乘用车铝合金轮毂-征求意见稿

ICS43.040.01

T22

T/HEBQIA

团体标准

T/HEBQIAXXXX—XXXX

乘用车铝合金轮毂

（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

河北省质量信息协会发布

T/HEBQIAXXXX—XXXX

引  言

本文件的发布机构提请注意，声明符合本文件时可能涉及到二项专利的使用：XXXXX。

本文件的发布机构对于该专利的真实性、有效性和范围无任何立场。

该专利持有人已向本文件的发布机构承诺，他愿意同任何申请人在合理且无歧视的条款和条件下，

就专利授权许可证进行谈判。该专利持有人的声明已在本文件机构备案。相关信息可以通过以下联系方

式获得：

专利持有人姓名：秦皇岛艾科晟科技有限公司

地址：XXXXX

请注意除上述专利外，本文件的某些内容仍可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责

任。

II

T/HEBQIAXXXX—XXXX

乘用车铝合金轮毂

1范围

本文件规定了乘用车铝合金轮毂的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存要求。

本文件适用于汽车和摩托车用铸造铝合金轮毂。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文

件。

GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法

GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法

GB/T1740漆膜耐湿热测定法

GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划

GB/T3246.1变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分：显微组织检验方法

GB/T5209色漆和清漆耐水性的测定浸水法

GB/T5334乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法

GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度

GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法

GB/T9286色漆和清漆划格试验

GB/T9761色漆和清漆色漆的目视比色

GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验

GB/T11186.2涂膜颜色的测量方法第二部分:颜色测量

GB/T11186.3涂膜颜色的测量方法第三部分:色差计算

GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定

GB/T26036汽车轮毂用铝合金模锻件

QC∕T241汽车无内胎车轮密封性试验方法

QC∕T242汽车车轮静不平衡量要求及检测方法

QC∕T717汽车车轮跳动要求和检测方法

QC/T991乘用车轻合金车轮90°冲击试验方法

JB/T7946.1铸造铝合金金相第1部分:铸造铝硅合金变质

JB/T7946.2铸造铝合金金相第2部分:铸造铝硅合金过烧

JB/T7946.3铸造铝合金金相第3部分:铸造铝合金针孔

JB/T7946.4铸造铝合金金相第4部分:铸造铝铜合金晶粒度

ISO20567-1色漆和清漆涂层耐碎石性测定第1部分：多冲击试验(Paintsandvarnishes

Determinationofstone-chipresistanceofcoatings-Part1:Multi-impacttesting)

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

3

T/HEBQIAXXXX—XXXX

4技术要求

4.1尺寸及外观

4.1.1铸件尺寸及外观按最新版毛坯图所注尺寸和技术条件及毛坯外观标样执行。

4.1.2进行加工后轮毂上不应有外露的不连续性孔隙、缩孔、气孔等。轮毂上不得有5组以上的微孔隙

群。一个微孔隙群在轮毂35mm直径范围内微孔数量不应超过15个。

4.1.3轮毂上不应有填料或粘合剂。

4.1.4轮毂表面应光滑平整，不应有划伤、毛刺，不应有影响强度的有害裂痕、气孔、缩松、欠铸、

裂纹等缺陷。

4.1.5涂装轮毂应在比色箱中进行比色，无明显的色差。

4.1.6涂装轮毂的表面应颜色和光泽应均匀，不应有基底材料暴露，不应有明显的疤痕、起泡、色差、

桔皮、流挂、剥落、划痕等缺陷。

4.1.7抛光轮毂的表面应光亮、平整、均匀，不应有明显的抛痕、花斑、发暗等缺陷。

4.1.8轮毂的标志应完整、清晰。

4.2化学成分

轮彀材料化学成分应符合表1的要求。

表1化学成分

Cu（%）Si（%）Mg（%）Zn（%）Fe（%）Mn（%）Ti（%）Ni（%）单一杂质（%）杂质总和（%）Al（%）

6.5～0.25～

＜0.1＜0.1＜0.2＜0.1＜0.2＜0.05＜0.05＜0.15余量

7.50.45

4.3内部缺陷

应符合GB/T31203中内部质量要求。

4.4力学性能

轮彀力学性能应符合表2的要求。

表2轮彀力学性能

指标

项目

外轮缘轮心轮辐内轮缘

抗拉强度（N/mm2）≥230——————

屈服强度≥150——————

延伸率（%）≥7——2.5——

布氏硬度（HBW）≥——80————

4.5金相

经热处理后，在200倍显微镜下观察，金相组织纹理细密、均匀，共晶硅为点状或蠕虫状；轮缘应优

于或等于D级，轮辐和轮心应优于或等于B级。乘用车铝合金轮毂金相组织等级见附录A。

4.6气密性

4

T/HEBQIAXXXX—XXXX

4.6.1压缩空气试验法，充气压力大于或等于0.25MPa，保压30s，无漏气现象。

4.6.2氦气试验法，氦气浓度8%～12%，充气压力0.32MPa～0.35MPa，保压时间4s～5s，泄漏率小

于3.2×10-5Pa·m3/s。

4.7静不平衡量

应符合GB/T26036中乘用车轮毂的规定。

4.8跳动谐波

应符合QC∕T717中的规定。

4.9可靠性

4.9.1动态弯曲疲劳试验

动态弯曲疲劳试验的载荷按GB/T5334中的方法计算，最低旋转次数15万次。

4.9.2动态径向疲劳试验

动态径向疲劳试验的载荷按GB/T5334中的方法计算，最低旋转次数100万次。

4.9.3冲击试验

按照QC/T991中的方法计算，轮毂最大载荷：998N；锤重：1000kg；下落高度：219.6mm。

4.10表面防护

4.10.1漆膜构成

漆膜构成应符合表3要求.

表3漆膜构成

轮毂部位要求

T点透明粉≥100μm

正面及可见轮缘（精机加面）透明粉≥80μm

底粉≥50μm

色漆无色差

正面（非精机加面），窗口面

透明粉≥40μm

总厚度≥100μm

底粉≥40µm

色漆无要求

内轮辋及背腔轮辐

透明粉无要求

总厚度≥40µm

底粉覆盖

螺栓孔沉孔色漆无明显色差

透明粉无要求

5

T/HEBQIAXXXX—XXXX

表3漆膜构成（续）

轮毂部位要求

螺栓孔沉孔总厚度无具体要求

底粉覆盖

色漆无明显色差

外轮缘（正面垂直向下10mm范围）

透明粉覆盖

总厚度无具体要求

底粉无要求

帽槽至帽止口部位色漆无明显色差

透明粉覆盖

总厚度无具体要求

中心孔及法兰安装面、螺栓孔锥面不允许有漆

螺栓孔平台直径约φ26.4范围以外

涂层覆盖，具体范围以样轮为准

（螺栓孔锥面外2.5mm范围以外）

4.10.2分层漆膜厚度

透明涂层厚度：轮辐精车面最小80μm，其他区域最小40μm。

漆膜总厚度：轮辐精车面最小80μm，其他区域最小100μm。

4.10.3边缘漆膜厚度

边缘漆膜厚度应符合表4的要求。

表4边缘漆膜厚度

边缘漆膜位置外轮缘轮辐气门孔帽槽边缘螺栓孔边缘

边角漆膜厚度32.72μm11.34μm23.37μm76.51μm118.61μm

4.10.4涂层硬度

轮毂表面涂层硬度应不低于1H。

4.10.5耐水性

轮毂经240h的耐水性试验后，表面涂层无起泡、脱落、起皱、变色、锈蚀、附着力下降等现象。

4.10.6耐碎石冲击性

轮毂经ISO20567-1中B条件的碎石冲击试验后，碎片等级应不超过等级2。

4.10.7干膜贴带附着力

轮毂表面涂层的初始附着力应不低于GB/T9286中的0级。

4.10.8湿度试验后贴带附着力

120h湿度试验后附着力应不低于GB/T9286中的0级。

4.10.9耐中性盐雾性

6

T/HEBQIAXXXX—XXXX

轮毂经720h的中性盐雾性试验后，表面涂层无起泡、锈蚀、附着力下降等现象。

4.10.10耐CASS性

轮毂经240h的CASS试验后，表面涂层划线处的单边腐蚀不超过2.0m，不划线区涂层无起泡、锈蚀、

附着力下降等现象。

4.10.11耐丝状腐蚀性

轮毂经24h的耐CASS试验和672h的湿热试验(60℃±2℃、80%±2%RH)，表面涂层划线处的单边腐蚀

不超过4.0mm。

4.10.12耐湿热性

轮毂经120h的湿热性试验后，表面涂层无起泡、锈蚀、开裂等现象。

4.10.13耐液体介质性质

4.10.13.1耐汽油性：浸在92号汽油中24h,涂层应无软化、发白、变色、失光、起泡、开裂、脱落等

现象。

4.10.13.2耐碱性：轮毂在0.1mol/L的氢氧化钠溶液中浸泡4h，涂层应无起泡、破裂、脱落、发粘，

允许变软，但放置24h后应能恢复。

4.10.13.3耐酸性：将0.05mol/L的硫酸溶液滴在被试样板上，在20℃下经24h后观察，涂层应无起

泡破裂脱落、发粘，允许变软，但放置24h后应能恢复。

5试验方法

5.1尺寸及外观

轮毂尺寸采用游标卡尺、深度尺或三座标进行检测。

轮毂外观的检测采用目视法。检测应在自然日光下或人造光源下进行，眼睛与产品的距离约500mm。

5.2化学成分

按GB/T7999的规定执行。

5.3内部缺陷

按GB/T31203的规定执行。

5.4力学性能

布氏硬度应按GB/T231.1的规定执行。

轮毂材料其他力学性能的检测方法应按GB/T228.1的规定执行。

5.5金相

按GB/T3246.1中规定的方法进行试样处理、组织检验，按照附录A中等级表进行分级。

5.6气密性

按QC/T241的规定执行。

5.7静不平衡量

7

T/HEBQIAXXXX—XXXX

按照QC∕T242中的规定执行

5.8跳动谐波

按照QC∕T717中的规定执行。

5.9可靠性

5.9.1动态弯曲疲劳试验

按GB/T5334中的规定执行。

5.9.2动态径向疲劳试验

按GB/T5334中的规定执行。

5.9.3冲击试验

按QC/T991中的规定执行。

5.10表面防护

5.10.1漆膜构成、分层漆膜厚度和边缘漆膜厚度

漆膜颜色按照GB/T9761及GBT11186.2、GB/11186.3进行综合评定。

透明涂层厚度和漆膜厚度按照GB/T13452.2的规定执行。

5.10.2涂层硬度

按GB/T6739中的规定执行

5.10.3耐水性

按GB/T5209中的规定执行。

5.10.4耐碎石冲击

按ISO20567-1中B条件的规定执行。

5.10.5附着力

按GB/T9286中的规定执行。

5.10.6耐中性盐雾性、耐CASS性、耐丝状腐蚀性

按GB/T10125中的规定执行。

5.10.7耐湿热性

按GB/T1740中的规定执行。

5.10.8耐液体介质性质

5.10.8.1耐汽油性：将试样浸泡在92号汽油中24h，涂层应无软化、发白、变色、失光、起泡、开裂、

脱落等现象。

5.10.8.2耐碱性：将试样浸泡在55℃±1℃，0.1mol/L的氢氧化钠液中，经4h后,检查漆膜变化情况。

经规定试验时间后，取出水洗，漆膜应无起泡、开裂、脱落、发粘，允许变软，但放置24h后应能恢复。

8

T/HEBQIAXXXX—XXXX

5.10.8.3耐酸性：将0.05mol/L的硫酸溶液滴在被试样板上,在20℃下经24h后观察漆膜变化情况。

经规定试验时间后，取出用水洗净漆膜应无起泡、开裂、脱落、发粘，允许变软，但放置24h后应能恢

复。

6检验规则

6.1检验类型和检验项目

轮毂的检验一般分为出厂检验、定期抽样检验和型式试验，检验项目按表5的规定。

表5轮毂的出厂检验、定期抽样检验和型式试验项目

序号检验项目出厂检验定期抽样检验型式检验

1尺寸及外观√√√

2化学成分√√√

3内部缺陷√√√

4力学性能√√√

5金相×√√

6气密性√√√

7静不平衡量√√√

8跳动谐波×√√

9动态弯曲疲劳试验×√√

10可靠性动态径向疲劳试验×√√

11冲击试验×√√

12漆膜厚度√√√

13分层漆膜厚度×√√

14边缘漆膜厚度×√√

15涂层硬度×√√

16耐水性×√√

17耐碎石冲击×√√

18表面防护干膜贴带附着力×√√

19湿度试验后贴带附着力×√√

20耐中性盐雾性×√√

21耐CASS性×√√

22耐丝状腐蚀性×√√

23耐湿热性×√√

24耐汽油性×√√

9

T/HEBQIAXXXX—XXXX

表5轮毂的出厂检验、定期抽样检验和型式试验项目（续）

序号检验项目出厂检验定期抽样检验型式检验

25耐碱性×√√

表面防护

26耐酸性×√√

注1：打“√”的为需检测项目，打“×”的为不需检测项目。

注2:涂层厚度在出厂检验时测漆膜总厚度，在定期抽样检验和型式试验时测分层厚度和边缘漆膜厚度。

6.2出厂检验

轮毂需经出厂检验合格后方能出厂。

6.3定期抽样检验

6.3.1定期抽样检验的产品是出厂检验合格的产品。

6.3.2产品验收按GB/T2828.1中规定的一次抽样方案检验，检验水平和接受质量限(AQL)由供需双方

协商确定。

6.3.3按产品需要规定一定周期对产品进行抽样检验。

6.4型式试验

在下列情况之一时，应进行型式试验。

a）新产品投产鉴定时；

b）定型产品转厂生产时；

c）对强度产生影响的设计变更及材料和工艺有较大变更时；

d）已鉴定产品停止生产达半年，重新恢复生产时；

e）出厂检验结果与上次型式试验结果有较大差异时；

f）国家质量监督机构提出进行型式试验要求时。

6.5合格判定规则

所有规定的检验项目检验结果符合本标准的要求，则判定该批次轮毂合格。如出厂检验项目中有一项

抽样检验不合格，允许采取全数检验方法，剔除不合格品后再提交检验。如定期抽样检验、型式试验项目

中有一项不合格，允许从同批次轮毂中抽取双倍数量对该不合格项目进行复查，全部合格，则判定该批次

为合格品，如仍有一件不合格，则判定该批次为不合格品。

7标志、包装、运输和贮存

7.1标志

轮毂应在非机加工表面铸出或打刻下列标志，标志应清晰，经久耐用。

a）轮辆规格、偏距；

b）轮毂制造厂商标或符号；

c）生产日期；

d）X光、气密性等检验钢号；

e）顾客规定的其它标记。

7.2包装

10

T/HEBQIAXXXX—XXXX

轮毂的包装应牢固、可靠，在运输和搬运过程中不应出现损坏或损伤。出口产品的包装应符合出口商

品的包装要求。

a）轮毂的外包装应有下列标记:

b）零件号；

c）轮辆规格；

d）包装日期；

e）客户规定的其它要求。

7.3运输

轮毂在运输过程中，不应淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。

7.4贮存

轮毂应贮存在干燥、通风良好，无有害气体的仓库内，不应与腐蚀性的化学物品、酸、碱等一同存放。

11

T/HEBQIAXXXX—XXXX

附录A

（资料性）

乘用车铝合金轮毂金相组织等级

A.1乘用车铝合金轮毂金相组织等级

乘用车铝合金轮毂金相组织等级分级及各等级图片见表A.1。

表A.1乘用车铝合金轮毂金相组织等级

等级相对应的金相组织图片等级相对应的金相组织图片

A级B级

α相粗大，部分共晶α相和共晶硅分布不

硅为短杆状和块状，够均匀，部分共晶硅

且有铁相存在为短杆状和块状

C级D级

α相和共晶硅分布α相和共晶硅分布

不够均匀，少量共晶较为均匀，共晶硅为

硅为短杆状点状或蠕虫状

E级

F级α相细小且和共

α相和共晶硅

晶硅分布均匀，共晶

分布均匀,共晶硅为

硅为点状或蠕虫状

点状或蠕虫状

12

T/HEBQIAXXXX—XXXX

前  言

本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件由秦皇岛艾科晟科技有限公司提出。

本文件由河北省质量信息协会归口。

本文件起草单位：ＸＸＸＸＸＸ、ＸＸＸＸＸＸ。

本文件主要起草人：ＸＸＸ、ＸＸＸ。

本文件首次发布。

I

T/HEBQIAXXXX—XXXX

乘用车铝合金轮毂

1范围

本文件规定了乘用车铝合金轮毂的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存要求。

本文件适用于汽车和摩托车用铸造铝合金轮毂。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文

件。

GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法

GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法

GB/T1740漆膜耐湿热测定法

GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划

GB/T3246.1变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分：显微组织检验方法

GB/T5209色漆和清漆耐水性的测定浸水法

GB/T5334乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法

GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度

GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法

GB/T9286色漆和清漆划格试验

GB/T9761色漆和清漆色漆的目视比色

GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验

GB/T11186.2涂膜颜色的测量方法第二部分:颜色测量

GB/T11186.3涂膜颜色的测量方法第三部分:色差计算

GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定

GB/T26036汽车轮毂用铝合金模锻件

QC∕T241汽车无内胎车轮密封性试验方法

QC∕T242汽车车轮静不平衡量要求及检测方法

QC∕T717汽车车轮跳动要求和检测方法

QC/T991乘用车轻合金车轮90°冲击试验方法

JB/T7946.1铸造铝合金金相第1部分:铸造铝硅合金变质

JB/T7946.2铸造铝合金金相第2部分:铸造铝硅合金过烧

JB/T7946.3铸造铝合金金相第3部分:铸造铝合金针孔

JB/T7946.4铸造铝合金金相第4部分:铸造铝铜合金晶粒度

ISO20567-1色漆和清漆涂层耐碎石性测定第1部分：多冲击试验(Paintsandvarnishes

Determinationofstone-chipresistanceofcoatings-Part1:Multi-impacttesting)

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

3

T/HEBQIAXXXX—XXXX

4技术要求

4.1尺寸及外观

4.1.1铸件尺寸及外观按最新版毛坯图所注尺寸和技术条件及毛坯外观标样执行。

4.1.2进行加工后轮毂上不应有外露的不连续性孔隙、缩孔、气孔等。轮毂上不得有5组以上的微孔隙

群。一个微孔隙群在轮毂35mm直径范围内微孔数量不应超过15个。

4.1.3轮毂上不应有填料或粘合剂。

4.1.4轮毂表面应光滑平整，不应有划伤、毛刺，不应有影响强度的有害裂痕、气孔、缩松、欠铸、

裂纹等缺陷。

4.1.5涂装轮毂应在比色箱中进行比色，无明显的色差。

4.1.6涂装轮毂的表面应颜色和光泽应均匀，不应有基底材料暴露，不应有明显的疤痕、起泡、色差、

桔皮、流挂、剥落、划痕等缺陷。

4.1.7抛光轮毂的表面应光亮、平整、均匀，不应有明显的抛痕、花斑、发暗等缺陷。

4.1.8轮毂的标志应完整、清晰。

4.2化学成分

轮彀材料化学成分应符合表1的要求。

表1化学成分

Cu（%）Si（%）Mg（%）Zn（%）Fe（%）Mn（%）Ti（%）Ni（%）单一杂质（%）杂质总和（%）Al（%）

6.5～0.25～

＜0.1＜0.1＜0.2＜0.1＜0.2＜0.05＜0.05＜0.15余量

7.50.45

4.3内部缺陷

应符合GB/T31203中内部质量要求。

4.4力学性能

轮彀力学性能应符合表2的要求。

表2轮彀力学性能

指标

项目

外轮缘轮心轮辐内轮缘

抗拉强度（N/mm2）≥230——————

屈服强度≥150——————

延伸率（%）≥7——2.5——

布氏硬度（HBW）≥——80————

4.5金相

经热处理后，在200倍显微镜下观察，金相组织纹理细密、均匀，共晶硅为点状或蠕虫状；轮缘应优

于或等于D级，轮辐和轮心应优于或等于B级。乘用车铝合金轮毂金相组织等级见附录A。

4.6气密性

4

T/HEBQIAXXXX—XXXX

4.6.1压缩空气试验法，充气压力大于或等于0.25MPa，保压30s，无漏气现象。

4.6.2氦气试验法，氦气浓度8%～12%，充气压力0.32MPa～0.35MPa，保压时间4s～5s，泄漏率小

于3.2×10-5Pa·m3/s。

4.7静不平衡量

应符合GB/T26036中乘用车轮毂的规定。

4.8跳动谐波

应符合QC∕T717中的规定。

4.9可靠性

4.9.1动态弯曲疲劳试验

动态弯曲疲劳试验的载荷按GB/T5334中的方法计算，最低旋转次数15万次。

4.9.2动态径向疲劳试验

动态径向疲劳试验的载荷按GB/T5334中的方法计算，最低旋转次数100万次。

4.9.3冲击试验

按照QC/T991中的方法计算，轮毂最大载荷：998N；锤重：1000kg；下落高度：219.6mm。

4.10表面防护

4.10.1漆膜构成

漆膜构成应符合表3要求.

表3漆膜构成

轮毂部位要求

T点透明粉≥100μm

正面及可见轮缘（精机加面）透明粉≥80μm

底粉≥50μm

色漆无色差

正面（非精机加面），窗口面

透明粉≥40μm

总厚度≥100μm

底粉≥40µm

色漆无要求

内轮辋及背腔轮辐

透明粉无要求

总厚度≥40µm

底粉覆盖

螺栓孔沉孔色漆无明显色差

透明粉无要求

5

T/HEBQIAXXXX—XXXX

表3漆膜构成（续）

轮毂部位要求

螺栓孔沉孔总厚度无具体要求

底粉覆盖

色漆无明显色差

外轮缘（正面垂直向下10mm范围）

透明粉覆盖

总厚度无具体要求

底粉无要求

帽槽至帽止口部位色漆无明显色差

透明粉覆盖

总厚度无具体要求

中心孔及法兰安装面、螺栓孔锥面不允许有漆

螺栓孔平台直径约φ26.4范围以外

涂层覆盖，具体范围以样轮为准

（螺栓孔锥面外2.5mm范围以外）

4.10.2分层漆膜厚度

透明涂层厚度：轮辐精车面最小80μm，其他区域最小40μm。

漆膜总厚度：轮辐精车面最小80μm，其他区域最小100μm。

4.10.3边缘漆膜厚度

边缘漆膜厚度应符合表4的要求。

表4边缘漆膜厚度

边缘漆膜位置外轮缘轮辐气门孔帽槽边缘螺栓孔边缘

边角漆膜厚度32.72μm11.34μm23.37μm76.51μm118.61μm

4.10.4涂层硬度

轮毂表面涂层硬度应不低于1H。

4.10.5耐水性

轮毂经240h的耐水性试验后，表面涂层无起泡、脱落、起皱、变色、锈蚀、附着力下降等现象。

4.10.6耐碎石冲击性

轮毂经ISO20567-1中B条件的碎石冲击试验后，碎片等级应不超过等级2。

4.10.7干膜贴带附着力

轮毂表面涂层的初始附着力应不低于GB/T9286中的0级。

4.10.8湿度试验后贴带附着力

120h湿度试验后附着力应不低于GB/T9286中的0级。

4.10.9耐中性盐雾性

6

T/HEBQIAXXXX—XXXX

轮毂经720h的中性盐雾性试验后，表面涂层无起泡、锈蚀、附着力下降等现象。

4.10.10耐CASS性

轮毂经240h的CASS试验后，表面涂层划线处的单边腐蚀不超过2.0m，不划线区涂层无起泡、锈蚀、

附着力下降等现象。

4.10.11耐丝状腐蚀性

轮毂经24h的耐CASS试验和672h的湿热试验(60℃±2℃、80%±2%RH)，表面涂层划线处的单边腐蚀

不超过4.0mm。

4.10.12耐湿热性

轮毂经120h的湿热性试验后，表面涂层无起泡、锈蚀、开裂等现象。

4.10.13耐液体介质性质

4.10.13.1耐汽油性：浸在92号汽油中24h,涂层应无软化、发白、变色、失光、起泡、开裂、脱落等

现象。

4.10.13.2耐碱性：轮毂在0.1mol/L的氢氧化钠溶液中浸泡4h，涂层应无起泡、破裂、脱落、发粘，

允许变软，但放置24h后应能恢复。

4.10.13.3耐酸性：将0.05mol/L的硫酸溶液滴在被试样板上，在20℃下经24h后观察，涂层应无起

泡破裂脱落、发粘，允许变软，但放置24h后应能恢复。

5试验方法

5.1尺寸及外观

轮毂尺寸采用游标卡尺、深度尺或三座标进行检测。

轮毂外观的检测采用目视法。检测应在自然日光下或人造光源下进行，眼睛与产品的距离约500mm。

5.2化学成分

按GB/T7999的规定执行。

5.3内部缺陷

按GB/T31203的规定执行。

5.4力学性能

布氏硬度应按GB/T231.1的规定执行。

轮毂材料其他力学性能的检测方法应按GB/T228.1的规定执行。

5.5金相

按GB/T3246.1中规定的方法进行试样处理、组织检验，按照附录A中等级表进行分级。

5.6气密性

按QC/T241的规定执行。

5.7静不平衡量

7

T/HEBQIAXXXX—XXXX

按照QC∕T242中的规定执行

5.8跳动谐波

按照QC∕T717中的规定执行。

5.9可靠性

5.9.1动态弯曲疲劳试验

按GB/T5334中的规定执行。

5.9.2动态径向疲劳试验

按GB/T5334中的规定执行。

5.9.3冲击试验

按QC/T991中的规定执行。

5.10表面防护

5.10.1漆膜构成、分层漆膜厚度和边缘漆膜厚度

漆膜颜色按照GB/T9761及GBT11186.2、GB/11186.3进行综合评定。

透明涂层厚度和漆膜厚度按照GB/T13452.2的规定执行。

5.10.2涂层硬度

按GB/T6739中的规定执行

5.10.3耐水性

按GB/T5209中的规定执行。

5.10.4耐碎石冲击

按ISO20567-1中B条件的规定执行。

5.10.5附着力

按GB/T9286中的规定执行。

5.10.6耐中性盐雾性、耐CASS性、耐丝状腐蚀性

按GB/T10125中的规定执行。

5.10.7耐湿热性

按GB/T1740中的规定执行。

5.10.8耐液体介质性质

5.10.8.1耐汽油性：将试样浸泡在92号汽油中24h，涂层应无软化、发白、变色、失光、起泡、开裂、

脱落等现象。

5.10.8.2耐碱性：将试样浸泡在55℃±1℃，0.1mol/L的氢氧化钠液中，经4h后,检查漆膜变化情况。

经规定试验时间后，取出水洗，漆膜应无起泡、开裂、脱落、发粘，允许变软，但放置24h后应能恢复。

8

T/HEBQIAXXXX—XXXX

5.10.8.3耐酸性：将0.05mol/L的硫酸溶液滴在被试样板上,在20℃下经24h后观察漆膜变化情况。

经规定试验时间后，取出用水洗净漆膜应无起泡、开裂、脱落、发粘，允许变软，但放置24h