隧道综合项目工程统一标准化综合项目施工

2、隧道开挖2.1硬岩开挖爆破设计多功效台架+人工手持风钻成孔爆破设计多功效台架+人工手持风钻成孔测量放线红漆标识测量放线红漆标识周围眼间隔装药准备炮泥加工凿岩台车成孔周围眼间隔装药准备炮泥加工凿岩台车成孔2.1硬岩开挖雷管簇联雷管簇联爆破成型（1）炮孔装药爆破成型（1）炮孔装药质量控制关键点：1、全断面法光面爆破开挖，依据爆破质量、地层岩性、节理不停优化爆破设计。质量控制关键点：1、全断面法光面爆破开挖，依据爆破质量、地层岩性、节理不停优化爆破设计。2、根据爆破设计，经过测量正确定位炮眼位置，提升放样精度。3、钻眼严格根据爆破设计控制间距、深度和角度：掏槽眼眼口间距和深度误差为5cm，辅助眼分别为10cm；周围眼间距误差为5cm，眼底不超出开挖轮廓线10cm，外斜率小于孔深3%～5%。4、开挖断面净空符合设计要求：严格控制超欠挖，石质坚硬岩石部分突出部分侵入衬砌应小于5cm,拱脚和墙脚以上1m内严禁欠挖。5、周围眼采取间隔装药，其它眼采取集中装药；炮泥、水袋堵塞长度符合设计要求，其中周围眼堵塞长度大于200mm。6、炮眼痕迹保留率：硬岩大于80%，中硬岩大于60%。7、两工作面相距40m时加强联络，10～15m时从一端开挖直至贯通。爆破成型（2）爆破成型（2）

2.2软岩开挖三台阶法施工效果三台阶法施工工艺图三台阶法施工效果三台阶法施工工艺图三台阶四步法施工效果三台阶四步法施工工艺图三台阶四步法施工效果三台阶四步法施工工艺图三台阶四步法施工工艺图三台阶四步法施工工艺图三台阶临时仰拱法施工工艺图三台阶四步法施工工艺图三台阶四步法施工工艺图三台阶临时仰拱法施工工艺图三台阶临时仰拱法施工工艺图三台阶临时仰拱法施工效果三台阶临时仰拱法施工工艺图三台阶临时仰拱法施工效果四部CD法施工效果四部CD法施工工艺图四部CD法施工效果四部CD法施工工艺图双侧壁导坑法施工工艺图双侧壁导坑法施工工艺图施工工序：Ⅰ施工工序：Ⅰ超前支护1左(右)侧导坑上部开挖Ⅱ左(右)侧导坑上部支护2左(右)侧导坑下部开挖Ⅲ左(右)侧导坑下部支护成环3中槽拱部开挖Ⅳ中槽拱部早期支护和左右Ⅱ闭合4中槽中部开挖5中槽下部开挖Ⅴ中槽下部早期支护和左右Ⅲ闭合6拆除临时支护Ⅵ仰拱及填充混凝土Ⅶ拱墙二次衬砌。双侧壁导坑法施工效果双侧壁导坑法施工效果双侧壁导坑法施工效果双侧壁导坑法施工工艺图双侧壁导坑法施工效果双侧壁导坑法施工工艺图质量控制关键点：质量控制关键点：1、软质围岩开挖，开挖应尽可能采取挖掘机和人工配合无爆破施工，需爆破施工时，应采取对应超前支护方法，弱爆破施工，以尽可能降低对地层扰动，软岩开挖通常采取开挖方法有三台阶法、三台阶临时仰拱法、三台阶四步法、四部CD法、双侧壁导坑法等。2、三台阶法、三台阶临时仰拱法施工关键点：①上部弧形导坑、中部关键土、下台阶等各部各错开3～5m，进行平行作业。②Ⅳ级围岩上部弧形导坑开挖进尺不超出2榀拱架间距，Ⅴ级围岩上部弧形导坑开挖进尺不超出1榀拱架间距，中下台部开挖进尺不超出2榀拱架间距。③仰拱施工应短开挖、早支护、快封闭，Ⅳ、Ⅴ级围岩仰拱封闭成环距离掌子面小于35m。3、三台阶四步法施工关键点：①上部弧形导坑、中部关键土、下台阶等各部各错开3～5m，进行平行作业。②Ⅳ级围岩上部弧形导坑开挖进尺不超出2榀拱架间距，Ⅴ级围岩上部弧形导坑开挖进尺不超出1榀拱架间距，中下台部开挖进尺不超出2榀拱架间距。③关键土面积应大于整个断面面积50%。④仰拱施工应短开挖、早支护、快封闭，Ⅳ、Ⅴ级围岩仰拱封闭成环距离掌子面小于35m。4、四部CD法：①左、右侧各工作面每循环进尺控制在1榀拱架距离。②左右各台阶长度3～5m，左右两侧纵向距离小于1～2倍隧道洞径，且小于15m。当开挖形成全断面时，应立即完成全断面早期支护闭合。③依据监控量测信息，早期支护稳定后拆除中隔壁临时支护，中隔壁拆除应滞后于仰拱，一次拆除长度不超出15m，并加强监控量测，拆除后应立即施作二次衬砌。5、双侧壁导坑法：①两侧壁导坑和中部上台阶每循环进尺控制在1榀拱架距离，下台阶可控制在两榀拱架距离内。②侧壁导坑形状应近于椭圆形断面，导坑断面宜为整个断面1/3，导坑跨度不应大于0.3倍隧道宽度；左右导坑施工时，前后错开距离为10～15m，中间土体滞后侧壁10～15m；左右部台阶开挖高度不应超出3.5米，台阶长度控制在2～3m。③临时支护拆除要求同四步CD法。

3、超前支护3.1洞外超前管棚超前管棚施工示意图导向管安装超前管棚施工示意图导向管安装导向墙混凝土浇筑长管棚成孔管棚节段连接导向墙混凝土浇筑长管棚成孔管棚节段连接3.1洞外超前管棚管棚安装管棚安装管棚编号管棚逐孔注浆管棚编号管棚逐孔注浆质量控制关键点：质量控制关键点：1、导向钢架、导向墙净空满足隧道衬砌要求，两侧墙脚地基承载力满足要求；导向管安装角度符合设计要求，径向和切线垂直；在导向墙端面对各孔进行编号，方便统计，避免混乱；导向前和岩面见封闭密实，不得漏浆。2、钻孔时，钻机应保持稳定，和已设定好孔口管方向平行，用仪器、挂线、钻杆导向相结合方法，正确核定钻机位置。3、开钻时应低速低压，依据地质情况逐步调整，钻进过程中采取量测钢管钻机偏斜度，发觉偏斜超出设计要求，立即纠正，并统计和绘制孔位部署图，钻孔由上自下，左右交替进行；终孔超限者补浆封孔后再原位重钻。4、成孔后，采取地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔、清除浮渣，预防堵孔，结合高压风从孔底向孔口清理钻渣；5、管棚各节段间必需采取丝扣连接，长度大于15cm,相邻管棚间错缝大于1m，同一断面接头数量小于50%。6、注浆时，根据每钻一孔，安装一孔，注浆一孔；管口必需安装进浆阀、止浆阀、排气管，排气管要伸入孔底。7、注浆量超限，未达成压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，持压15min后可停止注浆。8、逐孔填写注浆检验统计表（包含编号、钢管连接长度、浆液性质、注浆压力、注浆量等）。9、管棚施工所用钢管品种、规格，管棚长度、注浆浆液配合比、注浆压力符合设计要求。10、管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻钻孔不得相撞和立交，钻孔偏差控制:方向角误差1°，孔口距±50mm，孔深：±50mm。

3.2洞内超前管棚止浆阀安装超前大管棚施工洞内超前管棚钻孔止浆阀安装超前大管棚施工洞内超前管棚钻孔管棚注浆1注浆检验统计表管棚注浆2管棚注浆1注浆检验统计表管棚注浆23.3超前小导管开挖后揭示格栅拱架超前小导管安装钢拱架超前小导管安装开挖后揭示格栅拱架超前小导管安装钢拱架超前小导管安装质量控制关键点：1、制作：前端做成尖锥形，尾部焊接钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度大于30cm作为不钻孔止浆段。质量控制关键点：1、制作：前端做成尖锥形，尾部焊接钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度大于30cm作为不钻孔止浆段。2、测量放样：按设计要求在施工作业面放处钻孔位置，并做好标识。3、钻孔：①采取凿岩机或煤电钻进行钻孔(孔径较设计导管管径大20

mm以上)。②按设计倾角、间距、孔深钻孔，许可误差方向角2o；孔口距：±50mm；孔深：±50mm。4、清孔;用高压风从孔底向孔口清理钻碴。5、安装：成孔后，将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从钢架上、中部打入，外露20cm焊接于钢架上,相邻两排小导管搭接长度符合设计要求，且大于1m。6、注浆：①注浆前先喷射混凝土厚度5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。②由下至上次序进行，单孔注浆压力达成设计要求值，连续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度1/4或进浆量达成设计进浆量80%及以上时注浆方可结束。③注浆后要堵塞密实注浆孔，浆液强度达70%以上，或4h后方可进行开挖工作面开挖。超前小导管及止浆阀超前小导管及止浆阀4、早期支护4.1锚杆（砂浆锚杆）人工手持风钻成孔砂浆锚杆人工手持风钻成孔砂浆锚杆孔深检验孔深检验杆体安装凿岩台车成孔杆体安装凿岩台车成孔4.1锚杆（砂浆锚杆）孔内注浆安装垫板、拧紧螺母锚杆无损检测孔内注浆安装垫板、拧紧螺母锚杆无损检测质量控制关键点：1、锚杆钢筋规格、性能、力学指标，锚固砂浆强度及配合比均满足设计要求，且锚杆无损伤，止浆塞、锚垫板、螺母配套齐全。质量控制关键点：1、锚杆钢筋规格、性能、力学指标，锚固砂浆强度及配合比均满足设计要求，且锚杆无损伤，止浆塞、锚垫板、螺母配套齐全。2、在喷射混凝土后施工，钻孔方向和基面垂直，成孔后采取高压风吹洗清孔。3、注浆时，插管至距孔底应5～10cm并缓缓退出，一直保持注浆管口埋在砂浆内，注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔并安装止浆塞。4、锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出，须拨出锚杆重新注浆安装。5、安装好锚杆不得敲打或悬挂重物。6、待砂浆达成设计强度后方可安装锚垫板，拧紧螺母，锚垫板和基面密贴。7、锚杆安装许可偏差：孔深大于锚杆长度10cm；孔距±15cm；插入长度大于设计长度95%，且在孔中心；灌浆饱满度大于80%。锚杆拉拔试验锚杆拉拔试验4.2钢架螺栓连接钢架临时支撑装置（）螺栓连接钢架临时支撑装置（）施工测量网片及连接筋安装安装过程净空检验网片及连接筋安装安装过程净空检验4.2钢架拱脚下垫混凝土板锁脚锚管锚固钢架拱脚下垫型钢拱脚下垫混凝土板锁脚锚管锚固钢架拱脚下垫型钢质量控制关键点：1、钢架所用钢材品种、规格及力学性能满足设计要求，且应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、片状锈蚀等。2、钢架使用前必需经检验、试拼后方可使用，安装中全程测量放线、校核，正确定位，确保不侵入二次衬砌断面。质量控制关键点：1、钢架所用钢材品种、规格及力学性能满足设计要求，且应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、片状锈蚀等。2、钢架使用前必需经检验、试拼后方可使用，安装中全程测量放线、校核，正确定位，确保不侵入二次衬砌断面。3、底脚不得有虚碴，积水，必需置于牢靠基础上，不然应清除洁净并用钢板或混凝土板下垫。4、各节钢架间采取螺栓连接，拧紧螺栓，钢板之间密贴，必需时可将螺栓和螺杆点焊，避免振动松动；钢架每定位一榀，按设计采取连接钢筋和上榀钢架连接牢靠，形成整体，和初喷混凝土间缝隙用混凝土垫块顶紧。5、钢架拱脚须打设锁脚锚管或锚杆，斜向下并和水平呈30°角。6、安装偏差必需满足：间距±10cm，横向±5cm，高程±5cm，垂直度±2°；拼装许可偏差±3cm，平面翘曲小于2cm。拱架、锚杆、钢筋网联合支护效果拱架、锚杆、钢筋网联合支护效果4.3喷射混凝土喷射砼预埋钢筋控制厚度喷射砼预埋钢筋控制厚度开挖后初喷开挖后初喷喷射混凝土外观质量喷砼过程中找平机械手喷射砼喷射混凝土外观质量喷砼过程中找平机械手喷射砼4.3喷射混凝土喷射砼厚度检验混凝土钻芯取样喷射混凝土效果喷射砼厚度检验混凝土钻芯取样喷射混凝土效果质量控制关键点：质量控制关键点：1、喷射混凝土所用材料符合设计要求，并严格根据设计强度配合比生产，搅拌时间大于90s，纤维喷砼应试拌确定搅拌时间。2、采取湿喷工艺，自下而上分段分层喷射，一次最大喷射厚度：拱部不超出10cm，边墙不超出15cm；后一层在前一层终凝后进行。3、隧道开挖后应立即初喷，方可进行挂网、安装钢架等作业。4、钢架地段先喷射和围岩/初喷面之间空隙，再喷射钢架之间混凝土，喷射混凝土和围岩、钢架、钢筋网结合紧密，背后无空洞、杂物；采取埋钉法设置混凝土标识，确保裸喷混凝土厚度；每次喷砼终凝到下一循环爆破作业间隔大于3h。5、喷射混凝土时，喷嘴和岩面呈90°，距离1.5～2m，喷射速度要合适，减小回弹，确保强度。6、岩面潮湿、渗水、涌水时：大股涌水段先堵水再喷砼；小股涌水、裂隙渗漏水先堵水或导管引排后在喷砼；大面积潮湿地段添加外加剂改善性能增加粘结性。7、喷射过程中，立即铲出钢架表面过厚混凝土，确保喷射平整；裸喷地段，立即检验和岩面粘结情况，有松动、开裂、下坠、滑移现象须清除重喷，岩面有较大凹处时，先将凹处喷平。8、喷射混凝回弹料严禁反复使用，喷完成后立即清理拱脚回弹料，预防卷入下部喷层中。9、混凝土终凝2h后采取洒水养护，养护时间大于14d，气温低于5℃时不得喷水养护；C25喷射混凝土24h强度大于10MPa。10、早期支护表面须平整，许可偏差侧壁5cm,拱部7cm。11、超前对钢架地段进行空洞检测，发觉空洞立即回填注浆。5、防水施工5.1防水施工准备净空检验断面交底欠挖现场标识初支断面检测净空检验断面交底欠挖现场标识初支断面检测质量控制关键点：1、在铺设防水板前，应进行初支断面测量，标识欠挖位置立即处理，确保衬砌厚度及净空。2、早期支护渗漏水应采取注浆堵水或排水盲管将水引入边沟，保持基面无显著渗漏水。质量控制关键点：1、在铺设防水板前，应进行初支断面测量，标识欠挖位置立即处理，确保衬砌厚度及净空。2、早期支护渗漏水应采取注浆堵水或排水盲管将水引入边沟，保持基面无显著渗漏水。3、基面应平整，无空鼓、裂纹、松酥，平整度符合D/L≤1/10(L为两凸面间距离，D为两凸面间凹进去深度)；4、基面外露锚杆头、钢筋头等尖锐物、突出物应给予割除并覆盖砂浆抹平顺。5、基面阴阳角处做成R≥10cm圆弧面。渗漏水处增设排水盲管支护面处理渗漏水处增设排水盲管支护面处理5.2防水施工防水板底部反包排水管纵向排水管安装和固定土工布缓冲层铺设2防水板底部反包排水管纵向排水管安装和固定土工布缓冲层铺设2热熔垫圈焊接效果热熔垫圈焊接效果防水板及热熔垫圈粘结爬焊机焊接防水板防水板及热熔垫圈粘结爬焊机焊接防水板5.2防水施工防水板铺设效果2防水板铺设效果1防水板铺设效果2防水板铺设效果1矮边墙防水板临时固定矮边墙防水板临时固定质量控制关键点：质量控制关键点：1、防水板、土工布材质、性能、规格及铺设范围符合设计要求，并在基面验收合格后，方可进行土工布、防水板施工。2、采取无钉铺设工艺：先铺设土工布，热塑垫圈+射钉固定，再铺设防水板和热塑垫圈焊接牢靠；环向铺设先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板，纵向铺设下游防水板压住上游防水板，三层以上塑料防水板搭接形式必需是“T”型接头。3、防水板铺设松紧适度，不得有绷紧和破损现象，实际铺设长度和早期支护基面弧长比为10:8，挂点间距满足设计要求。4、防水板搭接长度大于15cm，分段铺设防水板边缘预留最少60cm搭接余量，许可偏差-10cm，全包式防水板搭接宽度15cm左右两侧各留大于10cm铺设双面自粘式防水板。5、防水板搭接缝和施工缝错开距离大于100cm,许可偏差-5cm。6、防水板采取双焊缝焊接，单条焊缝宽度大于15mm，焊接温度应控制在200～270oC为宜；热塑垫圈物理性能须和防水板一致，焊缝及防水板和垫圈焊接无漏焊、假焊、焊焦、焊穿；若存在漏焊、假焊应给予补焊，焊穿、焊焦处及外露固定点，采取同质材料覆盖焊接。7、防水板在阴阳角转角1m范围内设置双层防水板。8、土工布搭接宽度大于5cm，平整、无隆起、无褶皱。9、防水板铺设超前二次衬砌1～2个衬砌长度，和开挖面保持一定安全距离。10、钢筋安装、焊接和绑扎等防水板周围作业时，须注意对防水板保护，避免破损。钢筋段衬砌防水板实施“2次检验”即防水板安装后检验、台车定位前检验，立即发觉处理破损处。11、焊接牢靠，人力无法撕开；焊缝检测用5号注射针和压力表相接，用打气筒进行充气，在0.25MPa压力作用下，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格，不然补焊至合格为止。5.3防水施工机具5.4止水带连接（1）钢边止水带连接止水带接头切齐止水带连接面打磨切除止水带橡胶多出部分止水带接头切齐止水带连接面打磨切除止水带橡胶多出部分连接面涂刷胶水连接完成粘结，外力压紧铆钉固定连接面涂刷胶水连接完成粘结，外力压紧铆钉固定（2）橡胶止水带连接-热硫化焊接将热熔机合上并加热5分钟将止水带对齐放置在热熔机1cm宽生橡胶连接条放入接缝中间止水带接头处理完成将热熔机合上并加热5分钟将止水带对齐放置在热熔机1cm宽生橡胶连接条放入接缝中间止水带接头处理完成准备10cm宽和1cm宽连接条止水带接头切割整齐并打磨将热熔机预热温度应达成130℃-150℃10cm宽生橡胶帮接条10cm宽生橡胶帮接条平铺在止水带打磨面热熔机冷却20分钟，取出止水带检验外观热熔机冷却20分钟，取出止水带检验外观复紧压紧螺栓，再加热5分钟，停止加热质量控制关键点：质量控制关键点：1、止水带品种、规格和性能符合设计要求。2、中埋式止水带在浇筑前必需固定，以确保止水带顺直；浇筑过程中应止水带不移位。3、中埋式止水带安装许可偏差：径向±5cm，纵向±3cm；中心空心圆环和施工缝或变形缝中心线重合。4、环向中埋式、背贴式止水带每卷长度依据围岩等级不一样分别厂家定制，不得有接头。5、纵向止水带定位：有接头段采取夹具式，无接头段采取牵引式。6、止水带连接：钢边止水带采取“一切、二粘、三锚”工艺，橡胶止水带采取热硫化连接工艺，搭接长度大于20cm。7、仰拱和拱墙施工缝或变形缝里程尽可能保持一致，仰拱环向止水带伸长20cm，和拱墙止水带搭接。5.5止水带安装（1）仰拱顶面纵向止水带安装（牵引式）仰拱纵向止水带安装（牵引式）仰拱纵向止水带安装（牵引式）质量控制关键点：质量控制关键点：采取两根∠50*30*3角钢从止水带两侧将钢边止水带末端夹紧；在待浇筑边墙基础后壁上打入锚钉，将紧线器尾端和锚钉上端经过钢丝绳相连，紧线器前端和两根角钢中部经过钢丝绳相连，然后扳动紧线器上扳手，经过带动钢丝绳使钢边止水带拉紧绷直。（2）仰拱顶面纵向止水带安装（夹具式）仰拱纵向止水带安装（夹具式）仰拱纵向止水带安装（夹具式）仰拱模板和止水带夹具结合仰拱模板和止水带夹具结合质量控制关键点：质量控制关键点：纵向止水带安设采取专用“U”型卡固定夹板，确保位置定位正确，线型顺直在一条线上，且埋入混凝土深度规范，外露均匀高度一致。有条件情况下，可将止水带夹具和仰拱弧形模板焊接在一起，起到夹具固定作用。止水带夹具示意图衬砌端头止水带安装衬砌端头止水带位置正确

（3）仰拱环向止水带安装止水带夹具示意图衬砌端头止水带安装衬砌端头止水带位置正确环向止水带安装上下层钢端模固定止水带钢端模及整体加固示意质量控制关键点：1、依据仰拱设计线型定制加工钢端模，分为上下两层，每层高度为仰拱厚度1/2，单块长度1～2m，并依据纵向钢筋连接间距预留穿筋槽口。质量控制关键点：1、依据仰拱设计线型定制加工钢端模，分为上下两层，每层高度为仰拱厚度1/2，单块长度1～2m，并依据纵向钢筋连接间距预留穿筋槽口。2、钢端模安装由中部到两端次序操作，中间模板中点应和测量放样中心线对齐，法线平顺，并依据测量放样，采取下垫砂浆调整高程。3、仰拱中埋式止水带由上下两层模板夹紧固定，背贴式止水带由下层端模环向压紧。4、同层模板间采取栓接，必需时模板间安装止浆条。5、钢端模整体采取扁钢销接加固，便于周转使用。6、模板安装前，应在模板面板处涂刷脱模剂便于脱模；拆模时，应分块有序拆除，妥善保管，避免锈蚀。仰拱浇筑后端头效果图（4）衬砌环向止水带安装①衬砌端头半钢模板1（无钢筋）中埋式止水带安装钢支撑固定木模固定背贴止水带成型后端部止水带②衬砌端头半钢模板2（无钢筋）活动扣加固角钢活动扣活动扣加固角钢活动扣成型后端头效果堵头模板安装图质量控制关键点：质量控制关键点：在衬砌台车端头设置2层堵头钢模，经过活动扣进行2层堵头钢模定位和脱模，外层堵头钢模设置加固角钢，经过固定角钢螺栓（长10cm）来紧固因为初支面不平顺而填塞木板。在台车堵头设置加固环，采取Φ50钢管穿插于加固环内配合木楔对堵头模板进行整体加固。

③衬砌端头半钢模板（有钢筋）螺母螺母Φ6盘条Φ6盘条堵头模板安装图拆模后效果图工字钢和钢模固定细节质量控制关键点：质量控制关键点：为确保衬砌钢筋纵向不停开,衬砌台车堵头模板采取4组模板封堵(3组钢模、1组木模),靠初支侧部分为木模。4组模板均经过I16工字钢、木楔加固固定,每块钢模板上下两端分别焊接1个φ12螺母和I16工字钢穿Φ6盘条连接成整体,并利用木楔固定在衬砌台车上。衬砌双层纵向钢筋和外贴\中埋式止水带均经过模板间缝隙伸出。中埋式止水带在环向I16工字钢伸出时采取工字钢开槽方法，模板间环向缝隙塞废旧土工布进行封堵。5.6施工缝凿毛和清理质量控制关键点：1、边墙纵向施工缝高出底板顶面大于30cm；施工缝距预留孔洞边缘大于30cm。2、先浇筑混凝土必需达成一定强度后方可凿除表面水泥砂浆和松软层，凿毛须露出新鲜混凝土、露出骨料，面积不低于75%。3、人工凿毛时，混凝土强度不低于2.5PMa；机械凿毛时，混凝土强度不低于10MPa。4、施工缝凿毛后，新混凝土浇筑前洒水润湿，但不得有积水；纵向施工缝铺小于30cm同标号砂浆，环向施工缝需取出浮浆、杂物，涂刷水泥净浆或界面剂。5、凿毛需严格控制范围，距离结构轮廓线3～5cm范围严禁凿毛，避免造成缺角、毛边，影响外观质量。手持凿毛机沟槽和衬砌施工缝凿毛仰拱和衬砌施工缝凿毛效果质量控制关键点：1、边墙纵向施工缝高出底板顶面大于30cm；施工缝距预留孔洞边缘大于30cm。2、先浇筑混凝土必需达成一定强度后方可凿除表面水泥砂浆和松软层，凿毛须露出新鲜混凝土、露出骨料，面积不低于75%。3、人工凿毛时，混凝土强度不低于2.5PMa；机械凿毛时，混凝土强度不低于10MPa。4、施工缝凿毛后，新混凝土浇筑前洒水润湿，但不得有积水；纵向施工缝铺小于30cm同标号砂浆，环向施工缝需取出浮浆、杂物，涂刷水泥净浆或界面剂。5、凿毛需严格控制范围，距离结构轮廓线3～5cm范围严禁凿毛，避免造成缺角、毛边，影响外观质量。手持凿毛机沟槽和衬砌施工缝凿毛仰拱和衬砌施工缝凿毛效果6.1隧底开挖仰拱弧形开挖效果虚渣清理洁净、到位仰拱弧形开挖效果仰拱弧形开挖效果虚渣清理洁净、到位仰拱弧形开挖效果质量控制关键点：质量控制关键点：1、隧底采取全幅开挖，开挖弧度、深度、进尺，基底地质情况满足设计要求。2、隧底虚渣、淤泥、积水、杂物清除洁净，先采取人工粗略清理，将较大块石清理洁净，再采取高压风吹洗，将粉尘、细屑清除洁净，并立即施作早期支护钢架或抽排积水喷砼封闭。3、早期支护钢架安装就位后，采取高压风二次吹洗，并抽排积水，喷射砼封闭。6.2仰拱钢筋仰拱下层钢筋线仰拱上层钢筋线仰拱下层钢筋线仰拱上层钢筋线环向盲管线仰拱砼顶面线纵向盲管线“五线上墙”卡控仰拱钢筋位置仰拱钢筋间距控制卡定位正确隧道仰拱钢筋绑扎效果1仰拱外露钢筋接头错缝控制标准水平梯子筋定位

6.3仰拱模板“五线上墙”卡控仰拱钢筋位置仰拱钢筋间距控制卡定位正确隧道仰拱钢筋绑扎效果1仰拱外露钢筋接头错缝控制标准水平梯子筋定位横向排水管固定整体大刚度弧形模板控制顺直度弧形模板定位仰拱弧形模板

6.4混凝土浇筑横向排水管固定整体大刚度弧形模板控制顺直度弧形模板定位仰拱弧形模板仰拱及填充浇筑后效果填充模板和定位仰拱浇筑仰拱端头模板

仰拱及填充浇筑后效果填充模板和定位仰拱浇筑仰拱端头模板仰拱填充顶面平整填充顶面精平仰拱填充表面方尺收面仰拱填充顶面平整填充顶面精平仰拱填充表面方尺收面质量控制关键点：仰拱及填充必需按要求振捣。仰拱浇筑时，应分段分层浇筑；质量控制关键点：仰拱及填充必需按要求振捣。仰拱浇筑时，应分段分层浇筑；浇筑完成后，立即进行养护。浇筑完成隧道路面施工采取摊铺整平机浇筑完成隧道路面施工采取摊铺整平机

7、衬砌施工7.1衬砌台车隧道无骨架模板台车组装整体效果配管系统模板台车隧道无骨架模板台车组装整体效果配管系统模板台车质量控制关键点：1、台车设计应和厂家对接，除设计断面尺寸、刚度外，还应考虑衬砌背后注浆装置、浇筑振捣操作窗口设置、风管位置、堵头模止水带固定方法等方面。质量控制关键点：1、台车设计应和厂家对接，除设计断面尺寸、刚度外，还应考虑衬砌背后注浆装置、浇筑振捣操作窗口设置、风管位置、堵头模止水带固定方法等方面。2、台车应在工厂内组装验收后，再运输至施工现场使用。3、开始衬砌后，应优异行试验段施工，总结施工情况后再全方面衬砌。铰接小边基模铰接小边基模带边基模板台车带