雕塑采购雕塑制造生产方案

第一节雕塑设计实施方案 3一、设计背景 3二、设计主题 3三、设计目标 3四、设计要求 3五、设计内容 3六、设计图示 3七、设计团队 3八、设计案例 3第二节雕塑生产制作工艺 3一、铸铜雕塑制作工艺 4二、浮雕工艺制作工艺 8三、石雕雕塑制作工艺 11四、不锈钢雕塑制作工艺 14五、玻璃钢雕塑制作工艺 19六、玻璃钢仿铜雕塑制作工艺 22第三节大稿模型翻制方案 24一、生产前的准备 24二、稿件翻制 25第四节雕塑材料的加工制作方案 25一、钢架及铜板锻造的加工制作准备 25二、成型和矫正 26三、制孔 27四、组装 27五、焊接 28六、打磨摩擦擦面处理 29七、除锈、油漆 30第五节雕塑生产管理措施 31一、均衡生产，调度有序 31二、原辅材料，供应及时 32三、纪律严明、考核严格 32四、设备完好，运转正常 32五、安全第一，消除隐患 33六、堆放整齐，文明生产 33七、原始记录，齐、准、快、明 34八、团结合作，协调一致 34第六节雕塑生产质量保障体系 35一、质量管理体系 35二、质量检查体系 35三、质量保证体系 36第七节雕塑生产质量保障措施 37一、加工工艺质量保障 37二、生产质量保证措施 39三、检验质量保障措施 41第八节雕塑制作过程与艺术监督配合措施 42一、雕塑部分主要分以下几个施工程序 43二、与艺术监督配合措施 43三、与监理工程师工作的协调 44第一节雕塑设计实施方案（请根据自身实际情况添加，此节不做说明）一、设计背景二、设计主题三、设计目标四、设计要求五、设计内容六、设计图示七、设计团队八、设计案例第二节雕塑生产制作工艺（含雕塑底座）一、铸铜雕塑制作工艺铸造雕塑造型为异形式造型，工艺要求制作模型、模板时，线条流畅，造型尺寸更为精准，才能体现出雕塑严谨的造型特征。（一）铸铜雕塑制作主要工序及顺序：1：1泥塑→硅胶开模→翻铸蜡型→铸造→铜件修整打磨→表面效果处理及保护。（二）工艺制作流程、要求及说明1.泥塑（每件产品的前身都需要1个雕塑原型，雕塑师需在原创设计稿的基础上反复揣摩、推敲之后行的再创编，制作小样，经验收后开始进行1:1等比例泥塑，在此阶段，造型好坏、神韵的体现与否、意图的表达呈现直接影响此后的产品好坏，所以，我们的雕塑师都是业界中出类拔萃的高手）。第一步：在泥塑前采用钢筋制作雕塑骨架（犹如人体骨骼），要求进行采用电焊对钢筋连接点进行焊接牢固；第二步：使用镀锌铁丝将干燥小方木（一般采用4cm*4cm）绑在钢筋骨架上，充实形体（犹如骨骼上肌肉）；第三步：进行泥塑及进行人、物外形的塑造、刻画.要求：（1）骨架形体焊接、绑扎牢固，以1米高自由坠落不变形，方木不脱落为宜。（2）塑泥要揉熟，含水量适中，以塑泥时手感合适、塑造时形体不变形为宜。（3）塑泥要及时采用喷壶喷水，以补充塑泥过程中水分蒸发。（4）泥塑完成后，要及时采用塑料薄膜进行包裹，防止水分过快蒸发，造成泥塑开裂变形。（5）铸造雕塑的形体应符合设计要求，制作模具前，首先按定稿模型翻制等比例模型，经验收合格后，方可翻制模具。2.硅胶开模先把要复制的产品或模型涂刷上一层脱模剂或隔制剂，然后把取一定的量硅胶和固化剂（需用电子秤来称量），拌搅拌均匀，进行抽空，抽空时间不要太长。硅胶涂刷在产品上面（要求一定要涂抹均匀）等待30分钟后，胶体会发生交联反应，这样再均匀刷第二层硅胶，这时将表面粘贴一层玻璃纤维布来增加强度，然后再涂刷第三层硅胶等硅胶干燥后，再做外模，外模使用石膏材料。要求：涂刷一层硅胶以后，最好是等硅胶交联时再涂刷一层硅胶，而不是立即粘贴纱布或是玻纤布，原因是一般涂刷的比较薄，特别是玻纤布比较硬，容易使模具里层比光滑，从而影响复制产品的效果。为使蜡型充分还原细节和模具不变形要求，硅胶的厚度不小于1cm。同时，在硅胶内模的外层每间隔10cm凸起的卯榫与石膏外模隼和。3.翻铸蜡型模具上的蜡则采用多层刷蜡，按照建设单位要求：“人物头部、肩膀等处不应小于7mm，手部、腹部等处不应小于4mm。”我公司拟采用分块铸造，并为了确保满足业主及模具的制作中，我们针对人物头部、肩膀等主体机构采用不少于8mm厚度，手部、腹部等附件处不应小于5mm的标准进行刷蜡，以确保铜壁的厚度也不少于规定的厚度要求.为确保细节的到位和厚薄均匀，蜡型翻铸后追加修整工序。因为，灌制并剥离出来的石蜡原型，表面遗留模具的横线及少许的损坏，所以石蜡原型需要修整，这是很重要的一环，会直接影响到产品最后的造型及表面效果，该工序的核心是避免变形和还原细节。4.铸造前应对模具质量进行检验，模具的形态和厚度等数据合格后方可进行铸造，封砂浇铸则需选择上等耐火砂，浇注前合理预热、合理安排浇注口，使铜水浇注无漏铸、无气孔.铸造后应进行局部打孔，对雕塑壁厚进行复查，壁厚不允许出现负偏差，一经发现，视为不合格。5.铜件修整打磨是确保造型的最后一关，通过对铸造缺憾处的补焊和反复打磨的工艺，使之完美，根据设计尺寸组件拼装.需双面焊接，打磨焊疤处，使之无明显痕迹。打磨需要进行三遍打磨：（1）粗磨：该遍主要打磨掉焊缝等明显瑕疵；（2）细磨：该遍主要磨掉细小痕迹；（3）精磨：主要对整体进行一遍全面的打磨，使整个雕塑表面光滑，无划痕，色泽一致。6.表面效果处理及保护处理前需对雕塑进行称重验收，在符合要求的前提下，再进行表面喷涂等处理.喷涂时要求喷枪运行时，喷嘴中心线必须与铜雕塑面垂直，喷枪有规则地平行移动，运行速度应保持一致，喷涂操作一般应连续进行，一次成活。7.安装验收我们厂制作完成并验收后，会及时采用气泡膜包裹后装箱，并固定好铜雕塑，箱体外做好堆放、安全、重量等标识。二、浮雕工艺制作工艺设计→泥稿制作→制作模具→树脂产品制作→合模→抛光打磨→安装→上效果。（一）根据主题来设计稿子泥塑稿的话主要需要解决的问题就是设计的构成元素和背景之间的层次要处理好。这个层次的处理是十分关键的。还要解决的是图案所要表达的整体气氛是怎样的及其表现形式的确定。这些问题的解决和确定与砂岩浮雕所要放置的地方、以及环境和使用的材料都有着很重要的关系。（二）制作浮雕板根据之前确定的浮雕的尺寸，先制作一块浮雕板。制作的时候浮雕板用架子把它竖直，然后再上面堆上泥巴，泥巴要堆得厚一点。而后在制作浮雕的画面，在制作浮雕画面之前要先将浮雕的涉及的各个比例先画好，在这些比例画好之后。把之前的泥巴中的在轮廓外面的泥巴给去掉。这一层作为浮雕的基本层，为了保证浮雕的层次，那么就需要将高处的再加一些，抵触的就再往里面挖一些。这样的话就很有距离感和层次感了。为了保证浮雕的感觉。泥搞制作完成后再进行抛光，抛光完进行下一步，石膏模具制作。（三）制作石膏模制作阴型雕刻图案的石膏模具：1.将石膏粉、水按质量份100:35的比例混合均匀，调成糊状，浇灌在放有雕刻图案的泥质模型的木格内，浇灌时放入适量玻璃纤维增加石膏强度；2.阴干1～2小时，再继续慢干2～24小时，待石膏干燥后，使雕刻图案的泥质模型与石膏模具分离，进行清洗和修补有瑕疵的石膏模具，制成具有阴型雕刻图案的石膏模具；石膏模具完成。（四）利用石膏模生产树脂产品1.把树脂与石英粉按质量份100:60的比例混合，边加边搅拌，搅拌均匀形成树脂A粉料，然后在树脂A粉料中按质量份100:15的比例加浓度为1600pg/ml的促进剂搅拌均匀制成混合物B，在混合物B中按质量份按100:15的比例加入固化剂，搅拌均匀10～20分钟，制成C料；2.用软毛刷将滑石粉刷在阴型雕刻图案的石膏模具内壁上，然后注入调匀的C料，在最薄处厚度达到20mm时，铺上纤维网格布以增加强度；3.对加入阴型雕刻图案的石膏模具的C料进行手工处理，使模型的背面更加平整；4.在室温下，阴干1～2小时，再继续慢干2～48小时，干燥后，从阴型雕刻图案的石膏模具中取出，且用角磨机去除浮雕多余的边缘部分制成树脂浮雕成品。（五）合模把制作好的若干块树脂浮雕成品进行组合成整体，调整各个幅面形成整体树脂浮雕模型。（六）修补、打礳修补处理、打磨：对整体树脂浮雕模型的一块树脂浮雕模型与另一块树脂浮雕模型的接缝处及瑕疵部分用C料进行修补和调式平行，并先用80目到120目砂纸进行粗磨，粗磨完成再进行细补完成后，再用240目的砂纸进行细磨，细部处理浮雕无缝成品的成型。对整体树脂浮雕模型进行至少一次喷砂处理，制得仿砂岩浮雕大型无缝壁画成品。（七）安装1.浮雕板块干挂前要进行检查清理，搭建铁架，将浮雕板块运至安装处，用吊机将浮雕板块逐一传递给架上的安装工，并用冲击钻打孔，放膨胀胶，用膨胀螺丝固定墙体，树脂封闭钉口，待检查挂牢后用树脂密封。安装时，左右、上下的偏差不大于；2.安装完毕需检查、校正、调整、固定，使其符合技术要求。（八）效果用分色纸粘住墙面保护墙体，随即依次进行喷浮雕底漆、石头漆，检查完毕后，进行喷面漆，最后将分色纸撕掉，完工。三、石雕雕塑制作工艺（一）特征本雕塑工程采用圆雕及高浮雕雕刻手法，雕塑材料采用花岗岩和红砂岩。（二）石雕设计要求雕塑制作是个复杂的过程，雕塑作品艺术含量高，对作品制作的艺术要求较高，施工时要考虑艺术品的特殊性，注意施工过程中的技术处理问题。1.整体雕塑创作设计制作安装流程创作设计阶段：创作构思→平面效果图→泥塑小样创作→泥塑定型模型制作阶段；按尺寸要求制作大泥塑→制作玻璃钢→合模卸模石雕雕刻阶段；选材→石雕初稿→细部刻画→艺术总监指导修饰→验收运输阶段；包装→装车→运输→卸车安装阶段；前期准备→基础验收→安装→调整→清理→验收。2.技术及艺术品位质量控制要点（1）先做泥塑小样，因泥塑小样是平面效果图的立体表现形式，便于对整体效果的把握，小样制作时应充分考虑平面的透视效果，按适当比例制作注重表现手法。（2）泥塑大样为成品的1:1稿样，以小样按比例准确放大，必须通过泥塑制作作为成品雕塑的参照模型，这是艺术家作品区别于民间工艺作坊的分水岭，制作时要准确把握制作比例，充分体现设计理念，对各部分的刻画细致，特别明显，必须由艺术家监理。（3）石膏模是将泥塑转变为玻璃钢样品的中间环节，而玻璃钢样品是石雕制作的模型，此工序直接影响到雕塑的作品质量，故应认真细致制作。（三）石雕塑工程的重点、难点部分经对设计施工图的认真阅读及仔细研究，精心制作玻璃钢模型，结合雕塑意图及实际情况，本工程重点、难点如下：1.重点性分析（1）选材：因为整体雕塑结构美观大方，为了减少接缝所用的原材料为大方料石且质地须均匀。（2）雕塑构件拆分与拼接：认真研究拆分位置，尽量选择在横直线条上进行拼接。（3）包装运输：因大部分雕塑构件都有雕刻图案。（4）构件安装：雕塑构件安装是从图纸变为现实，使设计理想得以体现的重要环节。（5）产品保护：产品完成过程中的保护环节。2.难度性分析（1）原材料采购：本雕塑工程所采用的石材大部分是大方料整石，对于市场要进行比较性的选择，增大采购难度。（2）雕塑构件加工：大型雕塑需分成多块拼装，这就要充分考虑拆分位置是否完美，高浮雕实物需灵活灵现，增加雕刻难度。（3）包装、运输、装卸：大部分构件采用雕刻艺术，且为大型构件。包装、运输、安装须采用特别处理，以免产品在运输、装卸过程中损坏。（四）石雕构件加工石雕加工应符合设计和玻璃钢模型及规范要求，构件加工前，首先应对各个部分的石构件画出加工翻样图，核对加工的规格、尺寸、形状是否与玻璃钢模型及设计图纸相吻合，所有石构件均应放大样制模，并根据安装顺序进行编号，依据构件模件加工，下料之前，应认真检查石材品质，石材表面必须用清水清洗干净，以利发现石材是否含有自然缺陷，确保加工成型的每个构件都能符合质量要求。四、不锈钢雕塑制作工艺（一）不锈钢锻造工艺：本次招标的不锈钢雕塑部分采用不锈钢锻造，外喷涂汽车漆，采用不锈钢板方式制作，不锈钢板由于自身材料的原因，具有使用寿命长、维护成本低等优点，经过表面处理程序后，更加坚固耐用。（二）雕塑内骨架的制作1.根据雕塑模型按比例核算到所需高度，雕塑内骨架的规格采用XX㎜*X㎜作为主框架起支撑作用。2.焊接前，除检查切口平整度外，对管壁厚度大于或等于XX㎜的管子，应对管端加工V型坡口，管子坡口应按规定留有坡口间隙。所有承重骨架采用双面满焊，整体骨架完成后用防锈漆满涂三遍。（三）主支架设计1.主支架承受的主要载荷。（1）主支架、副支架、铝板及其他附件的重量。（2）稳态风载。在选定风速下，一般考虑正面、侧面、背面、等四个方面作用在雕塑身上的各方向风力。为提高结构的安全性，对统计出的实际重量、风速还得加一个放大系数再用于主、副支架的设计。放大系数的大小每座雕塑都不尽相同，因各地的风速、温差、雕塑自身结构物点等有所不同，前两者要从当地多年来的统计数据选定：后者则要从雕塑身高度与地面直径之比值来考虑：风载大小可根据选定风速进行计算，再用模型风洞试验测点数据验证后确定。2.雕塑主支架的外形及尺寸主支架的外廓形状和尺寸的设计，用1：5中央模型来测取，从底平面开始，取垂直Z轴的横截面与雕塑外廓交线的一线点，量取其平面坐标值。取点数的多少，应以能准确绘制出此截面上一整圈外廓形状的曲线为准。测得各点的坐标值乘5以后就得到了1：1足尺像的平面坐标值。各横截面之间在Z轴上的间距为0.5（1：1值），逐层向上测量，就得到了整座雕塑外形的空间坐标。再使主支架外形与雕塑外形相似，留出两者间0.5~1.0m的间隙，这样就确定了主支架的外形和尺寸后。3.主支架的形式型钢焊接主架：利用槽钢、角钢等型材，焊接连成主支架。它有很好的刚度、强度，制作、安装比较主便。大多数都对几何形状作准确测量的难度大，在安装过程中，往往会出现主支架与不锈钢板壁板间有碰撞现象。而雕塑的不锈钢板壁板的外形不允许变动，只能修改主支架。4.副支架设计雕塑的外形往往是不规则的，主支架的外廓形状不能做得和雕塑内腔形状完全一致，不锈钢板壁板不能直接挂在主支架上。而不锈钢板壁板上的载荷又必须传递到主支架上，并让它承受。不锈钢板与铁合金的膨胀系数不同，当环境温度发生变化时，两者的膨胀率会不一样。如果是刚性边界，彼此间会产生巨大的拉、压应力，足以破坏不锈钢板壁板。高大的露天不锈钢板雕塑在同一时间内，阳光直射部和背阴部表面，两者温差经实测最大可达10摄氏度以上，不锈钢板壁板人加此产生很大的温差应力，尤其是不锈钢板壁板间的焊缝区，对温差甚为敏感。此外，实际存在的安装应力也要求两者间能有一定的自由补偿余量，以消除或减小这些应力，保障结构安全使用。以上这些要求须通过合理设计副支架来解决。在副支架结构设计时，常取单块不锈钢板壁板作分离体，壁板上铸有支耳，使其与副支架的一端相连，杆的另一端则连接到主支架上。为了达到副支架能将不锈钢板壁板上的载荷传递到主支架上，对不锈钢板壁板上支耳的数目、位置、副支架与主支架连接所形成的空间夹角等应以它们能组成一个超静定结构为准。该结构的超静定程度越高，不锈钢板壁板上的载荷就越能可靠地传递到主支架，而不会传递到下一层不锈钢板壁板下去。否则，雕塑下部几层不锈钢板壁板因支撑上面各层不锈钢板壁板的载荷叠加，所产生的应力会超出许用范围，而造成壁板的塑性变形或损坏。此外，副支架结构本身还应有一定的韧性，具有适当的自由伸缩余量，以及保护不锈钢板壁板安全运行。（三）不锈钢板锻造制作工艺1.材料一般所用工具是电剪刀，它可裁2mm以下的薄板，但裁出后平整程度不好。还有裁板机，厚板、薄板均可裁出，但只能裁直线，遇到弧线就无能为力了。要让不锈钢板料裁下既平整又多种形状的话，就要用等离子切割机了。等离子切割机能利用高等离子去切割用普通氧气切割法难以切割的金属。由于将电流和气体通入用水冷却的特种喷嘴内，造成强烈的压缩电弧而形成温度极高（一万度以上）等离子流，所以切割出来的不锈钢板料即整齐又不变形。注意，下料时手一定要稳，否则就会把料割坏。材料切割完毕后，就要根据作品所要求的形体进行刨制。不要让版面留有硬伤，以免在作品抛光后留下缺憾。2.锻造不锈钢板雕塑不锈钢板不拿到模具上实打实的去敲，而是根据石膏模型每个部分不同的形状把料下出，依照其起伏变化，进行有意识地敲打，该弯的地方敲弯，该棱的地方敲棱，可在任何有形的结实的物体上进行敲打，然后把敲好的不锈钢板拿到模具上去比较，认为形体正确并完全可以与模型合上，再把这些零散的不锈钢板从上至下一块块焊接起来，每接上一块都要对着模具进行调整，每块不锈钢板表面的肌理效果都要保持相同，这须在做形的同时锻制上去。也可以先把点锻好再下料。锻点时要用铁锤的圆头均匀地有规律地一排排锻上，宽窄距离、用力大小都要一致，不要知乱敲，否则会破坏雕塑的整体感。3.雕塑形体锻造正确后，就要依照作品要求把它们焊接到一起（有电焊和氩弧焊）。电焊要准备电焊机、焊把、焊条。由于焊接时产生高度的光，对眼睛有强刺激，所以要戴好防护罩，避免被强光打伤。用电焊焊接，不锈钢板或铝板遇热变形程度较大，因此要采取一些措施，如可先进行点焊或一边焊一边进行冷却等。氩弧焊接相对电焊就要优越一些，它是一种气保护电弧焊接法，用氩气保护连接处受电弧熔化的金属，避免空气中的氧和氮的有害作用。氩弧焊按所用电极材料不同，又可分为有熔化极氩弧焊和非熔化极弧焊或钨极氩弧焊，在不锈钢雕塑焊接中，常用钨极氩弧焊，可得到优良焊接质量。由于它不易导热，所以不锈钢板变形较小。4.组装完成后需要进行抛光，首先用砂轮片把制作作品的焊缝和多余的地方磨平，然后用软轮（布轮）进行抛制，抛光时作品涂上抛光膏增加润滑，使作品抛出来更光洁，从而给人一种良好的视觉美感。5.成品保护：施工安装时要对施工人员进行成品保护的教育，因为不锈钢板或铝板构件划伤受损受污后很难恢复如初。所以安装完成后要立即对雕塑构件表面有用塑料薄膜进行包装，用胶布绑扎好，在转角处采用硬木包角保护，严禁碰撞，以免缺棱掉角。不锈钢板雕塑施工完成后，采用蜡防护剂进行清洁和防护。五、玻璃钢雕塑制作工艺（一）玻璃钢在雕塑中的应用：玻璃钢由于具有成型方便、轻质高强等优点，很快被应用到雕塑创作中。玻璃钢雕塑有一定的市场需求，但是制造一部好的玻璃钢雕塑作品并非易事。高质量地完成玻璃钢雕塑作品，必须将雕塑制造的各环节有机地结合在一同。玻璃钢雕塑分为圆雕与浮雕，圆雕的制造难度最大，控制了圆雕的制造方法，自然就能够制造出浮雕。采用玻璃钢资料制造的雕塑，色泽鲜艳、线条流利、外形美观、装置便当。能够制成仿金、仿铜、仿石等多种外表效果，从而表现鲜明的现代感与时期感。（二）玻璃钢雕塑制作的方法或步骤1.设计与塑模优秀的雕塑作品需求有良好的设计根底，玻璃钢雕塑的设计应思索到其资料与工艺的特性。玻璃钢工艺易于成型漂亮的流线型制品，能够突出作品的现代和时期感，在设计时可优先采用圆弧状与流线型。另外由于玻璃钢具有轻质高强的优点，能够制造动感强而支撑面积小的作品。有时玻璃钢雕塑需后涂装胶衣表层，由于胶衣具有自流平性，同时固化时在外表张力的作用下胶衣层有一定的拉平作用，该状况下不适合表现细致的纹理。这些在设计时应给予思索。玻璃钢雕塑的原模可用泥来塑造，普通塑模由专业人员完成。雕塑工作完成后，经过自然枯燥，具有一定的强度后，就可停顿玻璃钢雕塑模具制造了。2.玻璃钢制造玻璃钢雕塑制造采用手糊成型方法。制造前将依据雕塑的外形特性，从便于成型与脱模的角度动身，能够将模具合成假设干个单元翻制。依次成型出单元产品，然后将它们组合成一个整体。最后将制品整体处置与涂装，一部玻璃钢雕塑作品就制造完成了。3.模具制造模具制造是玻璃钢成型的关键，玻璃钢雕塑模具制造常采用石膏。有一种较好的玻璃钢雕塑模具制造方法，就是用硅橡胶及玻璃钢资料制造模具的方法。详细的模具制造方法是：将配制好的硅橡胶分几次涂刷在原模上，硅橡胶层应在1mm后以上。待硅橡胶交联后，在硅橡胶上再成型厚度为3mm左右的玻璃钢层。玻璃钢固化后，沿着划分出的单元块将整体模具切开，切割时留意将玻璃钢层及硅橡胶层同时切开。在单元块间制造衔接肋，衔接肋处应设定位槽，以保证经过衔接肋使单元块模具组合成一个整体。以上工作完成后，将玻璃钢单元块脱模，然后脱下硅橡胶层，脱下的硅橡胶块立刻放回玻璃钢单元模中。原模除尘→硅橡胶配制→硅橡胶层制造→玻璃钢层制造→模具分割→衔接肋制造→脱模及组装模。六、玻璃钢仿铜雕塑制作工艺（一）备泥加工首先将泥去掉杂质，用木槌，木棒敲砸进行人工捣炼，或用捣泥机加工。太湿的泥，要先放在室内通风处，让泥土吹干达到合适的湿度；太干的泥则要泥土砸碎，放在容器内，浇上适量的水浸泡，然后再进行捣炼。最后要使泥土达到软硬适度又不粘手为佳。加工好的泥块要放在缸内或其他盛具内，用湿布或塑料布盖好以保持一定的湿度，备用。（二）小样稿制作1.雕塑根据业主确认的设计图，制作1米以下小样模型。2.小样的制作在尊重原稿的前提下，充分考虑其主体综合效果、加工的可行性、结构的合理性、工艺的艺术性的基础上，从三维结构及艺术造型上再创作。（三）搭内骨架搭制骨架常用木，木版，铁丝，钢筋，铁钉等。泥塑的骨架像人的骨骼一样，起着支撑和连接的作用，它是泥塑的基础条件，不可忽视。（四）上大泥堆大形泥与骨架备好以后，就可以动手上泥了。先在骨架上喷一次水，以便泥块与骨架能牢固地结合，不易掉落。上泥时，将泥块一块一块地堆贴在骨架上，用手按紧，拍实，然后层层加泥，用木槌或拍泥板将泥砸实帖牢。上大泥时，要从大处着眼，从整体入手，切忌缩手缩脚，陷入到局部细节的塑造中。雕塑是三维的实体，每添一块泥都要照顾到各个视角之间的关系，要经常转动雕塑台，不断进行观察比较。泥不要一次堆足，只要堆出大形即可。（五）深入塑造在大的形体与比例为准确的基础上，便可进入深入塑造的阶段。随着局部和细部的深入，使泥塑的体量逐渐到位。做局部要经常与整体比较，使局部服从于整体。在深入塑造的过程中，要不断调整和把握整体与局部的关系，处理局部与细部的关系，也要反复推敲，始终掌握整体－局部－整体的原则。只要整体把握得准确，局部才能做得正确，而局部做准确了，也更充实完善了整体。第三节大稿模型翻制方案一、生产前的准备在制作前，先进行设计图纸的自审和互审工作，并应按工艺规程做好各道工序的工艺准备工作。制造所需的材料、机具和工艺装备应符合工艺规程的规定。所用钢材应按图纸设计要求使用，并有质量证明书，相应的材质报告等，且符合设计要求及现行国家标准的规定。连接材料、焊条、等材料均有质量证明书或符合设计要求，碰伤或混批的高强螺栓不得使用。制作、安装、检查、验收所用钢尺精度应一致，应经法定计量检测部门检定取得证明。二、稿件翻制1.先根据设计图纸和设计意图进行泥稿模型制作，并会同设计师和招标单位进行修改和定稿；2.定稿后，将泥稿翻制成玻璃钢模型。按要求按照模型进行骨架焊接，用紫铜进行分块锻造，之后进行组装。第四节雕塑材料的加工制作方案一、钢架及铜板锻造的加工制作准备1.放样是根据甲方提供的施工详图和模型以及在制作过程中实际情况，以1：1的比例在样板台上绘出试样，求取实长，根据实长制成样板，放样须使用经过计量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入测量尺寸，尺寸划法须先量全长后分尺寸，不得分段计量相加，避免偏差积累。放样和样板是号料的基础，其允许偏差须符合两对角线长度差允许偏差1.0mm；长度允许偏差±1.0mm；两最外排孔中心.线距离允许偏差±1.0mm；同组内相邻两孔中心线距离允许偏差±0.5mm；相邻两组端孔间中心线距离允许偏差±1.0mm。2.骨架样板（样杆）可采用厚度为0.3∽0.5mm的薄钢板制作，紫铜板为3mm的规格。3.号料以样板为依据，在材料上画出试样并打上各种加工记号。号料应使用经过检查合格的样板（样杆），避免直接用钢尺所造成的过大偏差或因看错尺寸而引起的不必要损失。号料的允许偏差须符合零件外形尺寸允许偏差±1.0mm，孔距允许偏差±0.5mm。4.号料预留的焊接收缩余量及切割，边缘加工等加工余量应符合下表规定：切割余量（mm）加工余量剪切半自动切割切割缝13-4刨边2-31铣平2-32-3焊接收缩量实腹结构H型钢本工程长度方向每米收缩0.6mm，对接焊缝每米收缩0.7mm。5.号料过程中发现原料有质量问题，则要另行调换或和技术部门及时联系。当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫正平直，再号料。二、成型和矫正在制作过程中，在铜板烧烤过程中，铜板要达到一定温度，以便可以保证敲打锤拓。由于原材料变形，气割、剪切变形、钢结构成型后焊接变形、运输变形等，影响构件的制作及安装质量，须采用机械或火焰矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。三、制孔1.钢架高强螺栓孔、普通螺栓孔、地脚螺栓孔等，高强螺栓孔应采用钻成孔，当孔径超过50mm时也可用火焰割孔。2.高强螺栓孔的允许偏差应是直径允许偏差＋1.0mm，圆度允许偏差2。0mm，垂直度允许偏差±0.3且不大于2.0mm。螺栓孔的分组应符合下列规定：（1）在节点中连接板与一要杆件相连的所有螺栓孔为一组；（2）对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；（3）在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；（4）受弯构件翼缘上的连接螺丝栓孔，每米长度范围内螺栓孔为一组；（5）制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材。四、组装铜板分块锻造后，需综合组装。钢结构构件在公司生产车间加工成型后，把已加工完成零件或半成品装配成独立的成品构件。零组件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺，污垢和杂物，除工艺要求外零件组装间隙不得大于1.0mm。顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.8mm，板叠上所有螺栓孔，铆钉孔等应采用量规检查，其通过率应符合下列规定：1.用比孔的直径小1.0mm量规检查，应通过每组孔数的85％；用比螺栓公称直径大0.2-0.3mm的量规检查应全部通过；2.组装时，须有适当的工具和设备.如组装平台或胎架、夹具、定位器等以保证组装有足够的精度。3.为了保证隐蔽部位的质量，应经质检人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。4.组装出首批构件后，必须由质检部门进行全面检查，经合格认可后方可进行继续组装。五、焊接1.焊接金属应与基本金属相适应。成型铜板需与骨架进行整体的焊接。当焊接两种不同强度的钢材时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。焊接结构是否需要采用焊前预热或焊后热处理等特殊措施，应根据材质、焊接厚度、焊接工艺、焊接时天气情况等因素来决定。2.焊缝的布置应尽可能对称于杆件或构件中心，并尽可能使焊缝截面的重心与杆件或构件的重心重合。应避免在一处集中大量焊缝。3.对自动焊，最小焊角尺寸可减小1㎜；对T型连接的单面角焊缝，应增加1㎜。当焊件厚度等于或小于4㎜时，则最小焊角尺寸应与焊件厚度相同。角焊缝的缝脚尺寸，除钢管结构外，不宜大于较薄构件厚度的1.2倍。4.角焊缝的两焊缝脚尺寸一般应相等。当焊件厚度相差较大且焊脚尺寸不能符合以上规定时，可采用不等角尺寸，但应符合有关规定。5.屋架焊接焊工必须有上岗证，安排焊工所担任的焊接工作应与焊工技术水平相适应。焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况修整后方能施焊。应先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆的焊缝，最后焊腹杆，上、下弦之间的垫板。屋架一面全部焊完后，翻转进行另一面焊接，其焊接顺序同上。6.用样杆在屋架上划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样杆画样划出檩条支座角钢位置，放上角钢并定位点焊，全部装配完毕即开始焊接檩条支座角钢，支撑连接板焊完后应清除焊渣及飞溅物。焊接全部完成焊缝冷却24h之后，全部做外观检查。用高强螺栓连接时须将构件摩擦面进行喷砂处理（或砂轮打磨处理）。经检查合格进行除锈并按设计要求进行底漆、面漆涂装。当天使用的涂料应在当天配置并不得随意添加稀料，涂装后不得淋雨。构件的安装焊缝及摩擦面处应留出30-50mm暂不涂，,涂装完毕后应标明构件编号。六、打磨摩擦擦面处理1.高强度螺栓连接时构件接触面的钢材表面经过加工处理，使其接触外表面抗滑移系数达到设计要求的确定值。2摩擦擦面的处理方法及质量，直接影响抗滑移系数的取值及至整个连接的承载能，,故必须按设计要求处理被连接构件的接触面。3摩擦擦面处理方法采用抛丸除锈。铜板表面应打磨光滑。4.经处理摩擦擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试，,最小值应符合设计的要求，出厂前应按批附3套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数，在运输过程中试摩擦擦面不得损伤.5.钢结构表面和铜板处理好摩擦擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。6.应注摩擦擦面的保护，防止构件运输、装卸、堆放、二次搬运、翻吊时连接板的变形。安装前，应处理好被污染的连接面表面。七、除锈、油漆（一）除锈钢材在吊装之前应进行喷砂或抛丸除锈，达到钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，可以显示均匀的金属光泽等级达到Sa2级标准。（二）涂漆钢结构在除锈完毕之后应进行油漆工作。用湿膜厚度计测定湿膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用湿膜厚度计测定湿膜厚度。（三）具体施工要求：1.醇酸防锈底漆一道；2.醇酸防锈中间漆两道；3.醇酸面漆两道；4.每道漆膜不允许有咬底、脱落等缺陷。5.在施工过程中，涂料的施工粘度变稠时操作者不应擅自调整，应有现场技术员进行调整。涂层外观的标准达到外观均匀、平整、丰满和有光泽；其颜色应与设计规定的颜色相一致；不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。钢结构涂装的涂层允许有不影响防护性能的轻微流挂、刷痕、起皱和少量颗粒灰尘。6.涂层厚度的采用漆膜测厚仪测定，总厚度必须根据设计规定的标准施工。7.涂层检测的总平均厚度，达到规定厚度的95%。第五节雕塑生产管理措施一、均衡生产，调度有序1.根据下达的生产任务指标，结合本部的生产实力，具体组织生产计划的实施工作。2.负责实施上级下达的生产任务指标，贯彻落实至员工。3.制定和执行现场作业标准及工艺流程，从而使生产的产品，按照客户的需要进行，保证进度和质量。4.实现全面均衡有节奏地同步生产，使最终的生产便于包装及装箱。二、原辅材料，供应及时1.必须及时追踪正下单的原辅材料，如有需上报解决的问题应及时上报处理。2.组织车间各有关人员做好一切产前准备工作：如生产设备的配置，有关人员的调配，有关工具的搭配等。3.配合技术部准备好有关需用各类生产前的必备用品。三、纪律严明、考核严格1.严格执行厂部的各项规章制度，严守管理制度，对违反本厂管理制度人员，视情节轻重，按规章制度有关条款予以处罚。2.督促每位员工准时上下班，做好车间有关人员的考勤制度。3.对考勤制度做到公正、公平，以理服人，以事实为根据。四、设备完好，运转正常1.督促各组员工负责保养好各自的机台设备，做到“谁使用—谁保管—谁使用”。2.督促有关人员定期对生产设备进行检修、调整、维护和保养。⒊督促各组员工每天上班清洁机台，检查自用设备是否完好，异常及时通知维修人员进行维修，以保机台运作正常。五、安全第一，消除隐患1.做好防火、防盗等安全工作，做到安全第一。2.做好安全生产消防等方面的宣传工作。3.严禁一切易燃品及火种进入生产车间，车间内杜绝吸烟。4.车间主任每天下班前需督促有关人员检查车间每个角落，做好安全检查工作。5.下班后督促各有关人员关闭好门窗，大门上锁前务必检查各门窗是否有关闭妥当，清理车间所有人员，关闭车间所有电路。6.督促每位员工养成人离机关的习惯，并提醒有关人员定期安检。六、堆放整齐，文明生产1.与生产无关的个人物品（如茶杯、零食等）严禁带入车间。2.要求半成品、成品要堆放整齐，不可随意捆绑，不能落地，次品隔离并加以标识。3.保证生产现场的环境卫生清洁，督促有关人员每天打扫生产现场，督促各组员工保持环境卫生。4.督促有关人员定期擦洗门窗、现场地面及各生产备用工具。七、原始记录，齐、准、快、明1.做好日常事务记录，车间的人事记录，登记好员工名单，对每单货的投产日期及结束日期、生产员工等做好详细地记录，并妥善保管。2.现场管理人员保管好所有的生产资料，每天汇总《生产日报表》、《质检记录》，及各项报告按时上报厂长处。3.落实有关呈上的报告及《生产日报表》、《质检记录》是否准确实际和在看板上公示。4.每天下班前处理好当天的日常事务。5.负责车间生产数量收发一致，及时处理好车间与各有关部门的交接手续。八、团结合作，协调一致1.带头遵守厂部的各项规章制度，在制度的规则上可以适当加入一些激励机制，以达到充分发挥员工及有关人员的积极性、创造性这个目的，使之为公司更好的服务。2.调动车间生产员工的紧迫感，采取有效措施提高生产工作气氛，使生产线员工士气高涨。3.协调各班组的生产分配恰到好处。根据有关人员的生产技术，结合各方面因素，进行合理的工作分配。4.督促各组长完成当日的生产计划指标，并保持每当位员工的持续运作。5.督促质检员处理完当日交到验收室的成品，填写每日《检验记录》，督促发料员统计好当日发到车间的材料，汇总、反馈给公司管理部。第六节雕塑生产质量保障体系一、质量管理体系项目生产部质量领导小组主要负责策划、组织本项目景观雕塑生产过程中的全面质量管理工作，其日常事务由质检部负责，质检部设专职质量安全检查人员，负责监督检查生产工作，并做到严格把关和协调服务。设置安全质量检查人员，负责将各种产品的质量指标落实到每个工点，分解到基层每个生产小组。生产检验小组负责所承担的生产任务检验验评工作，按每月生产项目进行自检和自评；项目经理将抽查当月的验评项目总数的25％，对未达到验标“合格”的产品，予以返工，直到达到要求为止。二、质量检查体系由项目质量检查或相关的管理人员组成，主要负责景观雕塑项目的生产质量检查工作。各级检查人员对违反生产流程，不严格按照工艺要求生产的部门或生产技术人员，有权提出劝阻、警告或处以罚款，并有权对安全质量工作较好的个人和集体向领导建议给予奖励。对严重违背安全质量的行为，检查人员有权责令其停工。各级部门和所有工作人员都必须主动配合、主动工作，积极征求监管人员的意见和建议，坚决执行质量抽查人员和相关管理人员决定；并严格遵守生产质量检查签认制度，凡需检查的工序经检查签认后才能转入下道工序施工。三、质量保证体系1.牢固树立质量意识、安全意识、诚信意识、服务意识，把提高生产质量和安全水平作为企业的首要任务，进一步强化管理，健全质量保证体系，严格按照国家质量标准生产销售景观雕塑，严把产品质量关。2.以诚信为本，牢固树立诚信意识，积极参加安全信用体系建设，自觉遵守国家法律法规和行规行约，规范企业的生产经营行为，重合同，守信用，文明经商，树好形象，自觉接受社会、群众和媒体的监督。3.以安全为重，牢固树立生产安全意识，积极参加“放心工程”，确保产品的安全，让消费者放心。4.认真实行从原材料选择、加工试验、包装储运都严格认真的策略。5.建立并严格执行产品质量追溯和产品退市召回制度，发现所购进或销售的产品存在质量安全隐患，及时停止销售，主动召回产品，并及时向采购单位公布有关信息，并向有关监督管理单位主动说明。6.以质量为生命，牢固树立质量意识，坚决杜绝采购无标生产现象，绝不销售假冒伪劣产品，绝不让不合格产品出厂，绝不以次充好，努力加强质量管理，健全质量保证体系，提高产品质量。7.以服务为宗旨，牢固树立服务意识，坚持消费者至上，尊重消费者，提高服务质量，努力为广大消费者提供满意的服务，自觉维护消费者权益。第七节雕塑生产质量保障措施一、加工工艺质量保障1.强化质量检验机制：质量检验在生产过程中发挥以下职能：一是保证的职能，也就是把关的职能。通过对原材料、半成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，并决定该产品或该批产品是否接收。保证不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转入下道工序，不合格的产品不出厂；二是预防的职能。通过质量检验获得的信息和数据，为控制提供依据，发现质量问题，找出原因及时排除，预防或减少不合格产品的产生；三是报告的职能。质量检验部门将质量信息、质量问题及时向厂长或上级有关部门报告，为提高质量，加强管理提供必要的质量信息。要提高质量检验工作，一是需要建立健全质量检验机构，配备能满足生产需要的质量检验人员和设备、设施；二是要建立健全质量检验制度，从原材料进厂到产成品出厂都要实行层层把关，做原始记录，生产工人和检验人员责任分明，实行质量追踪。同时要把生产工人和检验人员职能紧密结合起来，检验人员不但要负责质检，还有指导生产工人的职能。生产工人不能只管生产，自己生产出来的产品自己要先进行检验，要实行自检、互检、专检三者相结合；三是要树立质量检验机构的权威。质量检验机构必须在厂长的直接领导下，任何部门和人员都不能干预，经过质量检验部门确认的不合格的原材料不准进厂，不合格的半成品不能流到下一道工序，不合格的产品不许出厂。成品检验是产品进入包装的最后一道工序，因而在产品生产过程中，起着举足轻重的作用。2.实行质量否决权：（1）产品质量靠工作质量来保证，工作质量的好坏主要是人的问题。因此，如何挖掘人的积极因素，健全质量管理机制和约束机制，是质量工作中的一个重要环节。（2）质量责任制或以质量为核心的经济责任制是提高人的工作质量的重要手段。质量管理在企业各项管理在占有重要地位，这是因为企业的重要任务就是生产产品，为社会提供使用价值，同时获得自己经济效益。质量责任制的核心就是企业管理人员、技术人员、生产人员在质量问题上实行责、权、利相结合。作为生产过程质量管理，首先要对各个岗位及人员分析质量职能，即明确在质量问题上各自负什么责任，工作的标准是什么。其次，要把岗位人员的产品质量与经济利益紧密挂钩，兑现奖罚。对长期优胜者给予重奖，对玩忽职守造成质量损失的除不计工资外，还处以赔偿或其他处分。为突出质量管理工作的重要性，还要实行质量否决。就是把质量指标作为考核干部职工的一项硬指标，其他工作不管做得如何好，只要在质量问题上出了问题，在评选先进、晋升、晋级等荣誉项目时实行一票否决。3.设置关键质量管理点或质量控制点：质量管理点（控制点）的含义是生产制造现场在一定时期、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及主要因素等采取的特殊管理措施和办法，实行强化管理，使工厂处于很好的控制状态，保证规定的质量要求。加强这方面的管理，需要专业管理人员对企业整体作出系统分析，找出重点部位和薄弱环节并加以控制。二、生产质量保证措施1.获得规定产品特性的信息与加工要求：（1）技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部与质检部。（2）生产部根据批准的生产计划，进行生产。2.生产过程控制：（1）生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行制造加工，确保产品质量。（2）关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。（3）对生产运作实施监视，生产中要认真做好自检、互检、专检（质检），并做好相应记录。（4）质检对生产过程实施监督检查。（5）使用合适的生产设备，确保产品质量。（6）每道工序由质检在现场进行巡检，按规定填写记录。（7）每批产品须按采购方要求为标准进行检验，必须经检验合格才可出货。（8）填写《检验报告单》，由相关人员保存。（9）质检单位必须严格按照规定的检验标准与方法进行检验，产品检验信息与数据，不得随意改变，保留所有记录，归档存查。3.原材料入库管理：（1）凡进入公司的原材料，在入公司前必须由验收进行抽样检验，填写检验记录，合格后方可办理进入。（2）检验人员在抽样时，要注意具有代表性，并要注明产品的品名、数量等，并做好原始记录工作。（3）验收在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法与操作规程进行检验，不得随意改变。4.产品出货管理措施：在成品出厂前，对成品进行适当的检验，以避免不合格成品出厂，技术人员须根据采购方要求，确定成品的各项技术要求，质检单位根据技术部确定的成品技术要求进行检验，质检在编制《产品技术标准》时，须规定成品出公司检验的有关内容，具体说明如下：（1）检验方式：入厂前检验/出货前检验。（2）项目：产品质量全项检验等。（3）检验要