类印刷机械所使用的印版种类经常被作为划分印刷机械种类的依据，一般印版种类不同，印刷机械所完成印刷的印刷品类型也不相同。通常，印刷使用的印版按照印版上图文部分与非图文部分的相互关系及特点可以分为：凸版印版（印版上图文部分高于非图文部分）、平版印版（印版上图文部分与非图文部分几乎是在同一平面上）、凹版印版（印版上图文部分低于非图文部分）、孔版印版（采用丝网作为印版）等；印刷机械印版的不同，在很大程度上决定了印刷机械的使用范围。凸版印刷机目前最常用的是柔性版印刷机，它具有柔性印版、轻压印方式、水基油墨、短墨路输墨形式等特点；平版印刷机采用中间转印橡皮滚筒，使用润湿装置，较长墨路印刷，具有印刷色彩鲜艳、层次复制清晰等特点；凹版印刷机使用凹陷印版滚筒、短墨路上墨方式，具有印刷压力大、图像保真好，印版耐印率高、印刷质量好等特点。（三）按印刷色数分类印刷机一次走纸能够完成承印材料无论是正面还是反面，单面最多一色印刷的称为单色印刷机，能够完成单面双色或多色印刷的印刷机称为双色印刷机或多色印刷机。因此，按印刷色数，印刷机械又可分为单色印刷机、双色印刷机、多色印刷机。单色印刷机成本相对较低，可以适合单色印刷或多次走纸完成多色、双面印刷；双色、四色、多色等机组式印刷机是目前最常使用的印刷机械，具有能够完成各种印刷需求的特点。（四）按印刷面数分类承印材料只有两面，如果印刷机一次走纸只能够完成承印材料一面的单色或多色印刷，均称其为单面印刷机；如果印刷机一次走纸能够完成承印材料