档案密集架采购项目供货方案

第一节供货响应 1一、响应程序 1二、响应原则 2三、响应时间 3第二节供货方案 3一、设计方案 3二、生产方案 5第一节供货响应一、响应程序1.当客服人员接到投诉或服务需求时，应当立即将相关信息整理上报项目负责人。2.项目负责人接到整理报告后，立即通知调度员和车队负责人做好货物装运前的准备工作。3.由项目负责人带队，与招标方业务人员及时联系，准确掌握发运时间、发运数量、货物流向及相关信息。4.合理的调配和使用运输车辆，提前一天向招标方业务员通报次日装运车辆的详细情况。5.车队负责人接到发运计划后，编排好《车辆安排计划表》，掌握货物发运近期的天气变化情况做好预报，详细了解运输路线。6.调度员应在接到发运计划后及时与车队负责人取得联系，组织车辆做好货物装运前的准备工作。7.对招标方下达的运输计划做到24小时响应。二、响应原则1.以业务为中心的可行性原则：运输应以满足采购方的业务需求为首要目标，要保证采购单位工作正常运行，尽快为采购方解决问题，避免和减少采购方损失。“任何时候必须以准时准点送达货物、保证采购单位正常工作为第一要素”，本项目的最终目标是满足采购单位的工作需求；2.重在措施的可靠性原则：注重预防，我们将在传统的被动式的基础上提供主动式的运输服务，和采购方一起做好货物的运输配送工作。采取以预防为主的策略，把故障隐患消灭在萌芽中。公司提供全天候的技术支持，制定应急响应方案，切实提高我公司售后服务能力，保证运输工作的圆满完成。3.适应性原则：按照采购单位的要求，提供切实为从用户出发的方案，项目实施过程中应尊重采购方的要求、接受采购方的各方面的监督、积极与采购方交流沟通。4.及时性原则：我公司坚持“以采购方的利益优先”的宗旨，建立了与采购方相关的售后服务体系，高效、优质、及时、有序的进行一切工作，在接到供货需求时，我公司将通过最快速度解决采购方的问题，保证货物优质高效地运送到采购方指定地点。三、响应时间我公司制定了保障体系，并制定了相应的制度以及快速反应制度，若我公司中标，我公司将针对本项目的各项工作制定快速反应体系，更好地满足采购单位需求，具体的响应时间制定如下：（1）公司设有7×24小时客服电话XXXX，提供7×24小时热线电话服务；（2）我公司接到采购单位的运输计划后，做到24小时内响应；（3）我公司对本次招标供货有效期内所提供的所有产品，坚持每月定期回访，保修期内产品若发生故障，我公司我公司将立即赶赴现场处理，若问题严重将免费进行更换。第二节供货方案一、设计方案密集，又称密集柜，密集型档案装具的一种，可以这样理解定义，它是是在复柱式双面固定架的底座上安装轴轮然后沿地面铺设的小导轨直线移动的架子，需要时，可以将多个架子靠拢或分开。密集架按操作不同分为手动式密集架、电动式密集架和电子智能密集架等，密集架的设计是一个系统过程，具体的设计方案如下：1.设计流程：（1）了解客户档案保管需求。（2）测量档案库房。（3）设计及沟通密集架平面图。（4）设计密集架结构图、效果图。（5）样品制作及多媒体操作视频演示。（6）与客户交流沟通，进行生产。（7）施工安装及验收。2.设计方案：（1）根据保存档案要求不同而采用不同的结构，普通档案采用双柱敞开式结构，财务档案采用10层或者12层搁板，要求密封保存的档案采用全封闭型结，价格容许情况下采用智能密集架储存效果更佳。（2）测量档案库房：库房测量要注意消防设备，柱子位置，安全门位置，窗户是否有暖气片，空调与除湿机出水管布置位置，顶部喷淋及灯管的高度等信息，当然，也要丈量库房内部准确尺寸。（3）平面图设计：平面图布置一定要考虑操作通道问题，一般前侧摇把操作通道要大于1米，摇动过道要大于1.1米比较合理。手动密集架架体节长以5至7节最为适宜，太短成本高也容易侧翻倾倒，太长则摇动时候不稳也容易损坏。如果容许，可以对库房的柱子加以包裹设计，不让柱子外露，更加美观，另外库房设计要充分考虑消防逃生要求。（4）密集架效果图设计：密集架有双柱敞开式、三立柱式、半封闭式、全封闭式等结构。其侧护板又有凹凸式、三段式，近年来又有钢木结合、铝合金护边、三段隔色等新型护板不断涌现，所以可以让厂房设计产品的具体结构图，最后通过效果图加以表现，用以给客户提供更多的选择。（5）样品制作及多媒体操作视频演示：制作产品样品，并制作实样的操作演示视频，还可以应用三维虚拟方式让库房在建造前以加以动态模拟演示。（6）生产、施工安装及验收：依据图纸、对产品的材料、功能、工艺、造型进行分析，根据施工图纸加工出样品让客户确认，然后批量生产，施工安装完成后进行验收。3.设计注意事项：（1）设计内容应覆盖所有分项，不得漏项，包括计算书；（2）正式开始设计工作前，每个部门的负责人应组织相关人员对项目的重点、难点进行讨论，确定项目设计有针对性的反映内容。（3）在进行效果图等设计资料的制作时，应把握一个原则，也就是将本项目的重点、难点、优点列出来并结合设计图纸着重分析，这就要求设计图纸必须针对重难点进行图纸设计。二、生产方案（一）密集架生产步骤：（二）剪板方案1.前工序、原材料质量标准：（1）在本工序进行加工之前，首先要检查来料是否符合套材、提料要求，包括材质、厚度、尺寸、数量等，明确工艺要求。（2）板面不应有划伤、磕碰、变形、腐蚀、油污等质量缺陷。（3）各尺寸及平面度公差符合标准规定。（4）如有不符合项及时上报生产部负责人，不能违规操作。2.生产加工流程：（1）检查并清除加工案台表面的杂物，避免加工过程对板材造成的划伤。（2）检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。（3）加工过程中，各尺寸公差严格按照图纸注明的要求进行自检，图纸中未注明要求的，应参照相关标准执行。（4）下料后铝板边缘不允许有明显毛刺，有则适当调整上下刃口间隙，必要时更换刀具。（5）加工完成后应进行检验，单板表面应保持清洁，标识完好，清晰可见，装饰面无影响后序加工质量的表面划伤。3.剪板机的使用：（1）剪板机定义：剪板机是用一个刀片相对另一刀片作往复直线运动剪切板材的机器。是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。剪板机属于锻压机械中的一种，主要作用就是金属加工行业。产品广泛适用于航空、轻工、冶金、化工、建筑、船舶、汽车、电力、电器、装潢等行业提供所需的专用机械和成套设备。（2）剪板机工作原理：剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求，并尽量减少板材扭曲，以获得高质量的工件。剪板机的上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作台上，工作台上安装有托料球，以便于板料的在上面滑动时不被划伤。后挡料用于板料定位，位置由电机进行调节。压料缸用于压紧板料，以防止板料在剪切时移动。护栏是安全装置，以防止发生工伤事故，回程一般靠氮气，速度快，冲击小。（3）剪板机分类：①专用剪板机：多配合其他设备使用，完成特殊用途，常见类型如下：1）冷弯成型线剪板机：例如汽车纵梁冷弯线、车厢侧挡板生产线、彩钢板成型线等生产线上配置的专用剪板机等；2）钢结构生产线剪板机：多用于角钢、H型钢自动生产线完成剪断工序；3）板材开平线剪板机：用于板材开卷校平线上，为配合生产线速度快剪切要求而设计的高速剪板机，厚板线上多为液压高速剪板机，薄板线上多配气动剪板机;高速线上配有飞剪机，连续生产，效率高。②斜刃剪板机：剪板机的上下两刀片成一个的角度，一般上刀片是倾斜的，其倾斜角一般为1°到6°，斜刃剪板机剪切力比平刃剪板机小，故电机功率及整机重量等大大减小，实际应用最多，剪板机厂家多生产此类剪板机。③平刃剪板机：剪切质量好，扭曲变形小，但剪切力大，耗能大。机械传动的较多。该剪板机上下两刀刃彼此平行，常用于轧钢厂热剪切初轧方坯和板坯，按其剪切方式又可分为上切式和下切式。④多用途剪板机：1）联合冲剪机：即可完成板材的剪切，又可对型材进行剪切，多用于下料工序；2）板料折弯剪切机：即在同一台机械上可完成剪切和折弯两种工艺。（4）剪板机操作规程：①工作前应认真做到：1）在空运转试车之前，应先用人工盘车一个工作行程，确认正常后才能开动设备；2）有液压装置的设备、检查储油箱油量应充足。启动油泵后检查阀门、管路是否有泄漏现象，压力应符合要求。打开放气阀将系统中的空气放掉；②工作中应认真做到：1）不准剪切叠合板料，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和短料；2）刀板间的间隙应根据板料的厚度来调正，但不得大于板最的1/30，刀板应紧固牢靠，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外；3）刀板刃口应保持锋利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换；4）剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切；5）有液压装置的设备，除节流伐外其他液压阀门不准私自调正；6）对于液压摆式剪板机剪切板料的厚度，应根据《板料极限强度与板厚关系曲线图》来确定。③工作中注意事项：1）工作后应将上刀板落在最下位置上；2）操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋；3）剪板机操作人员必须熟悉剪板机主要结构、性能和使用方法；4）剪板机适用于剪切材料厚度为机床额定值的各种钢板、铜板、铝板及非金属材料板材，而且必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的材料，不允许超厚度；5）剪板机在使用前，要按照被剪材料的厚度，调整刀片的间隙，根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具，剪板机操作前先作1-3次空行程，正常后才可实施剪切工作；6）使用中如发现机器运行不正常，应立即切断电源停机检查；7）调整机床时，必须切断电源，移动工件时，应注意手的安全；8）剪板机各部应经常保持润滑，每班应由操作工加注润滑油一次，每半年由机修工对滚动轴承部位加注润滑油一次；9）开动剪板机机器作空转若干循环，确保在正常情况下，试剪不同厚度板料，由薄至厚。确保用户熟悉剪板机性能；10）试剪时不同板厚时必须调对不同刀片间隙。若不调对相应的刀片间隙，则影响刀片耐用度；11）剪板机在剪切过程中打开压力表开关，观察油路压力值，剪12mm板时压力应小于20MPa，此远程调压阀No9，出厂时压力调定20-22MPa，用户必须遵守此规定，不得为剪超规定材料面提高压力，造成机器损坏；12）操作时声音平衡，剪板机如有杂音，应关机检查；13）剪板机操作时油箱提高温度小于60度，超过时关机休息。（5）剪板机技术要求：①工作前要认真检查剪板机各部是否正常，电气设备是否完好，润滑系统是否畅通，清除台面及其周围放置有工具、量具等杂物以及边角废料；②不要独自1人操作剪板机，应由2-3人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定由1人统一指挥；③要根据规定的剪板厚度，调整剪板机的剪刀间隙，不准同时剪切2种不同规格、不同材质的板料，不得叠料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料；剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩；④剪板机操作者送料的手指离剪刀口应保持最少200mm以外的距离，并且离开压紧装置，在剪扳机上安置的防护栅栏不能挡住操作者眼睛而看不到裁切的部位，作业后产生的废料有棱有角，操作者应及时清除，防止被刺伤、割伤；⑤剪板机的飞轮、齿轮、轴、胶带等运动部分都应设防护罩；⑥放置栅栏，防止操作者的手进入剪刀落下区域内。工作时严禁捡拾地上废料，以免被落下来的工件击伤；⑦不能剪切淬过火的材料，也决不允许裁剪超过剪床的工作能力。（6）剪板机维护保养：①严格按照操作规程进行操作；②每次开机前按润滑图表要求定时、定点、定量加润滑油，油应清洁无沉淀；③机床必须经常保持清洁，未油漆的部分防锈油脂；④电动机轴承内的润滑漾油要定期更换加注，并经常检查电器部分工作是否正常安全可靠；⑤定期检查三角皮带、手柄、旋钮、按键是否损坏，磨损严重的应及时更换，并报备件补充；⑥定期检查修理开关、保险、手柄、保证其工作可靠；⑦每天下班前10分钟，对机床加油润滑及擦洗清洁机床；⑧严禁非指定人员操作该设备，平常必须做到人离机停。（7）剪板机故障检修：①询问设备操作者，了解剪板机液压系统设备运行状况。其中包括：剪板机液压系统工作是否正常、液压泵有无异常现象、液压油检测清洁度的时间及结果、滤芯清洗和更换情况、发生故障前是否对液压元件进行了调节、是否更换过密封元件、故障前后剪板机液压系统出现过哪些不正常现象、过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解；②看剪板机液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题；③听剪板机液压系统的声音，如冲击声、泵的噪声及异常声、判断液压系统工作是否正常；④摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定剪板机液压系统运动部件工作状态是否正常。（三）折弯方案1.折弯工艺：（1）需要弯曲的钢板应经上道工序检验合格，方可加工。（2）弯曲前应详细看清图纸各部位的尺寸，折弯方向和技术要求，检查板面的粗糙度，尽可能把光平面朝外。（3）根据零件要求的尺寸在折弯机上定位，定位好后，先试弯一块，核对尺寸正确是否，如果尺十偏差在规定的范围内，即可继续折弯。（4）折弯时，零件的放置应注意各边相互垂直，并且折弯的位置应尽量放在折弯机的中间部位。（5）零件的四边都应折弯的，在折弯封闭的第四边时，如无合适的折弯刀或垫块，可允许先敲平与折弯刀口相邻的部位，待折弯后用手工折弯，修整使端部闭合。（6）当折弯零件形状因折弯机不能满足要求，而用手工或其它办法弯制时，则在平台上进行。（7）零件经过折弯后，如果未达到图样要求时，应进行人工校正、整形，如果是封闭的角，折弯修整后挫尖脚上锐利的毛刺。2.折弯注意事项：（1）加工尺寸及允许偏差应符合图纸要求。（2）折弯时压迫注意认真遵循设备的安全规定，按照操作规程的要求对折弯机进行维护、保养、使用。（3）安装或调整上下模口应切断电源，停机进行。（4）调节上下模口的间隙时，应注意零件材料的性质及其厚度。（5）为减少上、下模具的损伤，零件和模具表面应保持清洁（特别上下模槽)，折弯机台面上严禁堆放工具及其其它材料，以免出事故。（6）折弯时，操作者精力要集中，不要把零件折反，并注意人身安全。（7）两个人以上折弯时，一人指挥，另一人配合，互相呼应，协调一致，以防止发生工伤事故。3.折弯机的使用：（1）折弯机定义：折弯机是一种能够对薄板进行折弯的机器，其结构主要包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便。（2）折弯机工作原理：液压折弯机包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板，使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工。折弯机可以通过更换折弯机模具，从而满足各种工件的需求。（3）折弯机主要分类：折弯机分为手动折弯机，液压折弯机和数控折弯机。手动折弯机又分为机械手动折弯机和电动手动折弯机，液压折弯机按同步方式又可分为扭轴同步、机液同步和电液同步，液压折弯机按运动方式又可分为上动式和下动式。（4）折弯机结构说明：①滑块部分：采用液压传动，滑块部分由滑块、油缸及机械挡块微调结构组成，左右油缸固定在机架上，通过液压使活塞（杆）带动滑块上下运动，机械挡块由数控系统控制调节数值；②工作台部分：由按钮盒操纵，使电动机带动挡料架前后移动，并由数控系统控制移动的距离，其最小读数为0.01毫米（前后位置均有行程开关限位）；③同步系统：该机由扭轴、摆臂、关节轴承等组成的机械同步机构，结构简单，性能稳定可靠，同步精度高。机械挡块由电机调节，数控系统控制数值；④挡料机构：挡料采用电机传动，通过链操带动两丝杆同步移动，数控系统控制挡料尺寸。（5）折弯机结构特点：①采用全钢焊结构，具有足够的强度和刚性；②液压上传动，机床两端的油缸安置于滑块上，直接驱动滑动工作；③滑块同步机构采用扭轴强迫同步；④采用机械档块结构，稳定可靠；⑤滑块行程机动快速调，手动微调，计数器显示；⑥斜楔式的挠度补偿机构，以保证获得较高的折弯精度。（6）折弯机使用方法：①首先是接通电源，在控制面板上打开钥匙开关，再按油泵启动；②行程调节，折弯机使用必须要注意调节行程，在折弯前一定要试车。折弯机上模下行至最底部时必须保证有一个板厚的间隙，否则会对模具和机器造成损坏。行程的调节也是有电动快速调整和手动微调；③折弯槽口选择，一般要选择板厚的8倍宽度的槽口，如折弯4mm的板料，需选择32左右的槽口；④后挡料调整一般都有电动快速调整和手动微调，方法同剪板机；⑤踩下脚踏开关开始折弯，折弯机与剪板机不同，可以随时松开，松开脚折弯机便停下，再踩继续下行。（7）折弯机保养维护：在进行机床保养或擦机前，应将上模对准下模后放下关机，直至工作完毕，如需进行开机或其它操作，应将模式选择在手动，并确保安全，其保养内容如下：①液压油路：1）每周检查油箱油位，如进行液压系统维修后也应检查，油位低于油窗应加注液压油；2）选用合适的液压油；3）新机工作2000小时后应换油，以后每工作4000至6000小时后应换油，每次换油，应清洗油箱；4）系统油温应在35℃至60℃之间，不得超过70℃，如过高会导致油质及配件的变质损坏。②过滤器：1）每次换油时，过滤器应更换或彻底清洗；2）机床有相关报警或油质不干净等其它过滤器异常，应更换；3）油箱上的空气过滤器，每3个月进行检查清洗，最好1年更换。③液压部件：1）每月清洁液压部件（基板、阀、电机、泵、油管等），防止脏物进入系统，不能使用清洁剂；2）新机使用一个月后，检查各油管弯曲处有无变形，如有异常应予更换，使用两个月后，应紧固所有配件的连接处，进行此项工作时应关机，系统无压力。（8）折弯机故障分析：①速度控制回路的故障分析：折弯机的一种常见故障是速度控制回路故障。液压系统常见的调速方法有节流调速，容积调速以及节流容积联合调速。要保证在设备负载发生变化时，速率保持恒定，并尽量确保速度控制回路的可靠性，提高设备的工作效率，减少系统发热量，以下是速度控制回路的主要故障类型：1）液压系统速率不能保持恒定：设备负载发生变化时，速率也随之变化，导致这样的情况可能的原因有以下几点：A.电气回路问题：在电气系统设计时没有考虑到负载变化的情况，没有设计相应的调速机制，导致了液压缸速度的变化；B.流量控制：阀前后压差问题，流量控制阀前后压差值需要处于02.至0.3Mpa范围，在这个范围内调节流通面积财政保证流量的稳定性，如果流量控制阀前后压差小于这个范围，则可能会导致流量不稳定，进而引起速率不稳定。2）运动速度不达标：A.油温过高导致速率降低：液压缸进给时要求调速，返回时不需调速，节流阀放在换向阀回油口，往返均节流，且泵外泄口接在供油口，使系统温升过高，泄漏增加，引起速度降低；B.负载增加导致速度降低：外负载增大，功率提升导致油温升高，油的泄露增加，导致了速率的降低，液压缸停止运动时，调速阀中无油通过，在压差为零时，减压阀阀芯在弹簧力作用下将阀口全部打开，当液压缸再次启动时，减压阀阀口处的压降很小，节流阀受到一个很大的瞬时6压差，通过了较大的瞬时流量，呈现出液压缸跳跃式的前冲现象，它可通过对调速阀增加一条控制油路解决。C.执行机构不能低速运动：执行机构不能做低速运动主要有以下几种原因：a.节流阀的节流口堵塞，导致流量急剧减少进而影响了速率；b.调速阀中定差减压阀的弹簧的硬度不够，导致节流阀前后压差低于0.2至03Mpa，导致通过调速阀的速率不稳定；c.调速阀中的减压阀卡死，导致了外负载增加时，节流阀前后压差随之减少，尤其是外负载特别小的时候，速率达不到。d.调速阀调速出现前冲现象。②方向控制回路的故障分析：1）柱塞缸下降不能准确控制：若液压缸为大型枉塞缸，柱塞缸下降停止由液控单向阀控制，当电液换向阀中位时，液控单向阀应立即关闭，柱塞缸下降应立即停止。但实际上柱塞缸下降一段距离后才能停止。主要原因是电液换向阀为0型，切换中位时液控单向阀未能关闭，若将电液换向阀换为Y型，切换中位时，控制油路接通，其压力立即降至零，液控单向阀立即关闭，柱塞缸下降立即停止；2）柱塞缸自动下降：当柱塞缸在上位停止时，活塞缸开始工作，这时液控单向阀的控制口有压力，液控单向阀被打开，柱塞缸自动下降；3）柱塞缸下降间续：柱塞缸下降动作间续，同时出现振动和噪声现象。由于回路中用节流阀调速，液控单向阀回油侧产生背压，这时用最小控制压力（溢流阀的调定压力）打不开液控单向阀，回油侧压力变为零，溢流阀的调定压力虽低，但能打开液控单向阀，但一且打开液控单向阀又产生背压，这样反复进行使柱塞缸下降断续的，并发出振动和噪声；4）换向阀换向失灵：定量泵输出的压力油由二个换向阀分别向二个缸供油，缸有时同时工作，有时一个缸工作，这时往往出现换向阀换向失灵的现象。这是因为只有一个缸动作时，通过换向阀的流量大大超过了允许容量电磁铁推不动换向阀导致换向失灵，此外还有电磁阀本身问题或污染严重导致阀芯卡死等原因。③液压操纵系统故障分析：操纵系统故障可能会引起液压缸滑块紧力不达标且回程速率不够，主要原因包括以下几个方面：1）液压缸密封性不够，导致泄露；2）溢流阀压力不足；3）液压内泄露过大导致压力不足；4）换向阀的阀芯磨损，导致其移动困难。④系统不同步故障分析：1）从活塞缸本身分析：活塞出现了泄露的情况，就是活塞与缸之间出现了较大间隙，而左右两活塞缸的泄露量不相等，进而导致了运功速率不相同。2）从管路分析：在折弯机下降速度较快时，由回油路上的运动阻力不相等导致了活塞下腔的背压存在差值，以致两缸的回流流量不同，进而导致了速率不同，这就是不同步的原因。（四）压型方案1.压型工艺：（1）加工准备：①设备准备：调整压型机的辊间隙，水平度和中线位置，检查电源情况，擦净辊上的油污，以免过程中粘污装修漆面的外观，检查长度测量仪器或工具是否正确；②加工文件的准备：加工前应具备加工清单，加工清单中注明板型、板厚、板长、块数、色彩及色彩所在正面与反面，需斜切时应注明斜切的角度或始末点的距离；③原材料的准备，按加工的面积计算总重量，并准备5%左右的原材料以备不足，检查每个钢卷的内标签货号、色彩号、厚度等是否相同。（2）加工注意事项：①压型过程中要随时检查产品的质量情况，发现有漏涂粘连和污染等情况时，应及时处理，以免造成损失。当发现产品出现油漆剥落、裂痕等现象时应即刻停止生产，对质量产生问题的原因进行追查，首先检查设备是否调整的好，然后反映给上级领导；②压型中应先加工长尺板，后加工短尺板，同一长度应一次顺序压完，在压长板过程中，当发现有局部质量问题时可切去缺陷部位，余下的切成需要的短板；③经加工成型号后的产品外表面不得有划分镀层的划痕和板面脏污。2.压型机安全操作规程：（1）经常检查电机及电器干燥，绝缘是否良好。（2）经常检查安全、制动装置是否良好。（3）机器运转时电源接通后，先接起动按钮，待飞轮旋转一定时间，才能按下压切按钮，使机械正常运转，飞轮没有旋转一定时间不得合压工作。（4）正常工作前，先检查机械安全停车操作杆停车是否灵活、迅速，脚踏停车装置是否安全、可靠、有效，压架上保护装置任何人不准拆掉或不用。（5）对设备要经常注油，每班次注油不少于二至三次。（6）在生产当中要充分利用设备的“离合”制动装置在保证安全生产的前提下把损失降到最低点。（7）生产过程中要做到常检查，切口要整齐，无连带，杠线深度适中，规矩准确，杜绝断杠，跑规现象发生。（8）机器运转时，要采取制动措施，严禁抢救产品，出现一些微小的故障要停机处理。（9）严格按照以上操作规程保证做好质量和安全的全面工作。（五）焊接方案1.焊接工艺：金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类，具体介绍如下：（1）熔焊：熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率，又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池，冷却后获得优质焊缝。（2）压焊：压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充材料。多数压焊方法如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程，因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损，和有害元素侵入焊缝的问题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。许多难以用熔化焊焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。（3）钎焊：钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为热影响区。焊接时因工件材料、焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象，也使焊件性能下降，恶化焊接性。这就需要调整焊接条件，焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。2.焊接注意事项：（1）首先是应确保采用的焊缝数量适中，不宜太多也不要太少，焊缝尺寸过大会增加焊接费用。（2）根据工艺要求或标准的车间工艺规程，确定要完成的焊缝数量，设计者应考虑安全因素来设计焊缝，不要增加其他额外的安全隐患因素。（3）角焊缝接头设计中角焊缝的焊脚尺寸对于产品十分重要，产品由于焊缝的面积和数量会增加焊脚尺寸，所以说双焊脚尺寸将会使焊缝金属增加4倍。（4）在小载荷或无载荷条件下，断续角焊缝可以用于代替同样焊脚尺寸的连续角焊缝，尽量使焊缝位于焊件较薄的区域，使焊缝尺寸主要集中于薄板上。（5）在加强筋或焊接隔板不需要过多进行焊接，应尽可能减小焊脚尺寸或焊缝长度，这些条件都是产品应当满足的必须条件。3.焊接机使用：（1）焊接机的分类：焊接机按材料主要分为塑料焊接机和金属焊接机两种，应用到的技术主要有超声波、高周波、等离子、电热式、旋转式等。其中塑料焊接机用于焊接聚乙烯、聚丙乙烯、聚丙烯、尼龙等热塑性工程塑料板材或制品。作业时，塑料焊条被熔融喷出，并使被焊接工件与之融合而粘结。在塑料设备的焊接和维修、塑料地板敷设、塑料管道连接、塑料瓶封口等作业中应用相当广泛，而金属焊接机主要是对金属材料进行焊接。（2）常见焊接机：①全自动焊接机：这种焊接机可以按照设定要求对电池片正反面同时自动连续焊接，组成电池串。焊接时焊带自动送料，自动切断，焊接完成后电池串自动收料。焊接方式有红外线灯焊接方式和高频电磁感应焊接方式，全自动串焊接机和全自动单片焊接机与手工焊接相比具有如下优势：1）焊接速度快，质量一致性好，表面美观，没有手工焊接的焊锡不均匀现象，设备焊接可以避免人工焊接时的各种人为因素的影响，比如操作工熟练程度的影响、身体状况的影响、情绪的影等，从而保证焊接的一致性、可靠性；2）可减少操作人员及检验人员的数量，降低管理难度及产品成本，现在人工成本逐年增加，每年的招工是最令老板头疼的事情，自动焊接机能大量减少雇佣人员。3）串焊机的焊接可靠性要远大于人工焊接，焊接不良是导致组件提前失效的重要原因。例如太阳能光伏组件的设计寿命为25年，而组件通常都安装在户外，每天要承受30℃左右的温度变化，加上季节更替，温度的变化更大。由于焊带基材为纯铜，铜的膨胀系数约为硅（电池片）的六倍，这种差异就意味着只要有温度的变化，焊带与电池片焊接处就会受力。因此，不良的焊接会导致组件功率降低，严重时会导致组件失效。人工焊接导致不良焊接的原因有很多，比如焊台的温度、助焊剂的涂布、电烙铁的温度、人员的熟练程度等，有些方面是可以通过有效的管理来解决的，而有些情况是无法完全控制的，对于人工焊接过程中影响焊接可靠性的因素，全自动串焊机均能得到良好的解决。②超声波焊接机：适用于18，26，30，50，80，100等O、D、U型护栏管堵头的封口焊接，不需胶水粘接，达到水密程度且具有外形美观、操作简便、生产效率高、不良率低等特点。1）基本原理及特点：由超声波发生器产生15KHZ的高压、高频电信号，通过换能器的压电逆效应转换成同频率的机械振荡，塑料护栏管封口机，LED护栏管焊接机，护栏灯管焊接设备，护栏管两头封焊机并以音频纵波的形式作用于塑料制品工件上，通过工件表面及内在分子间的磨擦而使传递到接口的温度升高，当温度达到工件本身的熔点时，工件接口迅速熔化，继而填充于接口间的空隙，当震动停止，工件同时在一定的压力下冷却定形，达成完美的焊接；2）操作方法：操作员将灯管放入工装夹具，按下启动按钮，2个压紧气缸下降使工件定位于超声波模腔内，随即超声波焊头动作引发超声波，由焊头对工件进行熔接、焊接完毕气缸带动上模复位，压紧气缸上升，操作员将工件取出完成一次操作。③激光焊接机：激光焊接机是利用高能量的激光脉冲对材料进行微小区域内的局部加热，激光辐射的能量通过热传导向材料的内部扩散，将材料熔化后形成特定熔池。它是一种新型的焊接方式，激光焊接主要针对薄壁材料、精密零件的焊接，可实现点焊、对接焊、叠焊、密封焊等，深宽比高，焊缝宽度小，热影响区小、变形小，焊接速度快，焊缝平整、美观，焊后无需处理或只需简单处理，焊缝质量高，无气孔，可精确控制，聚焦光点小，定位精度高，易实现自动化。1）焊接特性：属于熔融焊接，以激光束为能源，冲击在焊件接头上。激光束可由平面光学元件（如镜子）导引，随后再以反射聚焦元件或镜片将光束投射在焊缝上，激光焊接机属非接触式焊接，作业过程不需加压，但需使用惰性气体以防熔池氧化，填料金属偶有使用，激光焊可以与MIG焊组成激光MIG复合焊，实现大熔深焊接，同时热输入量比MIG焊大为减小；2）焊接优点：A.可将入热量降到最低的需要量，热影响区金相变化范围小，且因热传导所导致的变形亦最低；B.32mm板厚单道焊接的焊接工艺参数业经检定合格，可降低厚板焊接所需的时间甚至可省掉填料金属的使用；C.不需使用电极，没有电极污染或受损的顾虑，且因不属于接触式焊接制程，机具的耗损及变形接可降至最低；D.激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所导引，可放置在离工件适当之距离，且可在工件周围的机具或障碍间再导引，其他焊接法则因受到上述的空间限制而无法发挥；E.工件可放置在封闭的空间；F.激光束可聚焦在很小的区域，可焊接小型且间隔相近的部件；G.可焊材质种类范围大，亦可相互接合各种异质材料；H.焊接薄材或细径线材时，不会像电弧焊接般易有回熔的困扰；I.可焊接不同物性（如不同电阻）的两种金属。3）焊接缺点：A.焊件位置需非常精确，务必在激光束的聚焦范围内；B.焊件需使用夹治具时，必须确保焊件的最终位置需与激光束将冲击的焊点对准；C.最大可焊厚度受到限制渗透厚度远超过19mm的工件，生产线上不适合使用激光焊接机；D.高反射性及高导热性材料如铝、铜及其合金等，焊接性会受激光所改变；E.设备昂贵。4.电焊机的使用维护：（1）弧焊电源的特点：电弧焊是最重要且应用最广泛的一种焊接方法。它的主要设备部分就是弧焊电源，它必须具备电弧焊所要求的电气性能，有良好的电源输出静特性和动特性，以获得优质的焊接质量，所以研究设计制造出先进的弧焊电源是电焊机的发展所在，弧焊电源有４大类型。交流弧焊电源、直流弧电源、脉冲弧焊电源和逆变式弧焊电源，根据以上类型弧焊电源，说明６种弧焊电源的特点，具体如下：①弧焊变压器：弧焊变压器是把电网的交流电转变成适宜于弧焊的低压交流电，它具有结构简单，易于制造维修、成本低等优点。但其电流波形正弧波，所以电弧的稳定性差，功率因数低，是二十世纪初发展起来的，直至现在使用量也很大；②直流弧焊发电机：它是由交流三相异步电动机和直流发电机２大部分组成的，从电网吸取电能转化成机械能再转变成电能。它的缺点是空载损耗大、效率低、噪声大和维修困难，但过载能力强，它是二十世纪初的产物，目前已经逐步被淘汰；③矩形波交流弧焊电源：矩形波交流弧焊电源是采用半导体变流控制技术来获得矩形波交流弧焊电流的，焊接时电弧的稳定性较好，焊接质量高，功率因数高，并且可调节的焊接参数多，适应性强；④弧焊整流器：它是把电网的交流电经过降压、整流后获得焊接所需要的直流电，它主要由焊接变压器、半导体整流器和控制电源输出特性的电子电路等组成，它代替了直流弧焊发电机，优点显而易见；⑤弧焊逆变器：弧焊逆变器的作用是把单相或三相电压的交流电经整流后，由逆变器转变为几百至几万赫兹的中频交流电，再经过降压、整流后输出焊接所需要的直流电，还可经过二次逆变，输出变为交流电。整个过程由电子电路控制并使电源具备符合焊接工艺所需要的外特性和动特性，它具有高效、节能、重量轻、体积小、焊接性能好等独特优点。可用作各种弧焊方法的电源，是最有发展前途的新型弧焊电源。（2）电焊机的使用：①电源开关：每台电焊机应安装专用开关，多台电焊机不能共用１个电源开关，当多台电焊机接入电源回路时要考虑三相负载平衡。开关种类有铁壳刀开关、空气断路器及电磁起动器，主要起接通切断电源及短路保护作用。所以要求电源开关的容量要比电焊机容量稍大些，对电源开关中的熔体选择，一般熔体额定电流稍大于焊机的一次额定电流即可。如果焊机中有发电机，考虑到三相异步电动机的起动电流，熔体的额定电流是焊机的一次额定电流2.5倍即可，同样空气断路器（自动空气开关）也按以上原则选取。②使用环境：应放在通风良好、干燥的地方，不准靠近热源和易燃易爆的场所，露天使用应有防雨防潮措施；③不应过载使用：对使用大功率晶闸管、二极管的晶闸管弧焊整流器、硅弧焊整流器，其过载能力很差，极易击穿，一定要注意。虽然交流弧焊电焊机过载能力尚好，但也不能过热，否则将缩短使用寿命，所以平时要注意焊机是否温升过高，用手摸一下外壳，以便采取措施；④防止机内进入金属物：机壳盖上禁放杂物，如焊条、工具等，金属物进入机内，极易引起短路事故；⑤焊机过程中不允许调节电流，只能进行空载调节；⑥保护接地：电焊机底部明显位置都装有保护接地螺栓，其规格不小于Ｍ８，电阻不得超过4Ω，多台焊机接地线不可串联连接，必须独立接地，禁止用氧气管和乙炔管等易燃易爆气体管道作为接地装置的自然接地极，防止由于电阻热或引弧时冲击电流的作用产生火花而引爆；⑦焊机使用过程中，要注意电焊机的运转声响，当出现不正常声响时，要查找原因并排除。（3）电焊机的维护：①定期检查清扫电焊机，内部要整洁无积灰，对电子整流元器件必须擦干净，防止爬电造成闪络，既有利于提高绝缘强度又有利于散热；②电流调节机构滑动部分要定时更换甘油，保持润滑，交流弧焊电焊机动铁心的轨道要使用蓖麻油（耐热）润滑；③经常检查焊机的输出端子的电缆接线螺栓是否松动、发热，要保持紧固，防止过热；④电缆完好无破损，特别是二次线磨损重，皮破应包扎好，两线连接不能随意绞接，应使用铜端子螺栓连接。5.焊接缺陷与处理方法：（1）焊接裂纹：①定义：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成新界面产生的裂缝。②产生原因：1）与母材的化学成分、结晶组织、冶炼方法等有关，如钢的含碳量越高或合金量越高，钢材的硬度就越高，通常越容易在焊接时产生裂纹；2）焊接时冷却速度高容易产生裂纹；3）被焊结构刚性大、构件的焊接顺序不当也容易产生裂纹，当顺序安排不当时会形成焊接收缩受阻，妨碍焊缝的自由收缩，以致产生较大的收缩应力而产生焊缝裂纹；4）焊接时周围的环境温度低，或在风口散热条件过好造成散热过快也会引起裂纹。③常见种类和处理方法：1）热裂纹（又称结晶裂纹）A.特征：热裂纹可发生在焊缝区或热影响区，沿焊缝长度方向分布，热裂纹的微观特征是沿晶界开裂，所以又称晶间裂纹，因热裂纹在高温下形成，所以有氧化色彩。焊后立即可见。B.产生原因：a.焊缝金属的晶界上存在低熔点共晶体（含硫、磷、铜等杂质）；b.接头中存在拉应力。C.预防措施：a.选用适宜的焊接材料，严格控制有害杂质碳、硫、磷的含量；b.严格控制焊缝截面形状，避免突高，扁平圆弧过渡；c.缩小结晶温度范围，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，提高塑性减少偏析；d.确定合理的焊接工艺参数，减缓焊缝的冷却速度，以减小焊接应力，如采用小线能量，焊前预热，合理的焊缝布置等。2）冷裂纹A.特征：多出现在焊道与母材熔合线附近的热影响区中，多为穿晶裂纹，无氧化色彩，发生于碳钢或合金钢，具有延迟性质，主要是延迟裂纹。B.产生原因：a.焊接接头（焊缝和热影响区及熔合区)的淬火倾向严重，产生淬火组织，导致接头性能脆化；b.焊接接头含氢量较高，并聚集在焊接缺陷处形成大量氢分子，造成非常大的局部压力，使接头脆化，磷含量过高同样产生冷裂纹；c.存在较大的拉应力，因氢的扩散需要时间，所以冷裂纹在焊后需延迟一段时间才出现，由于是氢所诱发的，也叫氢致裂纹。C.预防措施：a.选用碱性焊条或焊剂，减少焊缝金属中氢的含量，提高焊缝金属塑性；b.焊条焊剂要烘干，焊缝坡口及附近母材要去油、水、除锈，减少氢的来源；c.工件焊前预热，焊后缓冷（大部分材料的温度可查表）可降低焊后冷却速度，避免产生淬硬组织，并可减少焊接残余应力；d.采取减小焊接应力的工艺措施，如对称焊，小线能量的多层多道焊等，焊后进行清除应力的退火处理。3）焊后热处理裂纹：A.特征：焊接完成后，在一定温度范围内对焊件再次加热，多发生在焊接过热区，属于沿晶裂纹，裂纹生成时产生很少或无变形，起源于未焊透根部、焊趾及咬边等应力集中处。B.防止措施：a.合理的预热与焊后热处理规范；b.控制材料成分，应用低强度焊缝使焊缝强度低于母材以增高其塑性变形能力；c.缓和应力状态，减少拘束、应力集中，减少残余应力。4）层状撕裂A.特征：焊接时，在焊接构件中沿钢板轧层形成的呈阶梯状的一种裂纹称为层状撕裂，经常发生在厚板的T形接头和角接接头中。B.产生原因：轧制钢板中存在硫化物、氧化物和硅酸盐等低熔点非金属夹杂物。C.预防措施：a.预热和使用低氢焊条，采用强度级别较低的焊接材料；b.在与焊缝相连接的钢板表面堆焊几层低强度焊缝金属作为过渡层，以避免夹杂物处于高温区。（2）气孔：①定义：焊接时，熔池中的气体在金属凝固时未能逸出而形成的空穴。②分类：常见的气孔种类有以下三种：1）氢气孔：高温时，氢在液体中的溶解度很大，大量的氢溶入焊缝熔池中，而焊缝熔池在热源离开后快速冷却，氢的溶解度急速下降，析出氢气，产生氢气孔；2）一氧化碳气孔：当熔池氧化严重时，熔池存在较多的Fe0，在熔池温度下降时，将发生如下反应：FeO+C=Fe+CO↑；3）氮气孔。③气孔产生的一般原因和预防措施：1）焊接部位不洁净容易产生气孔。因此焊接部位要求在焊接前清除油污、铁锈等脏物，使用低氢焊条焊接时要求更为严格；2）焊条和焊剂一定要严格按照规定的温度进行烘焙和保温；3）要求采取适宜的焊接规范，不要采用过大的焊接电流；4）注意控制母材及焊材的化学成分。（3）未焊透：①定义：焊接时焊接接头底层未完全熔透的现象，未焊透缺陷有时为表面缺陷(单面焊缝)，有时为内部缺陷(双面焊缝)，未焊透主要影响和削弱截面积引起应力集中，消弱焊接连接的强度可达60%-至80%，没有熔透的缺陷在施工中经常有发生，重要结构均不允许存在未焊透。②产生原因：1）坡口角度或间隙过小，钝边过大、坡口边缘不齐或装配不良；2）焊接工艺参数选用不当；3）焊件坡口表面清理不净、有较厚的油和锈蚀，背面清根不彻底。③预防措施：1）正确选用和加工坡口尺寸；2）选择合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当，随时注意调整焊条角度；3）认真清除坡口边缘两侧污物，封底焊清根要彻底；4）提高焊工的操作技术水平。（4）未熔合：①定义：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完/全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，未熔合常伴有夹渣存在。②产生原因：焊接电流过大、电压过高、电弧过长且偏等。③预防措施：严格按照工艺要求进行生产，选择合适的电流和焊接速度，电弧不应过长，选用正确的焊条角度和运条方法。（5）夹渣与夹杂：①定义：焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物，视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内②产生原因：1）坡口角度或焊接电流太小；2）焊件边缘有氧割或碳弧气刨熔渣，边缘清理不净，有残留氧化物铁皮和碳化物等；3）酸性焊条时，由于电流小或运条不当形成糊渣；4）碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。③预防措施：1）清除焊道上的杂质、污物，尤其是焊接坡口要保持清洁干燥，控制铁水与熔渣分离；2）按焊接工艺数据要求，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当；3）多层焊时，加强焊接过程的层道清理，仔细观察坡口两侧熔化情况，每一层都要认真清理焊渣；4）使用合适规格的焊条、选用适宜的坡口形式及尺寸；5）提高焊工的操作技术水平。（6）咬边：①定义：在母材与焊缝熔合线附近因为熔化过强会造成熔敷金属与母材金属的过渡区形成凹陷（沿焊趾的母材部位产生的沟槽和凹陷），沿焊缝边缘低于母材表面的凹槽状缺陷，可分为外咬边和内咬边。咬边不仅减少了焊接接头的有效工作截面，而且在咬边处造成严重的应力集中，咬边缺陷多见于横、立、仰焊。②产生原因：1）旷焊接电流过大、电压过高、电弧过长且偏吹；2）运条角度不当、手法不稳及焊速不合适。③防止措施：1）严格按焊接工艺规程要求，选择合适的焊接电流和焊接速度，电弧不应过长，选用正确的焊条角度和运条方法；2）角焊缝更应随时注意控制焊条角度和电弧长度；3）加强焊工基本技能培训，加强焊接标准和评定缺陷标准的学习，正确判断咬边的深度和长度，加强焊工的自检工作，正确处理咬边缺陷。（7）焊瘤：①定义：焊瘤是焊接时有过多熔化金属流到焊缝附近没有熔化的母材上的现象，焊瘤在横、立、仰焊中最为常见，常伴有未熔合和夹渣产生。②产生原因：1）操作不熟练和运条方法不当；2）电流过大、电弧拉得过长、焊速太慢、熔池温度过高。③防止措施：1）选择合适的焊接电流，适当加快焊速使熔池温度不至过高；2）掌握熟练的操作技术，严格控制熔池温度，尽量采用短弧焊接（弧长≤焊条直径）；3）保持正确的运条角度（与焊件夹角45度为宜）；4）根据不同的焊接位置要，严格地控制熔池的大小。（8）烧穿：①定义：母体金属熔化过度时造成的穿透（穿孔)即为烧穿，常见于薄板焊接。②产生原因：1）电流过大而焊速太慢；2）焊件装配间隙太大。③防止措施：1）正确选择焊接电流和焊接速度；2）严格控制焊件的装配间隙并保持均匀一致；3）电弧在焊缝接头处不能长时间停留，要匀速运条。（9）焊缝的形状和尺寸：①定义：焊缝外表沿长度方向高低不平，焊波宽窄不齐，焊缝截面不丰满或增强高过高，焊缝外形尺寸过大，成形粗劣，错边量、焊后变形较大，变形量等不符合标准规定的尺寸等。②危害：1）焊缝的增强高过高会引起应力集中，易产生裂纹；2）尺寸过小的焊缝，有效工作截面减少，焊接接头强度降低；3）错边和变形过大，有可能使传力扭曲及产生应力集中，造成强度下降。③产生原因：1）焊件坡口角度不当，钝边、及装配间隙不均，焊件边缘切割不齐；2）焊接电流过大或过小；3）运条速度和角度不当、不正确的摇动和移动不均匀。（10）其他缺陷：①弧坑：电弧焊时在焊缝的末端（熄弧处）或焊条接续处（起弧处）低于焊道基体表面的凹坑，在这种凹坑中很容易产生气孔和微裂纹，因而该处焊缝严重削弱，产生弧坑的原因是熄弧时间过短，或焊接突然中断，焊接薄板时电流过大，防止产生弧坑的主要措施是在手工焊收弧时，焊条应作短时间停留或作几次环形运条；②内凹或下陷：焊缝根部向上收缩低于母材下表面时称为内凹，焊缝盖面低于母材上表面时称为下陷；③焊偏：在焊缝横截面上显示为焊道偏斜或扭曲；④偏析：在焊接时因金属熔化区域小、冷却快，容易造成焊缝金属化学成分分布不均匀，从而形成偏析缺陷，多为条状或线状并沿焊缝轴向分布。（六）脱脂方案1.脱脂工艺的发展：在20世纪60年代，脱脂工艺在钢厂还未得到普遍应用，甚至对于热镀锌产品也是如此，退火温度均可达到600℃以上，单纯的轧制油在400℃便可挥发干净，所以轧硬板进入退火炉后，在很短的时间内其表面油脂即可全部挥发随废气排出炉外，然而带钢表面的污染物是由油脂、铁粉、非金属固体颗粒物等部分组成，它们相互渗透混合在一起，牢牢地粘附在钢板表面，这些污物不但会污染退火炉，使炉底辊表面产生结瘤，进而在其表面产生压痕及划伤，还会污染锌液和沉没辊，导致锌耗增加，最终造成表面缺陷，使冷轧产品表面质量下降，所以要想去除铁粉等固体颗粒物必需首先脱脂，只有去除油脂才能去除固体颗粒物，由此可见脱脂的重要意义。实践证明增设脱脂工序是提高产品质量和降低生产成本的有效途径，所以在以后新建的生产线中均设置了脱脂段，对没有设置脱脂段的老机组也全部实施了改造，增设了脱脂段。2.脱脂方式和原理：（1）化学脱脂：化学脱脂是发挥脱脂剂的皂化作用、乳化作用和螯合作用，通过润湿、渗透、卷离、分散和增溶的方式，将金属表面的油脂去除，但要注意，化学脱脂只能清除金属表面平面上的油污。（2）电解脱脂：藏在凹坑里的污染物须通过电解脱脂才能被彻底清除，在电解脱脂时金属制件浸入电解液中，其表面的油膜就会因表面张力下降而产生裂纹，随着电解液对金属表面的润湿性加强，溶液便从裂纹处对不连续的油膜产生排挤作用，使其对金属表面的附着力大大减弱，同时对于阴极、阳极交替布置的金属表面会连续地大量冒出氢气和氧气，对油膜又产生了强烈的撞击作用，因此金属表面的油膜就会被撕裂分散成细小的油珠，而从金属表面冒出的氢气、氧气小气泡又易滞留在这些小油珠上，当气泡逐渐长大到一定尺寸，待其浮力大于油珠的附着力时，气泡就带着小油珠离开金属表面进入脱脂液中，并进一步上升到槽液表面，达到除油目的。当大量气泡从金属表面逸出时，又对电解液发生强烈的搅拌作用，从而使金属表面的油污又被强烈乳化，更加速了除油过程。（3）联合脱脂：对于经过存放一段时间后的金属制品，其表面油污会硬化，这种情况下只通过化学浸渍很难彻底清除，喷射法和浸渍法联合脱脂新工艺，可以解决这一脱脂难题。其核心是在化学浸渍槽的前部安装数排喷射管，采用施加以一定压力的碱液以一定的角度逆着金属制品运行方向喷射到金属表面，高速喷射的碱液即可击碎表面硬壳，再经过化学浸渍、机械刷洗，就可以获得理想的脱脂效果。3.脱脂剂：（1）脱脂剂的分类：①碱性脱脂剂：由A、B两个组分组成，其中A一般由碱性物质组成，B由多种表面活性剂组成，使用时两者以一定的比例直接在槽内配成工作液使用。1）配比用量：A为2至4%，B为1至2%；2）游离碱：10至20点（一般为滴定时的mL数）；3）适用范围：适用于金属表面氧化膜的清除和表面各类油污的清洗（如机械油、乳化油、润滑油、机油等等），更适合金属阳极氧化及其喷涂、电渡前的脱脂、脱氧化膜。②溶剂型脱脂剂：是专为工矿机械设备清洗而研制的溶剂型清洗剂，能快速有有效地清洗机械表面、轴承、管道中的磺油、机油、除锈油及固化油脂。不易自燃，没有汽油、稀释剂等物的自然引火危险性，快速完全挥发，不含留任何残渍，对金属、涂层饰面、绝缘覆盖层及耐溶性橡胶、塑料等物均安全全无损，不含四氯化碳、苯类有害物质，渗透性强，不必完全拆卸设备清洗。1）特点：无色透明，有的脱脂剂为乳白色；2）适用范围：用于工矿机械设备安装前的除防锈油，生产中设备维修保养、轴承、管道内的废旧磺油清洗，设备表面磺油固化层及机油黄袍的清洗。③乳液脱脂剂：利用表面活性剂的润湿性、浸透性、乳化性及分散性可以脱除金属表面的污垢，一般采用阴离子型、阳离子型、非离子型等表面活性剂中的一种或数种混合物，并用水稀释制成乳液。（2）环保型脱脂剂的研发应用：目前多数传统的脱脂除油方式多采用碱液加热法，此种方法能耗大，设备要求高，污染严重，对基体腐蚀性强，同时除油过程需在较高的温度下进行，对驱除非皂性油脂效果差，因而其应用具有一定的局限性，因此除油技术逐步向低温、高效、低能耗、低成本和减污的方向发展，环保性脱脂剂的研发也提上了日程。老式脱脂剂存在的高泡沫和高碱度问题变得日趋突出，由于泡沫太多，为维持正常生产，需不断添加暂时性消泡剂，由此带来成本增加和槽液性质的不稳定性，而且除浊所需时间长，对有机油脂的清洗效果差，尤其不能满足现在的生产使用，目前在清洗工艺中为解决起泡性问题，一般添加硅油类消泡剂，但硅油在碱性条件下会水解而失效，同时消泡剂的存在对清洗率亦有一定影响，尤其是在镀锌工序中，如板面有硅则会严重影响镀锌质量，但环保型脱脂剂不仅使用温度低，而且在脱脂过程中生成泡沫少，消泡速度快，同时脱脂效果好，在节能方面亦令人十分满意。目前多数高效水基金属脱脂剂的助洗剂仍以磷酸盐为主，主要是由于磷酸盐在脱脂剂中既有螯合作用，又有去污作用，并具有良好的水洗性和使用成本低等特点，但此类脱脂剂的废液排放中含有的大量磷，会造成环境污染。磷元素的排放受到环保方面的严格限制，而环保型脱脂剂摒弃了传统脱脂剂必须辅以磷酸盐作为水质软化助洗剂的思路，利用不同亲水亲油平衡值的表面活性剂对不同油脂具有独特去除效果的原理，再辅以可产生协同效应的无磷相应助剂组成。通过性能测试，此种类型脱脂剂脱脂效率高，操作条件适宜，不影响后道工序生产，能有效解决传统含磷脱脂剂在金属表面处理排放的废水中磷酸盐严重超标的难题，从源头遏制了工业脱脂废水对周围环境的水质污染，对金属表面处理行业实现清洁生产、防止水体富营养化具有重要的意义。（3）环保型脱脂剂配方：脱脂剂通常由表面活性剂和清洗助剂两大类物质组成，确定适宜的磷酸盐及缩合磷酸盐的替代物及用量是配制无磷脱脂剂的关键，常用作无磷碱性脱脂清洗助剂的物质主要如下：①氢氧化钠或氢氧化钾：与动植物油脂或含羧酸基和磺酸基的矿物油脂发生皂化反应，皂化作用远超其他物质，碱度高，润湿性差，不易水洗，一般要通过添加其他助剂来改善水洗性能，高碱度使其应用受限，比如会使清洗后的工件磷化膜结晶粗大；②碳酸钠：价格低廉，碱性较弱，对油脂有较好的润湿性，对硬水有一定的软化能力，是良好的清洗助剂；③五水偏硅酸钠：与镁离子的配位能力强，可调节和稳定PH，对污垢有良好的悬浮和分散能力，可使油污乳化，助洗效果接近三聚磷酸钠等缩合磷酸盐，但在55℃以上使用时，易造成磷化膜发花，影响后续电泳工序；④4A沸石：三维骨架状结构特点使其与钙离子的配位能力强，但水溶性差，与表面活性剂有协同效应，并可防止不溶性污垢再沉积，亚微米4A沸石拓宽了其应用范围。⑤有机金属螯合剂：有机金属螯合剂除能与油污中的金属离子结合产生溶于水的螯合物，还具有一定的油溶性，可溶解于金属表面的油膜中，经油膜与金属表面发生反应，生成的螯合物从金属表面脱落而进入清洗液中，从而去除油脂。金属螯合剂的螯合能力与溶液的pH和离子的种类密切相关，在实际应用中很少单独使用。另外，金属螯合剂无磷排放问题，具有先天的环保优势，是脱脂产品更新换代最有效、最核心的清洗助剂替代物。能与重金属离子起螯合作用的有机化合物很多，如羧酸型、有机多元膦酸等，在清洗剂中使用的主要是羧酸型螯合剂，包括氨基羧酸类和羟基羧酸类。EDTA、NTA和葡萄糖酸钠都有良好的洗涤效果，而且前二者洗涤效果更佳，EDTA用常规废水处理工艺基本无法去除，且自然条件下也很难被微生物降解。而NTA易生物降解，但和EDTA一样均含氮，会使水体富营养化。葡萄糖酸钠则既易生物降解，又无生态危害，是磷酸盐的优选替代物。（4）脱脂剂质量检测：①外观检测：将液体脱脂剂在15至35℃条件下放置24h后观察，主要是观察脱脂剂溶液是否均匀，有无分层和沉淀现象，检查粉状脱脂剂外观时，主要是观察是否均匀、松散，有无坚硬团块；②PH值检测：不同的金属在碱性脱脂剂中具有不同的腐蚀界限，如钢铁工件在碱性脱脂剂中就易被腐蚀，因此必须根据工件的材质选择合适PH的脱脂剂。当工件是由钢和其他金属构成的组合体时，则必须考虑组合体各部件工作材质对脱脂剂pH值的要求；③总碱度检测：总碱度所表示的是水中OH-、CO32-、HCO3-及其他弱酸盐类的总和。滴定总碱度时，可采用甲基橙（溴酚蓝）和酚酞为指示剂，用甲基橙（溴酚蓝）为指示剂时，滴定终点的pH值为3至4，滴定游离碱度时，则用酚酞为指示剂，滴定终点的PH值为8至9。总碱度测试方法为取10mL脱脂溶液放于250mL锥形瓶中，加入100mL水，滴入3至4滴甲基橙（溴酚蓝）指示剂，用0.1mol/L盐酸标准溶液滴定，滴至溶液由橙色变为红色，即为终点，所消耗的标准溶液的毫升数称之为总碱度或总碱度的“点”数，脱脂剂使用过程的维护及调整方法均以测定溶液的总碱度为依据；④消泡性能：将试液倒入100mL具塞量筒内使液面距离塞下端面70mL，盖塞，在30℃±2℃的水浴或电烘箱中放置10min取出，立即上下摇动1min，上下摇动的距离为0.33m，频率为100至110次/min，摇动完毕后，打开简塞，盛试液的量筒置于30℃±2℃的水浴或电烘箱中静置10min，观察泡沫消失情况，记下残留泡沫高度（应为泡沫高、低值的平均数）；⑤漂洗性能检测：漂洗性能用于检查清洗后覆盖在金属工件表面上的脱脂残留物被水洗去的性能。将试片用金属挂钩挂好，全浸在65℃±2℃的500mL低温型脱脂剂溶液中5min，取出后将试片呈45°角放置到晾干为止，常温型脱脂剂在30℃±2℃下浸液，将晾干的试片用金属钩固定在摆洗器试片架上，低温型脱脂剂全浸在500ml温度为65℃±2℃的蒸馏水中，立即摆洗10次（往返为一次），无摆洗器时，可按摆洗器一样的摆距、摆频，人工摆洗10次，常温型脱脂剂在30℃±2℃下摆洗，然后立即取出试片用热风吹干，吹干时试片亦呈45°角放置。检查试片表面有无脱脂残留物，再在试片上滴一滴无水乙醇，乙醇自然挥发后再检查试片上有无白色残留物，然后按技术条件评定结果。（5）脱脂剂适用注意事项：①急救措施：1）皮肤接触：立即用干抹布擦净，同水及肥皂彻底清洗，注意不要用其它化学试剂清洗，如刺激加重，就医；2）眼睛接触：用大量清水冲洗15分钟以上，如仍感不适，就医；3）吸入：使患者能呼吸到新鲜空气，如呼吸停顿，应实施人工呼吸，如呕吐，防止患者吞咽呕吐物，就医；4）食入：保持平静，如呕吐，防止患者吞咽呕吐物，就医。②泄漏处理：装备整齐，要有手套、面具和护目镜，回收时要把泄漏物收集到容器中，泄漏物及污染物要按要求处理掉，特别注意防止泄漏物对水源的影响，倾倒时要注意防止溅出，用干沙或油吸收溅出物。③废液处理：脱脂后剩余的碱液，需进行回收，用稀盐酸进行中和后排入生产污水池，严禁随意排放污染场地。4.脱脂工艺：（1）脱脂准备：①有明显油渍和污垢的半成品，可在脱脂前可先用煤油等溶剂清除油渍和污垢，然后再用脱脂剂脱脂；②脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等应按脱脂件的要求预先脱脂，未经脱脂不得使用，经脱脂的工具、量具、仪表等应有专用柜存放，并由专人保管，工作服、鞋、手套等防护用品应干净无油；③了解金属表面所带的油污的性质和组成，选择合适的脱脂方法和脱脂剂，达到满意的去油效果，具体如下：1）油污的组成：A.矿物油、凡士林它们是防锈油、防锈脂、润滑油、润滑脂及乳化液的主要成分；B.皂类动植物油脂、脂肪酸等它们是拉延油的主要成分；C.防锈添加剂它们是防锈油和防锈脂的主要成分；D.金属屑、灰尘及汗渍等污物也会混杂在上述的油污中。2）油污的性质：A.化学性质：根据油污能否与脱脂剂发生化学反应而分为可皂化油污和不可皂化油污，植物油脂和动物油脂是可皂化的，他们可以依靠皂化、乳化和溶解的作用脱除，矿物油和凡士林是不可皂化的，他们只能依靠乳化或溶解的作用来脱除。B.物理性质：根据油污黏度或滴落点的不同，其形态有液体和半固体，黏度越大或滴落点越高，清洗越困难。根据油污对基体金属的吸附作用，可分为极性油污和非极性油污，极性油污，如含有脂肪酸和极性添加剂的油污，有强烈的吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。此外，某些油污，如含有不饱和脂肪酸的拉延油，长期存放后，氧化聚集形成薄膜，含有固体粉料的拉延油，细微的粉料吸附在基体金属表面上，还有当油污和金属腐蚀物等混合在一起，都会极大的增加清洗的难度。（2）脱脂方法：①槽浸法：槽浸法是制作一个槽型的容器，将脱脂溶液加入槽内，把待脱脂物件放入槽内浸泡的一种脱脂方法，此法一般适用于较小物件；②擦拭法：擦拭法是采用白色的针织物蘸脱脂溶剂在待脱脂躯体的表面上进行擦拭，然后放在露天的地方干燥的一种方法；③烧烤法：烧烤法是利用火的热能对脱脂件进行焙烧的一种脱脂方法，将脱脂件放在火旁进行温度为300℃的焙烧2至3min，使油污蒸发烤干，焙干后应涂以石墨粉，该方法适用于一些不宜接触脱脂剂的物品使用。（3）脱脂后检验和保管：①经脱脂后的产品等，油脂是否已清洗干净用紫外线光照射法检验：用紫外光照射已经脱脂后的产品表面，如发现其表面有油脂萤光出现，则为脱脂不合格，需重新脱脂处理；②滤纸检验法：用白色、清洁、干燥滤纸擦抹脱脂后的产品表面，如滤纸上无油痕，则脱脂合格，反之则该被测件为脱脂不合格，需重新脱脂处理；③检查合格的脱脂件，应及时封闭，并加标识，零部件应用干净的白布包好，妥善存放，防止污染；④必须将脱脂合格的脱脂件与未经脱脂的分开堆放，并挂标识牌，以免混淆。（4）脱脂安全技术措施：①脱脂现场应划分脱脂责任区域，无关人员不得进入，并设置“脱脂作业，严禁进入”标示牌；②脱脂作业时，应保证仓库内通风良好，工作时要加强个人防护，工作人员应穿戴胶质工作服、防护眼镜、胶皮手套、围裙等；③脱脂现场严禁吸烟或进食，并定期检查脱脂工作地点中有害物质的浓度，碱液浓度不得超过规定数值；④化学制剂应存放在密闭的容器内，避光存放于通风良好的干燥仓库中，开启盛装化学制剂的容器盖、瓶塞时，严禁瓶口对人；⑤配制碱液应符合下列规定：1）搬运固体或液体碱桶时要轻拿轻放，开桶取用固体碱时应轻凿轻取，防止四处溅落，掉在地面或其它地方的碱块、碱液应及时清理干净；2）碱块应徐徐放入脱脂槽内，防止飞溅；3）每次加碱不宜过多，边加边搅拌，防止升温过快产生迸沸或飞溅。⑥碱液配制时，应带好个人防护用品，在露天进行操作。搅拌时应缓慢，以防止碱液溢出或溅到地面上，如不慎溢出或溅到地面上，应立即用大量的水冲洗至中性；⑦物体放入脱脂槽时应轻拿轻放，防止液体溅出，灼伤皮肤；⑧作业场所应准备一定量的稀酸、稀碱溶液，便于作业人员随时冲洗、浸泡、中和被酸碱灼伤部位；⑨当酸或碱液滴于皮肤时，应立即用大量清水冲洗净，不得揉搓，必要时应立即到医院进行医治；⑩作业人员搬运产品时等，须戴洁净手套，以防已脱脂物件被二次污染。（七）磷化方案1.磷化的定义：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀，用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力，在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。磷化处理工艺应用于工业已有90多年的历史，大致可以分为三个时期，也就是奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。2.磷化的分类：（1）按磷化处理温度分类：①高温型：0-98℃处理时间为10至20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1:（7至8）。1）优点：膜抗蚀力强，结合力好；2）缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。②中温型：50至75℃，处理时间5至15分钟，磷化膜厚度为1-7g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1:（10-15），优点是游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，应用较多。③低温型：30至50℃，节省能源，使用方便。④常温型：10至40℃常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10至40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1:（20-30），膜厚为0.2-7g/m2。1）优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。2）缺点：处理时间长，溶液配制较繁。（2）按磷化液成分分类：①锌系磷化；②锌钙系磷化；③铁系磷化；④锰系磷化；⑤复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。（3）按磷化处理方法分类：①化学磷化：将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，应用广泛；②电化学磷化：在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。（4）按施工方法分类：①浸渍磷化：适用于高、中、低温磷化特点，设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧；②喷淋磷化：适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体，特点是处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好；②刷涂磷化：上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。3.磷化的作用：（1）涂装前磷化的作用：①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力；②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性；③提高装饰性。（2）非涂装磷化的作用：①提高工件的耐磨性；②令工件在机加工过程中具有润滑性。4.磷化处理流程：（1）喷射法：由于喷射的冲击起到了搅拌和表面更新作用，使得喷射法所需的磷化时间较浸渍法短，约2min，而且磷化液的浓度和温度也低，所生成磷化膜的结晶也较细。喷射法的缺点是它不适用于形状复杂或有封闭内腔的工件，因在封闭内腔的表面非但没有磷化，反而容易造成锈蚀。喷射法的另一缺点是所生成的磷化膜的P比低，设备维护工作量较大，需要经常检查，疏通喷嘴；（2）浸渍法：浸渍法的优缺，点正好与喷射法相反，处理时间通常需要3至5min，处理的温度与浓度也较高，而且生成的磷化膜结晶也要粗些。它的优点是适用于处理形状复杂的工件，磷化膜均匀，磷化液的夹带量少，膜的P比高。5.影响磷化的因素：（1）总酸度和游离酸度的影响：①总酸度：提高总酸能加速磷化反应，使膜层薄而细致。过高，常常使膜层过薄，过低磷化速度缓慢，膜层厚而粗糙；②游离酸度：过高会使磷化反应时间延长，磷化膜晶粒粗大多孔，耐腐蚀性降低，亚铁离子含量容易上升，溶液里的沉淀物增多，过低磷化膜薄甚至没有磷化膜。（2）温度的影响：温度高加快磷化速度，提高附着力，硬度、耐腐蚀性，但在高温下，Fe易被氧化Fe沉淀出来，溶液不够稳定。（3）零件的材料和表面状态的影响：高、中碳钢和低合金钢较容易磷化，磷化膜黑而厚实，但是具有磷化膜结晶粒多粗的倾向，低碳钢零件膜颜色较浅，结晶致密，如果在磷化前进行适当的浸蚀，可显著提高磷化膜的质量。冷加工零件表面有硬化层，在磷化前应进行强度浸蚀，活化零件表面，否则磷化膜薄而不均匀，耐蚀性较低。6.磷化常见问题分析：（1）磷化膜结晶粗糙多孔的原因：①游离酸过高；②硝酸根不足；③零件表面有残酸，需要加强中和及清洗；④零件表面过腐蚀，需要控制酸洗浓度和时间。（2）膜层过薄，无明显结晶的原因：①总酸度过高，需加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值；②零件表面有硬化层，需要用强酸腐蚀或喷砂处理；③亚铁含量过低，需要补充磷酸二氢铁；④温度低。（3）磷化膜耐腐蚀性差和生锈的原因：①磷化晶粒过粗或过细，需调整游离酸和总酸度比值；②游离酸含量过高；③金属过腐蚀；④溶液中磷酸盐含量不足；⑤零件表面有残酸；⑥金属表面锈没有除尽。（4）磷化零件表面有白色沉淀的原因：①溶液中沉淀物过多；②硝酸根不足；③锌、铁、P205含量高。（5）磷化膜不易形成的原因：①零件表面有加工硬化层；②溶液渗入杂质，需要更换磷化溶液。（6）磷化层不均、发花的原因：①除油不净、温度太低；②零件表面有钝化状态，加强酸洗；③零件因热处理加工方法不同。（7）磷化膜发红抗蚀能力下降的原因：①酸洗液里铁渣附在表面；②铜离子渗入磷化液。7.磷化作业安全操作规程：（1）作业人员必须持证上岗