复合肥企业岗位操作规程

复合肥企业

岗位操作规程

刖百

一、生产管理思想

1、董事长指出:生产管理要从搞生产逐步过渡到如今的管生产，要做到千斤重

担人人挑，人人肩上有指标，从而形成“事后操纵不如事中操纵，事中操纵不如事前

操纵”的管理思维。

2、生产管理四性：艰辛性、繁杂性、连续性、长期性。

3、生产管理方针：

生产系统方针：管生产就是管工艺指标。

设备系统管理方针：操纵入口，维护保养，计划检修，规范行为。

安全管理方针:辩识危害，规范行为，消除隐患，四不放过。

4、专业思想

4.1百分百理论

将影响某个标杆的所有因素百分百操纵合格，那么这个标杆就能合格。

4.2总量操纵法

管理生产，先给系统建立总体物料、热量等平衡标杆，依据标杆总量，查找生

产过程中不平衡的点，逐个解决，实现总量平衡。

4.3微量管理

化工生产中主要反应物料经过净化处理后仍含有好多看似不起眼，简单被疏忽

的微量物质，这些微量物质操纵不好往往会对我们的生产造成十分严重后果，我们

将这些微量当作重点来管理，尽可能降卑微量物质含量。

4.4间歇生产连续化，连续生产稳定化，稳定生产标准化。

间歇生产连续化：打断停车随便性，有计划性的进行停车，减少突发性事故。

连续生产稳定化：严格操纵工艺指标，稳定生产负荷，不擅自改变工艺条件及

工艺状况，不频繁加减量，使生产持续稳定运行。

稳定生产标准化：生产稳定同时，出台相应标准、规程进行固化。

二、本岗位工艺设计思想

本装置是采用山东红日开发的氯化钾低温转化反应，料浆法喷浆造粒技术，整

个工艺过程可概括为二步，一是将氯化钾低温转化为硫酸氢钾，并制成混酸，二是

含硫酸氢钾、磷酸等的混酸经氨中和、造粒、枯燥、冷却后制得成品粒状硫基复合

肥。

目录

第一章岗位任务错误!未指定书签。

1.吸收岗位错误!未指定书签。

1.1吸收岗位任务错误!未指定书签。

1.2吸收岗位概念错误!未指定书签。

1.3吸收岗位职责错误!未指定书签。

1.4吸收岗位巡检概念化错误!未指定书签。

2.转化岗位错误!未指定书签。

3.中和岗位错误!未指定书签。

4.造粒岗位错误!未指定书签。

5.尾洗岗位错误!未指定书签。

6.空压岗位错误!未指定书签。

7.包装岗位错误!未指定书签。

8.热风炉岗位错误!未指定书签。

9.干线岗位错误!未指定书签。

其次章工作原理错误!未指定书签。

1.转化岗位工艺原理错误!未指定书签。

1.1转化岗位反应方程式错误!未指定书签。

1.2温度对反应的影响错误!未指定书签。

1.3反应时间对反应的影响错误!未指定书签。

1.4硫酸酸浓对反应的影响错误!未指定书签。

1.5氯化钾对反应的影响错误!未指定书签。

2.中和造粒工艺原理错误!未指定书签。

2.1中和反应方程错误!未指定书签。

2.2造粒原理错误!未指定书签。

2.3中和度对造粒的影响错误!未指定书签。

2.4料浆比重对造粒的影响错误!未指定书签。

第三章工艺流程错误!未指定书签。

1.吸收系统工艺流程错误!未指定书签。

1」流程简述错误!未指定书签。

1.2工艺流程简图错误!未指定书签。

2.转化系统工艺流程错误!未指定书签。

2.1流程简述错误!未指定书签。

2.2工艺流程简图错误!未指定书签。

3.中和岗位流程错误!未指定书签。

3.1流程简述错误!未指定书签。

3.2工艺流程简图错误!未指定书签。

4.造粒岗位流程错误!未指定书签。

4.1流程简述错误!未指定书签。

4.2工艺流程简图错误!未指定书签。

5.尾洗岗位流程错误!未指定书签。

5.1流程简述错误!未指定书签。

5.2工艺流程简图错误!未指定书签。

6.空压岗位流程错误!未指定书签。

6.1流程简述错误!未指定书签。

7.热风炉岗位流程错误!未指定书签。

7.1流程简述错误!未指定书签。

8.包装岗位流程错误!未指定书签。

8」流程简述错误!未指定书签。

第四章生产物料平衡错误!未指定书签。

1.复合肥物料配比计算错误!未指定书签。

2.盐酸产量平衡计算错误!未指定书签。

3.吨成品肥盐酸产量（单位：千克）错误!未指定书签。

第五章工艺指标错误!未指定书签。

1.班组级错误!未指定书签。

2.事业部级错误!未指定书签。

3.公司级错误!未指定书签。

4.制定依据错误!未指定书签。

4.1磷酸含固量：含固量［%错误!未指定书签。

4.2氯化钾水分：W3.5%错误!未指定书签。

4.3氯化钾中氧化钾含量：N58%错误!未指定书签。

4.4加料区温度：130℃-142℃错误!未指定书签。

4.5反应区温度：130℃-148℃错误!未指定书签。

4.6成品盐酸浓度：N30%错误!未指定书签。

4.7氯化氢洗涤塔气体温度：W45℃错误!未指定书签。

4.8料浆中和度：1.20-1.35错误!未指定书签。

4.9料浆比重：1.45-1.52错误!未指定书签。

4.10机头温度：450±20℃错误!未指定书签。

4.11机尾温度：85〜95℃错误!未指定书签。

4.12包膜油温度：80-90℃错误!未指定书签。

第六章开停车置换方案错误!未指定书签。

1.转化岗位开停车错误!未指定书签。

2.吸收岗位开车错误!未指定书签。

3.中和岗位开停车错误!未指定书签。

4.造粒岗位开停车错误!未指定书签。

5.干线岗位开停车错误!未指定书签。

6.尾洗开停车错误!未指定书签。

7.热风炉岗位开停车错误!未指定书签。

8.空压机岗位开停车错误!未指定书签。

第七章正常操作要点错误!未指定书签。

第一节操作要点概念化错误!未指定书签。

1.转化操作要点错误!未指定书签。

2.吸收操作要点错误!未指定书签。

3.中和工艺操作要点错误!未指定书签。

4.造粒岗位正常操作要点错误!未指定书签。

5.干线正常操作要点错误!未指定书签。

6.尾洗正常操作要点错误!未指定书签。

7.热风炉正常操作要点错误!未指定书签。

8.包装岗位操作要点错误!未指定书签。

9.空压岗位正常操作要点错误!未指定书签。

其次节操作方法和程序错误!未指定书签。

1.产品包装前的准备错误!未指定书签。

2.产品包装过程本卷须知错误!未指定书签。

第三节工艺联锁错误!未指定书签。

3.1工艺连锁方式及相关数值（无）错误!未指定书签。

第八章环境与职业健康安全管理错误!未指定书签。

第一节生产特点错误!未指定书签。

1.工艺状况（高压高温、有毒有害、腐蚀性强）错误!未指定书签。

2.设备状况错误!未指定书签。

3.作业环境状况错误!未指定书签。

3.1易燃易爆错误!未指定书签。

3.2危害因素状况（高温有毒、腐蚀性强）错误!未指定书签。

其次节岗位重要危险化学品性质错误!未指定书签。

1.氨（气氨、液氨）（3）错误!未指定书签。

2.磷酸的理性特征错误!未指定书签。

3.硫酸理化性质错误!未指定书签。

第三节环境因素错误!未指定书签。

1.氢钾系统环境因素错误!未指定书签。

2.复肥系统环境因素错误!未指定书签。

第四节危害因素错误!未指定书签。

1.氢钾系统危害因素错误!未指定书签。

2.复肥系统危害因素错误!未指定书签。

第五节应急预案（应急准备和响应）错误!未指定书签。

1.生产应急预案错误!未指定书签。

1.1循环水断电或断水应急预案错误!未指定书签。

2.安全应急预案错误!未指定书签。

2.1.磷酸泄漏应急预案错误!未指定书签。

2.2硫酸泄漏应急预案错误!未指定书签。

2.3盐酸泄漏吸收风机跳闸或断电应急预案错误!未指定书签。

2.4气氨泄漏错误!未指定书签。

第九章重要设备简图及参数错误!未指定书签。

1.运转设备表错误!未指定书签。

第十章岗位检修规程错误!未指定书签。

1.反应槽清槽作业程序错误!未指定书签。

2.混酸槽倒槽作业程序错误!未指定书签。

3.中和管式反应器清理程序表错误!未指定书签。

4.分筛清理程序表错误!未指定书签。

5.造粒机清理程序表错误!未指定书签。

6.分筛清理程序表错误!未指定书签。

7清理明细表错误!未指定书签。

第十一章岗位分析规程错误!未指定书签。

1.盐酸密度测量方法错误!未指定书签。

2.混酸密度测定方法错误!未指定书签。

3.中和度的测定方法错误!未指定书签。

4.料浆含水量的测量方法错误!未指定书签。

第十二章典型案例错误!未指定书签。

第一节工艺事故错误!未指定书签。

1".10"违章检修伤害事故错误!未指定书签。

2.“7.1"机械伤害错误!未指定书签。

3.“3.1"热风炉操作工烫伤事故错误!未指定书签。

其次节设备事故错误!未指定书签。

l.“8.21〃电动葫芦违章操作坠落事故错误!未指定书签。

2.-11.9"吸收风机违章操作机封烧毁事故错误!未指定书签。

第三节安环事故错误!未指定书签。

8〃盐酸泄漏事故错误!未指定书签。

2.“3.27”陈化泵进口管断磷酸泄漏的环保事故错误!未指定书签。

第十三章附录错误!未指定书签。

第一节基础知识错误!未指定书签。

1.磷酸的理性特征错误!未指定书签。

2.硫酸理化性质错误!未指定书签。

3.氨（气氨）（3）理化特性错误!未指定书签。

其次节相关数据表错误!未指定书签。

1.复合肥理论配比工艺计算:错误!未指定书签。

2.盐酸理论产量工艺计算:错误!未指定书签。

3.吨成品肥盐酸理论产量（单位：斤克）错误!未指定书签。

4.复合肥技术标准错误!未指定书签。

4.1澄清槽排渣技术标准错误!未指定书签。

4.2包膜油操纵标准错误!未指定书签。

4.3国产氯化钾掺兑操纵标准（暂行）错误!未指定书签。

第一章岗位任务

1.吸收岗位

1.1吸收岗位任务

负责将进入陈化槽的磷酸经泵送至澄清槽澄清后溢流至磷酸库，将澄清槽底部

沉降的磷石膏用泵送至磷酸工区回收。将进入硫酸槽的硫酸经泵送至转化岗位。将

1200方循环水池的水通过水泵加压送吸收岗位各换热设备使用，水返回循环水池经

风机水泵冷却，保证循环水站各设备的稳定运行，负责将转化岗位输送来氯化氢气

体最大限度地循环吸收成23遥的浓盐酸，尾气达到排放要求后排空。

1.2吸收岗位概念

操纵四个环节（水平衡、酸温、酸浓、换水），实现一个目标循环水合格率2

90%。

1.3吸收岗位职责

1.3.1岗位定编定员

操作工每班1人。

1.4吸收岗位巡检概念化

1.4.1巡检概念

巡检循环水池、冷水泵检查，确保电机、泵体轴承温度、油位等正常，严格执

行1小时/次巡检制度，并对巡检状况作好记录。

1.4.2巡检路线

操作室一吸收三楼一吸收二楼f吸收一楼一盐酸库f磷酸库一硫酸库-1200m

循环水池f凉水泵一陈化槽f澄清槽一磷酸溜槽一操作室

1.4.3巡检内容

运转设备：声音、震动、温度、泄漏、润滑、压力、电流及阀门开启度等；

静止设备：震动、泄漏、压力、液位及阀门开启度等；

水池：液位、补水、药品参与状况等。

2.转化岗位

硫酸和氯化钾在反应槽内在蒸汽加热的状况下转化为硫酸氢钾溶液，与输送来

的磷酸按一定比例混合，配制成混酸溶液。

3.中和岗位

对中和操作工艺过程加以规范，使整个中和过程操纵规范化，制备出满足造

粒需求的料浆供造粒使用，同时提高氨利用率，减小氨损耗。

4.造粒岗位

对喷浆造粒枯燥的整个工艺过程进行规范和操纵、以优化操作工况，制造符

合质量要求的产品，稳定均衡生产。

5.尾洗岗位

对造粒尾气的洗涤工艺过程操作进行规范，以使造粒机保持微负压操作，尾气

排空符合要求，向中和岗位提供洗液参与闪蒸槽回收。

6.空压岗位

对空压站岗位操作和操纵加以规范，确保向其它岗位输送符合要求的压缩空

气。

7.包装岗位

本作业指导书制定了包装岗位员工的日常工作规范。

8.热风炉岗位

对热风炉岗位的工艺过程操作进行规范和操纵，确保向造粒岗位输送符合要求

的热风，同时提高煤燃烧率，降低煤耗。

9.干线岗位

对干线岗位的具体操作及开、停车顺序进行规范与操纵，以达到优化操作的目

的。

其次章工作原理

1.转化岗位工艺原理

1.1转化岗位反应方程式

241A

1.2温度对反应的影响

该反应式无论是高温法还是低温法均有此过程，反应是个放热反应，但反应热

还不能维持该反应需操纵温度140℃左右，因此反应时需要外供部分热量，较简单

的方法是先预热浓硫酸，或直接对参与反应的反应物进行加热。

硫酸氢钾在不同的温度下以两种不同的状态存在，固体状态和溶液状态。当温

度约大于100C,硫酸氢钾呈溶液状，但较粘稠；当温度低于100C时，硫酸氢钾很

快便结成硬硬的固体；当温度大于130℃时，硫酸氢钾呈滚动性较好的溶液状态。

一般说，氯化钾的转化程度是随着反应温度的升高而加大的。当反应温度小于

110℃时，转化率低于75%；当反应温度在110℃—140℃时，转化率在75%—80%,

假如反应温度大于140C时，转化率可达80%以上，而由于反应热无法使反应温度维

持在140C,则用预热硫酸或加热其它反应物的方法实现，然而受到材料的限制，

硫酸温度仅能加热到120c左右，若再升高温度在工程上有困难，因此反应时，一

般转化率操纵在75%—80除同时可以保证产品氯根操纵在3%以下。

生产中，温度操纵的主要问题是反应温度维持不住，当反应温度下降，转化率

大大下降，料浆无法输送，严重时甚至有堵塞整个反应系统，搅拌桨叶折断的危

险。因此目前使用最广泛的是先用板式换热器将硫酸加热到100℃后进入反应或将

蒸汽直接通入反应槽中。

1.3反应时间对反应的影响

反应时间是指反应物料在反应槽内的平均停留时间。反应时间的长短主要影响

氯化钾的转化率，增加反应时间，转化率提高，但当其它条件一定时，增加反应时

间，对转化率的提高是有限的，因此转化时间一般操纵在1.5—2小时。

1.4硫酸酸浓对反应的影响

当硫酸浓度低于98%时，氯化钾的转化率也大大下降，它直接影响到产品中的

氯根含量。此外，硫酸浓度降低，腐蚀性加强，对材质要求更高。因此一般硫酸宜

选择98%硫酸。

1.5氯化钾对反应的影响

生产实践证明，国产氯化钾纯度低于国外，含水量高于国外，细度也大于国

外，虽然生产中能使用国产氯化钾，但只能和进口氯化钾少量掺兑使用。但生产中

会遇到加料困难、消耗增加、转化率下降等缺点。

2.中和造粒工艺原理

2.1中和反应方程

氨中和：4+3=4出34+3=4H24H34+23=（4）24H24+23=（4）24

来自转化岗位的混酸（主要是磷酸、硫酸、硫酸氢钾）和来至合成氨的气氨，

在较高的压力和温度下送入中和管式反应器，由于受其狭小的反应空间限制导致反

应产生的高温料浆高速冲入闪蒸槽，同时反应释放的巨大反应热有效的蒸发物料中

的水份，与添加尿素溶解后溢流至喷浆槽，再经喷浆造粒、枯燥、筛分、冷却、涂

膜而得到复合肥成品。

2.2造粒原理

一般认为，成粒途径有三种，一种是料浆在返料颗粒表面上的涂布；一种是料浆作

为粘结剂，把若干细小颗粒粘结成较大颗粒的粘结作用；还有一种是自成粒作用，

即料浆经雾化枯燥后本身凝固而成的颗粒或细粉，此时成粒率显然很低。

三种成粒方式在造粒机内都存在。现生产用的带喷枪、内返料的造粒枯燥机内的造

粒主要是涂布作用；当料浆为沙性、造粒机内料幕不均匀、料浆过度雾化时，自成

粒作用明显；粘结作用不是主要的成粒方式。当雾化空气压力相对低时，喷枪喷出

的料浆形成一股液柱，射穿料幕后落在造粒枯燥机内造粒段的料床上，此时主要是

粘结作用，但由于料浆分散性差，成粒效率低，且易出大块，产品外观也不规矩圆

滑。在操作中应尽力避免出现这种状况。

2.3中和度对造粒的影响

中和度直接影响产品的组成，料浆的密度与粘结。提高中和度，产品中含氮量

增加，P2Q5及L0含量则相对减少。中和度操纵地1.20T.30之间。造粒效果好。当

造粒出来的粒子偏大时，可考虑调理中和度在低限，此时料浆粘稠下降，粒子成长

速度减缓；当造粒粒子偏小时，调理中和度在上限，此时料浆较粘稠，粒子粘结，

涂布作用加强，成粒速度加快。操作过程中，中和度宜平稳，不宜波动太大，停开

车时，由于氮损失较大，中和度一般要求走上限。

2.4料浆比重对造粒的影响

料浆比重直接关系到料浆的粘度与含水率，生产负荷与枯燥系统的水平衡，是

一关键操纵参数。当料浆比重高时，雾化效果不好，易堵塞喷嘴，造成喷浆困难，

造粒出来的产品外观差，但是生产负荷高；料浆比重低时，雾化效果好，涂布和粘

结作用都增加，物料成粒率高，产品外观圆滑，但是生产能力下降，枯燥负荷大，

还会影响尾洗负荷。料浆比重一般操纵在1.45-1.52较为宜

第三章工艺流程

1.吸收系统工艺流程

1.1流程简述

将磷酸岗位输送来的磷酸经溜槽送入陈化槽贮存，将陈化槽内磷酸用泵输送至

磷酸澄清槽，磷酸经澄清槽澄清后溢流至溜槽进磷酸1#库或磷酸2#库，将澄清槽内

底部沉降的磷石膏用泵送至磷酸岗位回收。

将硫酸岗位输送来的硫酸送入硫酸槽贮存，并操纵硫酸槽在一定液位，将硫酸

槽内硫酸送至用反应岗位。

1200m：'循环水池的水由1\2"、3*凉水泵抽送到吸收系统石墨冷凝器、降膜吸收

器等换热设备，换热后水直接回到循环水池。转化岗位的气体经石墨冷凝器冷却和

吸收后，再由吸收风机送到第一降膜吸收塔器、其次降膜吸收塔器吸收，合格的粗

盐酸和成品盐酸用泵送至盐酸贮槽，气体依次进入一洗、二洗、三洗逆流洗涤，结

果符合环保要求的气体经烟囱排放。

1.2工艺流程简图

2.转化系统工艺流程

2.1流程简述

来自硫酸槽的硫酸用泵经电磁流量计计量后进入反应槽加料区，氯化钾经斗提

输送至料仓通过圆盘给料机计量由螺旋输送机参与反应槽加料区，硫酸和氯化钾反

应后溢流至反应槽反应区进一步反应，溢出的气体去吸收岗位吸收成盐酸，硫酸氢

钾溶液再溢流至混酸槽与来自磷酸1#或2#库的磷酸按一定比例混合制得合格的混

酸，输送给后工段。

2.2工艺流程简图

3.1流程简述

自合成氨的气氨与来自氢钾工段的混酸在管式反应器中进行氨酸中和反应，反

应后的料浆经中和槽溢流至溶解槽，再溢流至喷浆槽，由喷浆泵送至造粒岗位进行

喷浆；中和尾气通过风机至洗涤塔进行水洗涤，洗涤后的尾气排空，洗涤液至尾洗

岗位。尿素经尿素斗提，通过加料螺旋变频调理往溶解槽补入。

3.2工艺流程简图

4.1流程简述

中和后的料浆由喷浆泵打入喷枪，经空压站来的压缩空气雾化后进入造粒机进

行造粒，同时被热风炉来的热风枯燥，造粒后的物料经枯燥后从机尾下料口处经斗

提机提升后进入一级筛进行筛分，合格颗粒去二级筛进行二次筛分，二次筛分后的

合格颗粒经流化床冷却后去包膜机包膜，而后去成品皮带直至包装；一级筛筛出的

大颗粒经破碎机破碎后，和一、二级筛筛出的小颗粒，细粉进入埋刮板输送机，共

同返回造粒机机头内作返料。

4.2工艺流程简图

5.1流程简述

造粒机的尾气经文丘里洗涤后经洗液环槽，再经过尾气洗涤塔洗涤后排空，补

水从尾气洗液循环槽进入，在尾气洗涤塔用泵循环洗涤后同中和岗位排来的污水至洗

液循环槽用泵循环洗涤，一部分至中和槽使用。

5.2工艺流程简图

6.空压岗位流程

6.1流程简述

进入「、3\4\5\6\7’压缩机的空气被压缩，一部分直接进入空气缓冲罐

经缓冲后供造粒使用，另一部分进入主空压气管网，供其它系统使用。

7.热风炉岗位流程

7.1流程简述

煤由进煤皮带提升进入热风炉内，在鼓风机助燃下燃烧，产生的烟道气由热风

机输送到造粒机头内，燃烧后的煤渣由排渣机排到炉外。

8.包装岗位流程

8.1流程简述

成品经电子称计量后进入包装袋，包装袋由链板输送机平稳输送至电子缝包机经过

折边后由缝包机自动缝包，自动切线后进入成品仓库。

第四章生产物料平衡

1.复合肥物料配比计算

•相关反应方程式:氢钾转化：244氨中和：4344H3434H24

H34+23=(4)24H24+23=(4)24

以1000成品为单位，成品中各养分含量为13.5—18.8—14.0,原材料的K20

含量为61%,H34中的3含量为0.030g进行计算:1、计算吨肥消耗量及生成物1000

成品消耗量为：1000*1461229.5设成品中的含量为2.0%（平均值），则未转化为

1000*2.0%*74.5/35.5=41.97,也即参与转化的的量为：229.5-41.97=187.53,设转

化生成的4量为a,消耗H24的量为b,根据反应式得：H24+=4+98

74.5136b187.53a342.34,246.682、计算P205消耗量及其生成物设生成

4H24的量为c,其对应消耗的3为d,生成的（4）24量为e,其对应消耗的3为f

成品中P2O5量为18.8%,则每1000成品消耗P205量为1000*18.8188,中和度操纵

为1.25,则23+2H34=24H24P2O534230142dc188*70%213.1531.5143+

2H34=2（4）24P2O568336142fe188*30%133.4527.013、计算3用量成品中氮

含量为13.5%,则1000成品中含N135,其中尿素带入N为60*0.46*7520.7,从3

中带入的N应为135-20.7=114.30,折合3消耗应为114.30*17/14=138.79设4消

耗的3为g,生成物44的量为j,则4+3=4413617153342.34g

J42.79385.13应与H24反应的3的量为：138.79-31.51-27.01-42.79=37.48,设

H24消耗量为h,生成的（4）24量为I,则23+H24=（4）243498

13237.48hil08.03145.514>计算H24的消耗量设成品H34的平均密度为

1.225g,P2O5含量为19%,3?的含量为0.030g,则酸中带入的H24的量为：

188/1.225/19%*0,030*98/80=29.68应投料带入的H24为：108.03+246.68—

29.68=325.035、核算生成物的总质量成品肥中生成物总量为：

41.97+60*0.75+385.13+135.73+213.15+145.51=966.49<1000说明该复合肥能生成

6、计算投料理论配比投料配比：（吨）：H24（983）：H34（100205,吨）=229.5：

325.03/1820/98%：188/951：0.762：0.862

实际生产中投料配比指标：

（吨）：H24（98;,）：H34（100%P2O5,吨）=1：0.835-0.845：0.835-0.850

2.盐酸产量平衡计算

氢钾工段反应槽内和用4反应后生成的气体，经水吸收生成盐酸，盐酸产量的

大小与转化率、吸收率、成品肥中心0、成品肥中含量等因素有关，现就不同条件下

盐酸产量做如下分析：

2.1吨理论盐酸产量（原材料中K2O含量取实际平均值61%,吸收率按100%计算）

74.536.5

1000*61/63.08*XY*0.33

36.5*1000*61/63.08*(74.5*0.33)=14.35X

转化率，%

33%浓度盐酸产量，单位：千克

0.33成品盐酸浓度

2.2转化率X

的转化率与成品肥中的含量和成品肥中(0含量有关，设成品肥中含量为，成品肥

中KQ含量为，则

①、吨肥消耗的量为

61*1000

吨肥消耗的量，单位：千克

②、吨肥中含量为(单位：千克)

1000**74.5/35.5=21B

③、转化率X

(21B)*100=(61*1000-21B)/(61*1000)*100=(16.4C21B)/16.4C*100

④、则吨生成盐酸量为

14.35(235.34C—301.35B)/16.4C*100

3、吨成品肥盐酸产量(单位：千克)

吨成品肥盐酸产量=吨氯化钾盐酸量/吨产肥量(61)=23.5C—30.1B

根据以上公式，当成品肥中B()在2.4—2.8%,成品肥中C(K20)含量按上月平

均值取14.0%时，盐酸理论产量为244.72千克到256.76公斤之间，也即吨肥产酸

为0.244—0.256吨。

第五章工艺指标

1.班组级

氢成品盐酸比重2L16,

石墨换热器、降沫及收塔进水压力：W0.3

吸收系统洗涤塔气体温度按：W45c

陈化槽液位250%

渣酸流量HT4m3

使用磷酸含固量%

成品磷酸酸浓219%

包膜油温度：80-90℃

混酸槽液位270%

热风机进口温度<600℃

1#机头粒度组成e1以下W6%62-4.7525-30%64.75以上W5%

2#机头粒度组成e1以下W6%62-4.7535-45%64.75以上W5%

3#机头粒度组成e1以下W6%62-4.7515-25%64.75以上W5%

包装岗位：成品粒度（HW0.8%；4）2<0.8%；

2.事业部级

加料槽温度：130〜142c反应槽温度：130〜148℃,

机口KQ含量258%,机口K2O水分W。5%.

澄清槽磷酸酸浓219.0%

盐酸中间槽浓度：230%

机头温度:450±20℃

机尾温度：85〜95c

产品重量50.12^50.18

强度220N

产品温度W53℃

产品白度273

3.公司级

混酸比重21.40

盐酸产率》0.64

中和度1.15~1.30

料浆比重：1.45〜1.52

酸洗量230m3

4.制定依据

4.1磷酸含固量：含固量W1%

磷酸含固量的制定依据是什么？

磷酸含固量直接影响到后工段成品的颜色，含固量大，复合肥成品颜色较灰。

磷酸含固量超标的危害有哪些？

含固量过高有如下不利影响：

1、复合肥外观颜色较深，产品白度偏低不合格；

如何操纵及预防磷酸含固量超标？

操纵磷酸含固量的方法主要有：

1、操纵进陈化槽磷酸含固量，用量筒测不超过8；

2、通过调理陈化泵变频输出值大小来操纵进澄清槽磷酸进酸量，磷酸中的石膏得到

更好的沉淀，得到更清的磷酸；

3、操纵澄清槽渣酸返回量，降低澄清槽磷酸含固量；

4.2氯化钾水分：W3.5%

氯化钾水分制定依据是什么？

氯化钾水分直接影响氯化钾与硫酸反应程度即氯化钾转化率，由于氯化钾与硫酸需

在加热条件下反应，所以希望其水分越低越好，经过试验若氯化钾水分超过0.5%将

严重影响转化率，造成因转化率低产品氯根不合格。

氯化钾水分超标的危害有哪些？

氯化钾水分超标时，为保证反应槽内物料温度不但蒸汽消耗增加，而且增加的蒸汽

加大了反应槽负荷，造成反应槽冒正压严重，腐蚀设备缩短设备的运行周期，也极

易造成环保事故。

如何操纵及预防氯化钾水分超标？

操纵氯化钾水分的方法主要有：

1、严格操纵原料入口，多进水分偏低的氯化钾；

2、将不同水分的氯化钾原料进行合理搭配，以确保氯化钾水分长周期稳定。

4.3氯化钾中氧化钾含量：258%

氯化钾氧化钾含量的制定依据是什么？

工业用氯化钾含量（用氧化钾表示）258%,在原料进行配比计算时氯化钾含量低限

按58%计算。

氯化钾含量偏低的危害有哪些？

氯化钾含量偏低即在同样数量的氯化钾中氧化钾含量也偏低。在配料过程中将造成

配制原料中钾含量偏低造成成品氧化钾含量偏低或不合格。

如何操纵及预防氯化钾含量偏低？

操纵氯化钾中氧化钾含量的方法主要有：

1、严格操纵原料入口，多购买氧化钾含量高的氯化钾；

2、将不同种类不同含量的氯化钾原料进行合理搭配，以确保氯化钾含量260机

4.4加料区温度：130C-142C

加料区温度的制定依据是什么？

1、在加料区硫酸氢钾在不同的温度下以两种不同的状态存在，固体状态和溶液状

态。当温度大于120C,硫酸氢钾呈溶液状，但较粘稠；当温度低于100C时，硫酸

氢钾很快便结成十分硬的结晶物；当温度大于130C时，硫酸氢钾呈滚动性较好的

溶液状态；

2、氯化钾的转化程度随着反应温度的升高而加大的。当反应温度小于130℃时，转

化率低于75%；当反应温度在130℃-140℃时，转化率在7580%,反应温度大于

140c时，转化率可达80%以上，但受材质的限制，升高温度对设备影响太大，温度

在此范围能确保转化率在75%—80%且可以保证产品氯根操纵在3%以下不超标。

加料区温度偏高或偏低的危害有哪些？

温度低，反应不完全，温度高物料结晶堵塞系统，且温度抬高，对设备腐蚀加剧，

大大降低设备寿命。

如何操纵及预防加料区温度偏高或偏低？

操纵加料区温度偏高或偏低的方法主要有：

1、定期对加料区温度计进行检查，确保温度计不因反应槽结疤造成温度失真；

2、及时调理加料区加热蒸汽阀门开度，确保温度在指标范围内。

4.5反应区温度：130C-148c

反应区温度的制定依据是什么？

1、硫酸和氯化钾在加料区进行一次反应后溢流至反应区进行二次反应，硫酸氢钾在

不同的温度下以两种不同的状态存在，固体状态和溶液状态。当温度大于120℃,

硫酸氢钾呈溶液状，但较粘稠；当温度低于100C时，硫酸氢钾很快便结成十分硬

的结晶物；当温度大于130c时，硫酸氢钾呈滚动性较好的溶液状态；

2、氯化钾的转化程度随着反应温度的升高而加大的。当反应温度小于130℃时，转

化率低于75%；当反应温度在130℃-140℃时，转化率在7580%,反应温度大于

140c时，转化率可达80%以上，但受材质的限制，升高温度对设备影响太大，温度

在此范围能确保转化率在75%—80除且可以保证产品氯根操纵在3%以下不超标。

反应区温度不达标的危害有哪些？

温度低，反应不完全，温度高物料结晶堵塞系统，且温度抬高，对设备腐蚀加剧，

大大降低设备寿命。

如何操纵及预防加料区温度偏高或偏低？

操纵加料区温度偏高或偏低的方法主要有：

1、定期对加料区温度计进行检查，确保温度计不因反应槽结疤造成温度失真；

2、及时调理反应区加热蒸汽阀门开度，确保温度在指标范围内。

4.6成品盐酸浓度：230%

成品盐酸浓度的制定依据是什么？

1、副产工业盐酸国家标准要求盐酸浓度要求231%,盐酸贮槽存放时间较长后盐酸

有下降的趋势，在生产过程中对成品盐酸浓度操纵指标规定为231.5%

成品盐酸不达标的危害有哪些？

成品盐酸浓度偏低，影响盐酸解吸能力，同时返回吸收系统的稀盐酸量增加，造成

吸收稀酸平衡难度较大。

如何操纵及预防成品盐酸浓度不合格？

操纵成品盐酸浓度的方法主要有：

1、按要求每小时在石墨冷凝器取样用密度计监测盐酸比重，（比重2L160）,根据盐

酸比重变化趋势和稀盐酸补入量进行调理，确保盐酸浓度指标合格。

4.7氯化氢洗涤塔气体温度：式45℃

氯化氢洗涤塔气体温度的制定依据是什么？

根据实际操作氯化氢洗涤塔气体温度超过45℃,烟囱尾气冒烟现象明显。

氯化氢洗涤塔气体温度不达标的危害有哪些？

氯化氢洗涤塔气体温度偏高烟囱尾气排放超标简单造成环保事故。

如何操纵及预防氯化氢洗涤塔气体温度超标？

操纵氯化氢洗涤塔气体温度的方法主要有：

1、按要求每小时在石墨冷凝器取样用密度计监测盐酸比重，（比重》1.160）,根据盐

酸比重变化趋势和稀盐酸补入量进行调理，确保盐酸比重，避免比重太高造成氯化

氢气体未吸收直接排放。

4.8料浆中和度：1.15-1.30

料浆中和度的制定依据是什么？

复合肥混酸成分和磷镂料浆类似，磷酸有三个氢离子，它们可以依次被氨中和，生

成多种化合物，随着中和度的增加，可依次生成磷酸一镂、磷酸二镂甚至磷酸三

镂，在中和反应过程中，随着加入反应的氨与酸摩尔比不同，反应得到的料浆中硫

酸镀、磷酸一筱、磷酸二镂与硫酸钾等物质所占比例不同，料浆性质也不同，料浆

粘度会随着中和度上升而增大，反之操纵过低也会导致产品中的含氮不合格，所以

料浆中和度操纵在1.15-1.30最适合。

中和度偏高和偏低的危害有哪些？

1、中和度偏高成品含氮高，料浆粘度大，滚动性差，料浆含水量低，喷浆泵不易上

料，中和度偏高简单造成五氧化二磷退化，造成成品中磷偏低的状况。

2、中和度偏低造成产品氮含量偏低或不合格，中和度偏低也极易形成酸性料浆，简

单造成造粒机结疤。

如何操纵及预防中和度偏离指标？

1、中和度偏高应加大进酸量或减少气氨流量；

2、中和度偏低应加大进氨量或减少进酸量，从而保证中和度在指标范围；

3、联系合成氨及调度确保氨压在0.40.6,氨压偏低氨流量无法保证且不稳定。

4.9料浆比重：1.45-1.52

料浆比重指标制定依据是什么？

料浆比重在L45T.52范围料浆滚动性较好，造粒机成粒效果好，产量高消耗低，

生产简单操纵。

料浆比重偏离指标的危害有哪些？

1、料浆比重偏高，料浆滚动性差，喷浆泵打液量偏低，料浆在造粒机内自成粒多；

2、料浆比重偏低，造粒机机尾温度无法维持，产量偏低。

如何操纵及预防料浆比重偏离指标？

1、尾洗岗位回收的尾洗水添加要均匀，避免时大时小；

2、监测混酸比重变化趋势，检查中和混酸泵机封带水状况。

3、稳定中和度和尿素添加，尽量提高中和料浆温度，

4.10机头温度：450±20℃

造粒机机头温度指标制定依据是什么？

当造粒机机头温度在430C-470c时，能保证机内物料不易熔化，保证成品水分，

保护热风机叶轮，且产能最大，煤耗最低。

造粒机机头温度指标偏离指标的危害有哪些？

造粒机机头温度高于指标:造粒机机头造粒区物料易熔化,尿素简单分解损失大，易损

坏热风机叶轮，缩短设备使用寿命；

造粒机机头温度低于指标:造粒机机头造粒区物料枯燥效果差，造成产品水分偏高不

合格。

4.11机尾温度：85〜95c

造粒机机尾温度指标制定依据是什么？

当造粒机机头温度在430℃-470℃时，能保证机内物料不易熔化，保证成品水分，

保护热风机叶轮，且产能最大，煤耗最低。

造粒机机尾温度指标偏离指标的危害有哪些？

造粒机机头温度高于指标:造粒机机头造粒区物料易熔化,尿素简单分解损失大，易损

坏热风机叶轮,缩短设备使用寿命；

造粒机机头温度低于指标:造粒机机头造粒区物料枯燥效果差，造成产品水分偏高不

合格。

4.12包膜油温度：80-90℃

包膜油温度指标制定依据是什么？

根据包膜油厂家要求,包膜油指标操纵在80〜90℃。

机尾温度过高或过低的危害有哪些？

1、包膜油温度高于指标:包膜油温度偏高,简单造成产品颜色偏黄；

2、包膜油指标低于指标:包膜油温度偏低,包膜油溶解不好,滚动性差,简单堵塞管道

或泵。

第六章开停车置换方案

1转化岗位开停车

1.2正常停车

1.2.1接停车通知后，停圆盘给料机，停加料螺旋，停硫酸泵，关闭反应槽加

热蒸汽阀。

1.2.2待反应槽不溢流后，停磷酸泵，关其出口阀。

1.3紧急停车

1.3.1若遇断电或严重设备事故时，当即停圆盘给料机，停加料螺旋，停硫酸

泵，关闭反应槽加热蒸汽阀。

1.3.2迅速停磷酸泵，关其出口阀。

2.吸收岗位开车

2.1吸收岗位开车前准备

2.1.1检查各设备、管道、阀门、液位计是否完好，阀门关闭状态是否贴合要

求。

2.1.2检查电器、仪表是否处于完好状态。

2.1.3盘车检查所属转动设备转动是否生动，润滑是否良好，密封是否完好。

2.1.4检查各运转设备电机，长时间停车找电工检查电机绝缘度。

2.1.5准备好本岗位取样工具，分析仪器及质量记录表。

2.2吸收岗位开车操作

2.2.1开启循环水,开启石墨冷凝器及降膜吸收器进水阀。开启风机，

2.2.2接开车通知后，开启一次水进水阀，往三吸塔进水，因三吸塔、二吸

塔、一吸塔、盐酸中间槽之间采用溢流形式连通，故可逐级溢流，结果进入一降盐

酸中间槽，当一降盐酸中间槽液位达到1/2时中止进水,通过一降盐酸泵向冷凝器补

水,当液位1/2时中止进水。

2.2.3开启各循环泵及进出口阀，观测各塔喷淋状况，通过出口阀调理喷淋

量。

2.2.4随一降盐酸中间槽液位升高，待一降盐酸中间槽盐酸的密度达到要求

后，开启泵进出口阀，向盐酸库打酸，根据尾气温度及取酸量调理吸收补水量，及

时补充一降盐酸中间槽液位至正常为止。

2.3吸收岗位停车操作

2.3.1接停车通知后，停粗盐酸泵和成品盐酸泵，关进出口阀门。

2.3.2调理风机变频，保持反应槽不冒正压。

2.3.3循环泵全部开启，同时开启尾气洗涤塔、盐酸中间槽和盐酸吸收塔底部

阀门，将盐酸与水进行置换，随时跟踪盐酸密度和浓度。

2.3.4当跟踪监测发现盐酸浓度降低至与一次水一致时，关闭底阀和循环泵进

出口阀门，结果关闭循环泵变频。

3中和岗位开停车

3.1计划性开车

3.L1检查各管道、阀门是否完好，全部阀门应处于关闭状态。

3.1.2检查仪表是否处于完好状态。

3.1.3盘车检查各动力设备是否转动生动，有无阻卡及异常声音，润滑是否良

好。

3.L4较长时间的停车后，应联系电工检查电器设备绝缘是否良好。

3.1.5准备好分析取样器具、分析仪器、试验药剂、生产记录表。

3.1.6接开车指令，对混酸管、混酸泵、管式反应器进行蒸汽吹扫，吹扫完毕

后，开启混酸阀以及管式反应器出口阀门，通知合成氨送氨，开启混酸泵变频，待

混酸泵开启并有一定流量时，缓缓开启氨阀开始中和。

3.1.7开启中和卫生风机并开启中和洗涤泵及阀门。

3.1.8料浆吞噬中和搅拌后，开启搅拌桨。

3.1.9料浆溢流后，取样测试料浆中和度及水份状况，根据测定数值，调整氨

比值，将中和度和料浆水份操纵在指标范围内。

3.1.10料浆吞噬溶解槽、喷浆槽搅拌后，开启搅拌电机。

3.1.11当喷浆槽合格的料浆上升至50%液位时，通知造粒岗位开车。

3.2计划性停车

3.2.1接停车指令，先通知合成氨调理输送气氨量，稍后关闭氨阀，待混酸泵

停车后关闭混酸阀和料浆阀。

3.2.2放空混酸管道内混酸以及管式反应器内料浆，并开启蒸汽阀用蒸汽吹扫

洁净。

3.3临时停车

通知合成氨调理输送气氨量，关闭气氨阀，停混酸泵，然后对管式反应器、混

酸管、混酸泵进行蒸汽吹扫，结果关闭阀门。

4.造粒岗位开停车

4.1计划性开车

4.1.1检查各设备管道、阀门是否齐全完好，阀门是否关闭。

4.1.2盘车检查转动设备运转是否生动，有无阻卡和异常声音，并检查各减速

机润滑油位是否正常，各大齿轮、托滚润滑是否良好。

4.1.3检查造粒机内是否有异物，喷枪是否安装就位。启动造粒机空转检查有

无异常状况。

4.1.4准备好本岗位工具、防护用品和生产记录表。

4.L5由返料皮带向造粒机中投足粒状复合肥作为原始返料。

4.1.6通知返料主操开启筛分系统的设备后，造粒副操启动造粒机，启动前务

必先启动辅机，待筒体运转五分钟后，停辅机，松刹车，同时联系调度与电工给造

粒机送电，送电后启动主机。

4.1.7当返料升温后，机尾温度达90c以上时，造粒主操开启喷浆泵，同时开

启压缩空气调理阀，往枯燥机内喷浆。

4.1.8调理好喷浆量，压缩空气压力和喷枪的角度，做到料浆雾化良好，落点

正确。

4.1.9与热风炉岗位联系，操纵好机头热风温度和枯燥尾气温度。

4.2计划性停车

4.2.1开启中和槽与溶解槽的底部连通阀，放空中和槽内料浆，供造粒继续使

用，停中和槽、溶解槽搅拌浆。

4.2.2接停车指令后，停变频泵，与热风炉联系，停热风机。同时开启蒸汽阀

门，将喷枪中的料浆从喷嘴吹除洁净，同时将料浆管内、泵内料浆吹除洁净，关闭

料浆管路阀门，关闭蒸汽阀门。

4.2.3据停车计划要求旋转降温，待温降和转出机内物料完成后停机。

4.2.4检查造粒机内结疤状况，决定是否打疤。

4.3临时停车

先按“计划停车〃中的“4.2.1〃项实施执行，然后依照干线系统的停车顺序停

造粒机。停车期间每隔30分钟需盘动造粒机，防止筒体变形。

5.干线岗位开停车

5.1计划性开车

5.1.1开车前检查各运转设备是否转动生动，有无阻卡和异常声。

5.1.2检查各管道有无物料阻塞和其它异物。

5.1.3检查一级筛、斗提机、笼式破碎机、二级筛、埋刮板输送机、包膜机、

流化床鼓风机、引风机、流化床振动器、成品皮带等，看有无异物，密封是否完

好。

5.1.4检查各设备减速机油位是否在正常范围，轴承润滑是否良好。

5.1.5启动各设备：埋刮板输送机、笼式破碎机、二级筛、一级筛、斗提、包

膜机、流化床、引风机、鼓风机、包膜机通风机、成品皮带，看有无异常现象、无

异常停机待命。

5.1.6准备好本岗位的工具，防护用品和设备点检表。

5.1.7接开车指令后，依次启动以下设备：成品皮带、包膜机、皮带运输机、

引风机、鼓风机、电子皮带称、流化床、埋刮板输送机、笼式破碎机、二级筛、一

级筛、斗提。待电子皮带称上有物料吨位显示时启动流化床振动器，待包膜机内有

物料时开启包膜油。

5.1.8与造粒岗位、包装岗位密切联系好，保证正常开车。

5.2计划性停车

5.2.1造粒岗位停喷后，待各设备及管道内物料全部转出后，依次停以下设

备：斗提、一级筛、二级筛、笼式破碎机、埋刮板输送机、流化床、包膜机、成品

皮带。

5.2.2待流化床物料去完后停振动器，停流化床鼓风机、引风机。物料在包膜

机走空时及时减、停包膜油。

5.2.3随时将异常状况汇报班长和造粒岗位。

5.3临时性停车

5.3.1若造粒机已紧急停车，则马上停埋刮板输送机，并当即将积料清理洁

净，而后等待开车。（埋刮板、斗提机与造粒机联锁）。

5.3.2若一级筛已停车，则马上先停斗提，然后联系造粒岗位紧急停车，并当

即清理一级筛、斗提内积料，清理完全后等待开车。

5.3.3埋刮板负荷重跳闸停车，停埋刮板，停一级筛，二级筛，清理埋刮板等

开车

6.尾洗开停车

6.1计划性开车

6.1.1接到开车指令后，开启各洗液循环泵，使洗液开始打循环。

6.1.2关闭风机蝶阀，启动尾气风机，与造粒岗位联系，通过调整风机出口蝶

阀开启度调整好机头负压。

6.1.3通过调理阀门开启度，保持洗液循环槽、尾气洗涤塔、废水槽液位。

6.1.4操纵好洗液循环槽、尾气洗涤塔液位，避免发生“溢槽”和"抽空”事

故。

6.2计划性停车

接到尾气洗涤系统停车指令后，依次停尾气风机、洗液循环泵，并关闭相应阀门

7.热风炉岗位开停车

7.1计划性开车

7.1.1检查炉排是否完整，炉排上有无异物，炉排变速箱是否正常，润滑是否

良好。

7.1.2启动炉排电机，做好各档调速试运行，注意电流波动状况，如无异常停

机待令。

7.1.3盘车检查各转动设备运转是否生动，有无阻卡和异常声音。

7.1.4检查各仪表、电器、管道、阀门是否正常完好。

7.1.5检查煤的储存状况和煤质好坏。

7.1.6准备好点火用的引火物、干柴等，在炉排上铺一层木柴、引火物。

7.1.7准备好本岗位工具、防护用品和设备点检记录表。

7.1.8接开车指令后，与尾洗岗位联系，开启尾气风机，使炉内显负压，同时

点燃炉排上引火物，待木柴烧旺后，铺上一层薄煤。

7.1.9开启进煤皮带机，往煤仓内装满煤。

7.1.10待煤烧旺后，渐渐加厚煤层。

7.1.11接到送热风指令后，开启热风机，同时开启鼓风机，调理燃烧工况，操

纵炉膛温度在规定值内。

7.1.12启动炉排作低速运行，当燃烧较旺能接上火时，提高炉排转速变频至正

常档位，炉膛温度达到要求后通知造粒岗位开车。

7.2停车

7.2.1接到停车指令，提前中止加煤，开启冷风蝶阀，渐渐降温，而后停鼓风

机、热风机。

7.2.2快速将炉渣排尽后，停炉排、排渣机。

7.3停车

接到临时停车指令时，停鼓风机，再停热风机，停炉排，往燃煤层上覆盖一层

煤，等待开车。

8.空压机岗位开停车

8.1开车

8.1.1检查管道、阀门、仪表是否齐全完好，在停车状态仪表是否回零。

8.1.2检查调理阀门是否灵敏可靠。

8.1.3盘车检查运转设备转动是否生动，有无阻卡和异常声音，润滑油位是否

合格。

8.1.4检查冷却水管是否堵塞，冷却水流量是否足够。

8.1.5检查各机油位是否正常，是否有漏点。

8.1.6启动空压机空运转，检查有无异常状况。

8.1.7接开车指令后开启各冷却水进出口阀门，让冷却水进入空压机。

8.1.8开启各空压机，待起压后缓缓开启各出气阀门，并保持压缩机出口表压

在0.40-0.45,使压缩气进入缓冲罐。

8.2停车

8.2.1停空压机，关闭各出口阀门。

8.2.2停冷却水（冬天应将空压机排水底阀开启，将水排尽）。

第七章正常操作要点

第一节操作要点概念化

1.转化操作要点

1.1氯根偏高的主要理由和处理方法

理由：蒸汽量供给不足；处理方法：联系调度，通知管网提压

理由：h浓度偏低；处理方法：联系硫酸、磷酸岗位提高酸浓，暂时不进酸或从河

下打外购硫酸

1.2成品氯根偏低主要理由和处理方法

理由：肠配比高；处理方法：降低电配比、增加每斗氯化钾的重量、降低磷酸配

比；

理由：太潮湿；处理方法：更换或与其它氯化钾协同使用

2.吸收操作要点

2.1尾气较大的主要理由和处理方法

理由：盐酸泵上酸量不足或停运；处理方法：检查泵进出口阀门开度或联系维修工

处理

理由：降膜吸收塔喷头分酸不均或堵塞；处理方法：待停车检查、清理喷头

理由：盐酸吸收塔内盐酸浓度过高；处理方法：加大补水，调理成品盐取出量

理由：反应槽蒸气管中部破碎；处理方法：更换反应槽蒸汽管

2.2盐酸浓度低不好提高的主要理由和处理方法

理由：降膜吸收塔堵塞；处理方法:待停车检查、清理

理由：石墨吸收器管道漏；处理方法：待停车检查，将发现漏的石墨管道孔堵塞

理由：盐酸泵中止运行或泵上酸量不足；处理方法：检修泵或检查泵进出口阀门开

度

2.3渣酸流量过小的理由以及处理方法

理由：渣酸泵进口或出口堵；处理方法：检查或清理

理由：返往陈化槽的渣酸量过大；处理方法：调小返往陈化槽的渣酸阀门开度

2.4循环水水池漫液的理由及处理方法

补水量多，关补水。

用水岗位调理水阀造成循环水池不平衡漫液，调理凉水泵。

泵掉压、抽空、跳闸造成循环水池不平衡漫液，倒备用泵，检查、处理。

操作工调理不当，造成漫液，渐渐调理凉水泵出口阀。

3.中和工艺操作要点

3.1正常操作

3.1.1、定时取样分析料浆中和度及水份状况，及时通知造粒岗位，并根据分析结果

调整氨比值和洗液参与量，确保中和度和水份在指标范围内。

3.1.2、操纵好喷浆槽液位，既不能冒槽，操纵在(5090%)之间，也不能断料，要

始终保持正常的液位。

3.1.3、定时巡检各设备的润滑及运行状况，保证生产顺利进行。

3.1.4、有停车机遇务必完全清理中和槽溢流管道，保证开车时溢流管道畅通。

3.1.5、随时注意料浆变化状况，对中和物料的氨比值、沉淀和颜色做到心中有数，

并及时联系，便于下一岗位操作。

3.2、不正常现象及处理方法

不正常现象理由处理方法

中和度过高氨比值过大或混酸流量过小降低氨比值或加大混酸流量

氨水补入量多减少

中和度偏低氨比值偏小或混酸流量过大提高氨比值或减小混酸流量

氨水补入量少加大氨水用量

料浆水分过高洗液参与量或加水量过大混酸比重偏低中止或减小参与量

联系转化和磷酸适当提高比重

料浆水分偏低洗液参与量或加水量偏小混酸比重偏高加大洗液参与量

机封水进入系统检查机封出口，清理

酸流量变小混酸泵变频偏低提高频率

酸管阀门及混酸贮槽出口堵塞停车疏通

混酸管道堵塞停车清理叶轮或换泵

管式反应器堵塞停车吹扫或清理

氨流量变小气氨压力偏低提高气氨压力

与管反相接的氨管或管反堵塞停车用蒸汽冲洗或清理

中和槽内料浆溢流口堵塞停车疏通

外溢中和开量大减小中和量

反应过于强烈减小中和量

槽内蒸汽量大中和卫生风机故障检修风机

抽风管阻塞疏通抽风管

4.造粒岗位正常操作要点

4.1正常操作

4.1.1经常观测造粒机内料浆雾化状况及料幕的分布状况，发现异常及时处理。

4.1.2经常注意，枯燥机头负压是否处于正常状态，若呈正压马上与尾洗岗位联

系，调理风机蝶阀或振打文丘里，也可调整热风机出口阀，使负压正常。

4.1.3对中和料浆的各项技术指标做到心中有数，以便本岗位操作。

4.1.4经常观测造粒机排出物料的干湿状况，粒度组成结构是否正常；同时观测返

料状况和成品粒度组成状况。根据以上三部分来调整喷浆造粒工况。

4.1.5造粒机停车后，假如机内装物料，每隔一定时间须盘车一次，防止筒体变

形。

4.2不正常现象及处理方法

不正常现象理由处理方法

进机热风温度高降低机头温度

造粒机尾温度过高喷浆量小加大喷浆量

料浆含水量低适当调整浆水份

粒度偏大降粒度

进机热风温度低提高机头温度

喷浆量大减小喷浆量

造粒机尾温度偏低

料浆含水量高降低料浆水份

粒度偏小调大粒度

出机气温低提高出机温度

喷浆量过大减小喷浆量

产品水份超标

热风机变频小加大热风机变频

负压小检查负压系统，提高负压

压缩空气压力偏低提高压力

料浆粘稠加水稀释或调理磷矿配比

料浆雾化不好

嘴局部堵塞停车疏通喷嘴

枪头磨损更换枪头

料浆管道堵塞停车清洗

泵叶轮内异物或磨损停车清除或换泵

喷枪堵塞停车清除

喷浆量变小

料浆含水量低加水稀、提高含水量

喷浆槽液位低增大中和投料，提高液位

喷浆泵弯头垫子漏料检修处理

尾气风机蝶阀开度小加大开度

文丘里阻塞振打或清除

热风机出口阀开度大减小开度

造粒机头呈正压尾气风机结垢严重用水冲洗或停车清理

热风机频率过大减小热风机频率